跨江大桥墩身施工技术方案

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安全总监：               

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中交二航局福州马尾大桥及其接线工程项目经理总部

1、编制依据

（1）福州市马尾大桥及其接线工程BT项目招标文件；

（2）福州市马尾大桥及其接线工程设计文件、参考资料；

（3）福州市马尾大桥及其接线工程施工合同；

（4）马尾大桥总体施工组织设计；

（5）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ 2-2008和《建筑施工安全检查标准》JGJ 59-2011；

（6）国家和交通部现行有关标准、规范、规程、办法等，主要有：

1）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）

2）《公路工程质量检验评定标准》（JTG  F80/1-2004）

3）《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）

4）《港口工程混凝土设计规范》（JTJ267-98）

5）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）

6）《钢筋机械连接技术规程》（JGJ 107-2010）

7）《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）

8）《公路全球定位系统（GPS）测量规范》(JTJ/T066-98)

9）《工程测量规范》（GB50026—2007）

10）《混凝土结构工程施工规范》（GB50666—2011）

11）《大体积混凝土施工规范》（GB50496—2009）

12）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）

13）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-20048）

（7）项目相关单位批准的有关文件等。

2、概述

2.1、工程概述

福州市马尾大桥及其南北连接线工程是规划环岛快速路的越江段，是福州市规划快速路网的重要组成部分。工程南顺接环岛路的终点，起点桩号K0+000，在福泉高速连接线设置福泉互通、经南江滨路、跨闽江、北江滨路，跨越福马铁路，在福马路设置福马互通后，最后主线快速与机场高速公路二期（福州方向）对接。线路总长约6.387公里，由南、北接线和跨江大桥三部分组成，其中：跨江大桥全长1684m，全桥孔跨布置为71+9×83+71+71+83+123.5+240+123.5+83+71=1684 m。马尾跨江大桥总体布置见图2.1-1。

图2.1-1 马尾跨江大桥效果图

2.2、工程概况

跨江大桥主、副桥均为左、右幅分离式墩柱，共计19排，墩柱高度在5.6～26.1m间，砼设计强度等级为C45。除17#、18#位于北岸陆上外，其余0#～16#墩则均位于水中。墩柱外形除与南、北接线相接的0#、18#交界墩为直线变花瓶状外，其余1#-17#墩柱则为等宽变厚多边形实心墩。跨江大桥桥型布置图见图2.2-1。

为提高墩柱景观效果，1#-17#墩柱顶部设置二层装饰檐，其中14#、15#饰檐总高2.0m，其余总高1.6m。

图2.2-1 跨江大桥桥型布置图

14#、15#主墩墩身构造图见图2.2-2及表2.2-1。

图2.2-2 主墩构造示意图

表2.2-1 14#、15#主墩墩柱构造参数表

图2.2-3 副桥墩及主桥边辅墩墩身构造示意图

表2.2-2 1#-10#、12#、13#、16#、17#墩柱构造参数表

图2.2-4 主、副交界墩构造示意图

表2.2-3 11#墩柱构造参数表

0#、18#墩构造示意图见图2.2-5及表2.2-4。（注：因设计原因0#、18#墩设计不完善，本方案仅根据现有图纸进行编制，实施施工中再根据图纸实施调整）

图2.2-5 0#交界墩构造示意图

表2.2-4 0#、18#墩柱构造参数表

3.1、施工方法

墩身采用支架翻模法施工，根据各墩墩高分若干节段分次浇注，标准节段高度为4.5m，调节段设置于墩柱底部节段，墩身分节浇筑高度见表3.1-1。

表3.1-1 墩身分节浇筑高度

墩身施工工艺流程图见图3.2-1。

图3.2-1 墩身施工工艺流程图    

4、墩身施工

4.1、钢筋工程

4.1.1、原材料进场

（1）钢筋种类、钢号和直径应符合设计和规范规定，并向监理工程师提供拟用于工程的每批钢筋的一式三份工厂试验报告。

（2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌以便于识别。

（3）提供钢筋时应有工厂质量保证书(或检验合格证)，否则，不得使用于工程中。

（4）钢筋应贮存于地面以上0.3m的平台、垫木或其他支承上并采用篷布进行覆盖（下垫上盖）以保护不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

4.1.2、钢筋加工

墩身钢筋均在后场加工车间进行加工，加工完成的各类半成品钢筋按型号、规格、尺寸进行编号，分别堆放整齐，随时准备好运输至现场进行墩身钢筋施工。 

（1）钢筋加工厂布置

墩身钢筋加工厂设置在福州市仓山区下洋村严荣造船厂旁，具体布置见图4.1-1；

图4.1-1 钢筋加工厂平面布置图

（2）钢筋制作

墩柱钢筋由竖向主筋（HRB400E,32）、箍筋（HRB400E,16）、水平钢筋（HRB400E,16）及D8防裂钢筋网片组成。以14#、15#主墩墩身钢筋为例，墩身钢筋布置图见图4.1-2，墩身钢筋大样图见图4.1-3；

图4.1-2 墩身钢筋平面布置图

图4.1-3 墩身钢筋大样图

竖向主筋（HRB400E,32）采用9m钢筋原材料，主筋接头处下料采用冷切断，切掉长度控制在1cm-2cm；丝头加工时采用水性润滑液标准型接头，丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度。连接套筒选用45号优质碳素结构钢并提供质量保证书。

箍筋（HRB400E,16）采用12m钢筋原材料，闭合箍筋施工时采用2个“U”型箍单面搭接焊，搭接焊长度不小于10d（160mm），接头位置按同一断面接头数量不超过钢筋总数50%错开；

水平钢筋（HRB400E,16）采用12m钢筋原材料，施工时根据设计长度由单根或多根钢筋搭接焊制作，两端按设计制作25cm长45°弯钩，搭接焊形式及焊接长度符合规范要求。

D8防裂钢筋网片采用委外加工，其原材料质量、加工质量符合规范及监理工程师要求。

制作完成后的半成品在钢筋场内的半成品堆放区内分类堆放，并设置明显的标示标牌，以方便转运。

4.1.3、钢筋转运

半成品钢筋采用场内10t龙门吊装车， 9m平板车运输至指定的施工位置现场安装。钢筋加工厂至栈桥口运距约为2km，南岸钢筋运输路线示意图见图4.1-4；北岸钢筋运输路线示意图见图4.1-5；

图4.1-4 南岸钢筋运输路线示意图

图4.1-5 北岸钢筋运输路线示意图

4.1.4、钢筋安装、绑扎

工艺流程：劲性骨架安装（脚手管支架搭设） →主筋连接、固定 → 箍筋绑扎→冷却水管安装→D8防裂钢筋网片安装→垫块施工→钢筋报验→预埋件安装→模板安装。

a、劲性骨架

每个墩柱的劲性骨架由6组竖向主桁架及若干∠100*100*10定位横联构成。单个主桁架由4根∠100*100*10竖杆及若干平联（∠75*75*8）、斜联（∠50*50*5）组成。劲性骨架在每节墩柱钢筋安装毕后直接浇筑混凝土，并在下节墩柱钢筋施工前，通过在上节劲性骨架露出部分进行对接安装，实现劲性骨架接长。

单个劲性骨架主桁架在后场制作，标准节主桁架长9m，经平板运输车运至施工现场，塔吊或者履带吊吊运安装。

首节劲性骨架固定埋件应在承台最后一次砼浇注时预埋，埋件采用钢板制作。

劲性骨架施工中应尽量确保各主桁架垂直，并在主桁架定位横联安装前测量主桁架与主筋的相对位置，以此为基准进行定位横联的精确安装，并借此完成主桁架间联接，形成整体。

14#、15#主墩劲性骨架布置图见图4.1-6；其余墩劲性骨架布置图见图4.1-7。

图4.1-6 14#、15#主墩劲性骨架布置图

图4.1-7 其余墩劲性骨架布置图

b、脚手架搭设

为便于墩柱施工，沿墩柱四周搭设三排施工脚手架。脚手架立杆间距为90cm×90cm×90cm，水平步距120cm，最下层水平杆距承台面20cm，并按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）要求设置剪刀撑。脚手架每升高6m，即将其中的一层水平杆抵紧墩柱外侧面，以提高脚手架整体稳定性。

脚手管支架层与层之间设置斜向走道，以供施工人员上、下，并做好栏杆防护。搭设完成后的脚手管支架外围及时挂设安全密目网进行密封。脚手管支架布置图见图4.1-8,走道布置图见图4.1-9；

图4.1-8 脚手管支架布置示意图

图4.1-9 脚手管楼梯布置示意图

c、主筋安装

通过塔吊将主筋水平吊至施工节段外的脚手架平台上放置，单侧平台内放置重量不超过200kg/m2。主筋连接时，通过平台上部操作人员竖起主筋，下部操作人员及时进行对位并用滚轧直螺纹套筒连接，其连接质量满足施工技术规范要求。在主筋安装前，应在劲性骨架定位横联上准确标注各主筋位置，确保主筋间距准确，主筋安装到位后顶口及时进行临时固定。

主筋套筒连接部位按同一断面接头的截面面积不超过总截面面积的50%，且相邻接头断面间距大于35d设置。（主筋固定、安装示意图见图4.1-10）。

图4.1-10 主筋固定、安装示意图

d、箍筋绑扎

箍筋采用自下而上、由内到外依次绑扎。搭接处采用单面焊接，焊缝长度不小于10倍箍筋直径。绑扎前，在部分主筋上根据箍筋设计间距进行划线，以确定箍筋位置。扎绑后的扎丝头一致向内。 

e、冷却水管安装

因墩柱为实心墩，且断面尺寸大，单次浇注砼方量大，因此根据设计要求须进行大体积砼温度控制（详见墩柱温控方案）。根据设计要求及温控单位方案，在墩柱内竖向布置多组冷却水管，冷却水管管距80cm。冷却水管在绑扎相同高度的箍筋时同时安装。施工时通过U形钢筋将其固定于箍筋上。当冷却水管和箍筋位置发生冲突时，适当调整冷却水管位置予以避让。墩身冷却水管布置图见图4.1-11；

图4.1-11 墩身冷却水管布置示意图

f、D8钢筋网片安装

防裂钢筋网片在钢筋绑扎完成后，立模前进行安装。网片通过扎丝固定于墩柱箍筋外侧。网片具体尺寸和布置图见图4.1-12；

图4.1-12 墩身钢筋网片布置示意图

g、混凝土垫块安装

墩柱钢筋保护层垫块采用梅花形高强度混凝土垫块，其强度不低于墩身设计砼强度，拟购买专业生产厂家产品。垫块安装于墩柱主筋上，按照规范要求按每平方米不少于4个设置，绑扎后的扎丝头一致向内。

h、预埋件安装：

施工墩身时，在埋件设计位置处安装埋件初步固定。

墩柱施工预埋件主要类型有：

1)承台上的塔吊基础预埋件；

2)上构施工支架固定预埋件；

3)支座地脚螺栓预埋管；

4.1.5、钢筋绑扎质量要求

表4.1-1  钢筋加工允许偏差 

4.2.1、模板设计与制造

为确保墩身外观质量，墩身模板采用专业化厂家制作的精制大块定型钢模，使用对拉螺杆加固，拉杆间距为1.5m，钢模面板厚6mm，次竖肋采用槽8，横肋采用双槽16，模板具体配置如下：（最终模板根据厂家设计进行现场施工）

（1）标准节段模板

标准模板单节高2.25m，每套标准模板配备3节，全桥总配置标准模板7套（14#、15#墩身模板1套，模板面积约204.8㎡；1#-13#、16#、17#墩身模板4套，模板面积约182.3㎡*4=729.2㎡；0#、18#墩身直线段模板2套，模板面积约174.15㎡+108㎡=282.15㎡）。 

（2）非标准节段模板

另配置若干调节模板，用于调整不同高度的墩柱模板。

单节高0.35m，每套模板配备1节，9.45㎡（标准）+1.36㎡（13#）=10.81㎡，10.62㎡（标准）+0.91㎡（14#）+0.86㎡（15#）=12.39㎡，总配备1套（适用于13#、14#、15#墩身）；单节高0.80m，每套模板配备1节，20.㎡（0#或18#左），单节高0.90m，每套模板配备1节，14.40㎡（18#右）；单节高0.5m，每套模板配备1节，13.50㎡（标准）+0.41㎡（2#）+0.41㎡（3#）+0.69㎡（7#）+1.13㎡（9#）+1.29㎡（10#）+1.41㎡（11#）+1.85㎡（16#）+1.13㎡（17#）=21.82㎡，总配备1套（适用于2#、3#、7#、9#、10#、11#、16#、17#墩身）；单节高1.2m，每套模板配备1节，36.41㎡（标准）+2.78㎡（15#）=39.19㎡，总配备1套（适用于15#墩身）；单节高1.25m，每套模板配备1节，33.76㎡+0.66（4#）+1.56㎡（7#）+3.36㎡（11#）+4.71㎡（13#）=44.05㎡，总配备1套（适用于4#、7#、11#、13#墩身）；单节高2.0m，每套模板配备1节，54.02㎡+1.（6#）+3.33㎡（8#）+4.77㎡（10#）+6.21㎡（12#）=70.22㎡，总配备1套（适用于6#、8#、10#、12#墩身）。

（3）异型模板

另配置4套异型模板，用于调整不同厚度的墩柱模板。

14#墩单幅墩身“△”形模板1套，20.86㎡； 12#、13#、16#墩单幅墩身“△”形模板3套，27.08㎡+41.96㎡+41.96㎡=111.00㎡。

（4）其他类型模板

1#墩左右幅、2#墩右幅、17#墩左右幅横桥向面需要加宽模板，配置：0.5m*2.2m*2=2.20㎡（2块）、0.5m*1.5m*2=1.50㎡（2块）、0.5m*1.7m*2=1.70㎡（2块）、2.25m*1.1m*4=9.90㎡（4块）、2.25m*2.2m*4=19.80㎡（4块）、2.25m*1.5m*6=20.25㎡（6块）、2.25m*1.7m*6=22.95㎡（6块）；墩顶0.4m+装饰檐模板全桥总制作2套（14#、15#墩墩身1套,12.14㎡（标准）+77.6㎡=.74㎡；其余副桥墩墩身1套，10.80㎡（标准）+52.48㎡+20.8㎡=84.08㎡）；0#、18#花瓶形墩模板共配置2套，115.77㎡+73.59㎡=1.36㎡；11#墩上部配置模板1套，135.70㎡。

模板总计：2158.71㎡，模板总重约280.63t。

模板示意图见图4.2-1：

图4.2-1 墩身模板示意图

模板配置表见表4.2-1，模板制作要求见表4.2-2。

表4.2-1 模板配置表

工艺流程：模板试拼→模板安装 →模板调节、加固→模板报验。

a、模板试拼：

钢模板在工厂内检查合格后运抵施工现场试拼装。试拼装在南、北两岸栈桥头的加工场、堆场内进行，拼装设备采用25t汽车吊。模板试拼位置见图4.2-2,4.2-3。

图4.2-2 南岸墩身模板试拼场地位置示意图

图4.2-3 北岸墩身模板试拼场地位置示意图

b、模板安装

模板试拼完成后运输至施工现场，对模面进行清理、打磨并涂抹脱模剂。

首节模板安装：测量放样墩柱轮廓线，用铝合金条作靠尺沿墩身轮廓线外侧设置M10水泥砂浆带找平，砂浆带宽10cm，高2～10cm。首节墩柱模板底口落座于水泥砂浆带上。首节模板底口固定措施：在承台顶面沿墩柱外轮郭10cm~15cm处预留φ40*80@1200cm预留孔，在模板安装时，插入φ32钢筋头，在模板底口及钢筋头间用木契抵紧。

其余节段模板安装：清理前一节段保留下来的模板顶口，塔吊分块吊起待安模板，与前一节段模板对好位后拧上部分连接螺栓，并将模板顶口用钢丝绳临时固定于钢筋骨架上，防止模板倾倒。在其余模板安装到位后，及时拧上部分模板间连接螺栓。

c、模板调节、加固

模板安装到位后，安装对拉螺杆（螺帽保持松弛状态），对拉螺杆外套PVC管。模板操作人员通过垂球调校模板垂直度并检查模板几何尺寸。在模板初调到位后，采用测量仪器检查其顶口坐标，并用千斤顶或手拉葫芦对模板进行微调，确保平面坐标、垂直度及几何尺寸均满足要求，最后拧紧所有连接螺栓及对拉螺杆的螺帽。

d、模板报验

模板调校到位后，通知结构和测量监理工程师对其进行验收。

4.2.3、模板施工的注意事项

（1）安装模板时把模板清洗干净，除锈后涂上防锈油；

（2）拆模严禁用撬棒，不允许猛烈锤击模板，防止损坏砼面和造成模板变形；

（3）吊装模板时，应防止模板划伤砼表面；

（4）模板围檩拉杆应对称均匀上紧；

（5）钢筋安装完成后应在钢筋骨架上布置砼垫块，以保证砼保护层厚度；

（6）砼浇注时应均匀对称，使模板受力均衡，同时要加强测量观测，了解模板偏位情况，以便时刻调整砼入模方位；

（7）砼浇注，注意浇注顺序，减少结构本身倾斜引起的砼偏载。

4.2.4、模板加工及安装质量要求

表4.2-3  模板安装的允许偏差

4.3.1、混凝土配合比设计

墩柱砼为普通C45混凝土。根据墩柱结构特点及翻模法施工工艺要求，本工程采用的混凝土属高性能泵送混凝土。

配制原则如下：

(1) 选用低水化热和较低含碱量的水泥，尽可能避免使用早期强度较高的水泥和高C3A含量的水泥；

(2) 选用坚固耐久、级配合格、粒形良好的洁净集料；

(3) 选用高效减水剂（泵送剂），取用偏低的拌和水量；

(4) 混凝土中胶凝材料的最低和最高用量；

(5) 在满足单方混凝土中胶凝材料最低用量要求的前提下，尽可能降低胶凝材料中的硅酸盐水泥用量。

混凝土理论配合比为：水泥:粉煤灰:矿渣粉：中砂:碎石:水:外加剂＝2: 66:110：703:1099:154:4.4。

混凝土材料如下：

● 水泥：泰州杨湾海螺水泥有限责任公司（PO42.5）

●砂：闽江砂（中粗砂，细砂）

● 石料：（5-16mm，16-25mm）碎石，福建三通海建材有限公司（北岸）；福州巨石建材有限公司（南岸）

● 水：陆上自来水供给

● 外加剂：中交二航武汉港湾新材料有限公司（南岸）；江苏苏博特新材料股份有限公司（北岸）

●粉煤灰：华能电厂，大唐电厂（一级、二级）

●矿粉：福建三安环保资源有限公司（S95）

4.3.2、混凝土浇注前准备

在混凝土浇筑前，检查混凝土施工缝凿毛、清理以及墩柱模板加固、预埋件位置、冷却水管连接是否满足要求，同时落实混凝土浇筑材料、机械设备准备情况。

4.3.3、混凝土浇筑

（1）混凝土搅拌

跨江段桥梁工程分为南岸、北岸两边，南岸0#-14#墩墩身混凝土由南岸1座双120型搅拌站提供；北岸15#-18#墩墩身混凝土由北岸1座双120型搅拌站提供。混凝土搅拌前，根据砂石料的含水率，实验室人员在浇筑混凝土过程中随时调整用水量和砂、石用量，混凝土搅拌时，混凝土拌制时应严格控制水灰比和混凝土塌落度，严格控制搅拌时间并做好首盘试验。

（2）混凝土运输

北岸主桥墩身浇筑时，用混凝土运输车运输至墩位处；南岸主桥墩身浇筑时，用混凝土运输车运输至墩位处。北岸混凝土运输路线图见图4.3-1；南岸混凝土运输路线图见图4.3-2。

图4.3-1 北岸混凝土运输路线示意图

图4.3-2 南岸混凝土运输路线示意图

（3）混凝土施工

跨江大桥墩顶至栈桥面最大高度为16m，拟全部采用汽车泵泵送入仓。汽车泵对称架放在墩身两侧（江侧、岸侧）。墩柱混凝土泵送示意图见图4.3-3。

图4.3-3  混凝土泵送示意图

（4）混凝土浇注施工要点

1）砼经罐车运至施工现场后，试验人员必须做现场试验，在其满足使用要求后，方允许入模落注。

2）标准节段浇筑高度4.5m，为减小混凝土自由落体高度，防止砼离析，泵车管口至混凝土浇注面不超过2m。

3）混凝土浇筑时应均匀布料、分层振捣，分层高度控制在30～40cm左右。

4）混凝土振捣时分区定块、定员作业，混凝土振捣应密实，无漏振、过振现象。

5）振捣采取快插慢拔方式，严格控制棒头插入砼混凝土的间距、深度与作用时间，并密切观察振捣情况，在混凝土泛浆、不再冒出气泡视为混凝土振捣密实，防止混凝土表面出现蜂窝、麻面，甚至空洞等缺陷。

6）混凝土振捣间距小于40cm，振捣上层混凝土时要插入下层混凝土10cm以上。每个振动点振捣时间控制在35～45秒。

7）振捣过程中振捣棒严禁接触模板及冷却水管。并在混凝土浇筑期间内，派专人检查模板螺杆松紧情况，防止出现爆模、漏浆等现象；专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时进行处理。

8）混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。

9）混凝土浇筑过程中及浇筑完成后，立即对冷却水管进行通水以防止混凝土浇筑过程中弄坏冷却水管及堵塞冷却水管。

4.3.4、砼表面凿毛

在混凝土已达到一定强度（人工凿毛2.5Mpa,风镐凿毛10Mpa）后进行砼表面凿毛。并用压力水冲洗干净。为保证施工接缝处外观，靠近混凝土边线2cm范围内混凝土不予凿除。

4.3.5、模板拆除

在墩柱混凝土强度达到2.5MPa以上时，可拆除墩柱模板。模板拆除后应对模板表面进行修复。在墩身混凝土施工过程中，应尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其它缺陷的出现，若有细小缺陷出现，在分析出现原因、制订预控措施的同时，及时地进行修补修饰。

1）对于混凝土表面的局部细小突瘤、接缝不齐等缺陷的修补，采用角磨机打磨，使其与周边混凝土顺平。

2）对于混凝土表面出现的少量气泡的修补，先用与墩身混凝土同标号、同品种的水泥掺入定量白水泥和粘胶水配成专用腻子堵塞小气泡，并进行打磨，以上步骤可重复进行，直到修补的部位与周围混凝土的颜色一致为止(必要时可用白水泥净浆修饰)。

3）对于蜂窝、麻面等缺陷的修补，若存在松软层则应先行凿除，在用钢丝刷清理干净、用压力水冲洗及润湿后，再用较高强度的水泥砂浆填塞捣实抹平，并用白水泥浆修饰表面，为确保粘结效果，水泥砂浆里可掺入粘胶，有必要时，进行打磨，使其与结构混凝土的颜色一致；若不存在松软层(属小蜂窝、小麻面)，先将缺陷部位清洗干净，然后进行修补，其修补修饰的方法同气泡处理。 

4）对于只影响混凝土外观质量的表面细小裂纹，可用水泥浆封闭处理，再用白水泥浆修饰，水泥浆里可掺入粘胶，修补的表面应用细砂纸打磨平整，并使该部位与周围混凝土的颜色一致。若裂缝较宽较深较长，则应根据实际情况，按要求封闭灌浆，并用白水泥浆修饰表面。

5）缺陷修补完成后，及时养护，并加强保护。

6）修补修饰材料选用

为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验室严格试配，试配合格并在试验段试验成功后方可使用。试配应结合实际施工条件展开，并根据同龄期混凝土试块色泽的具体情况进行。

4.3.6、混凝土养护

混凝土采用喷涂专门的混凝土养护剂进行养护。

4.3.7、墩身混凝土质量保证措施

为了墩身混凝土外观质量，需要采取以下措施：

（1）外模板面板钢板，严格控制钢板质量和加工精度；

（2）通过墩身试验段的浇筑选用合适的脱模剂；

（3）配置合适的混凝土配合比，并且在施工中根据实际情况由实验室现场微调，保证混凝土质量；

（4）现场施工质量按照项目部质量管理有关规定进行控制。

（5）成立QC活动小组，专门研究墩身混凝土外观质量问题。

墩身施工时还需严格控制相邻两次混凝土浇筑的龄期差在任何情况下不得大于20天，同时应控制水灰比，降低骨料温度，减少模板与混凝土间的摩阻力，加强养护，控制拆模时间等，以减少混凝土收缩及水化热对结构的影响，避免收缩和水化热裂缝的产生。

4.4、垫石及支座施工

4.4.1、垫石施工

（1）放线

墩身施工完成后，测量放出支座垫石四角点，木工根据测量点用墨斗弹出支座垫石位置。

（2）钢筋加工、安装

根据设计图纸，支座垫石钢筋在后场下料，提前在墩顶施工时进行钢筋预埋、现场进行绑扎。

（3）模板安装

支座垫石模板用木板加工，其中在长边模板上钉木条用来定位短边模板，长边模板用∠50×50的“Π”形支架和木楔加固，防止模板移位。

（4）混凝土浇筑、养护

垫石混凝土为C45细石混凝土，垫石混凝土配合比由实验室试验确定。混凝土浇筑前测量在安装好的模板上放出垫石顶标高，用塔吊或吊车吊料斗浇筑混凝土，混凝土振捣按相关技术规范进行。

混凝土采用喷涂养护剂或洒水进行养护，冬季施工时采用覆盖蓄热养护。

4.4.2、支座安装

（1）垫石钢筋预埋施工时，同时预埋支座地脚螺栓孔，预留孔径比螺栓直径最少大2.5cm，孔深深70cm。

（2）垫石浇筑比设计标高底3cm，浇筑完成后，测量重新放点。

（3）由于本工程支座尺寸大、支座重，需要编制专项施工方案，支座施工时，详见《支座专项施工方案》。

（4）垫石上关设3cm模板，用环氧砂浆进行灌注，灌浆料应要求进行配置。灌注完成后，因认真检查，严禁灌浆料灌注过低，且标高<±2mm。

4.4.3、垫石及支座质量标准

表4.4-1 垫石质量标准

4.5.1、塔机选型

根据现场施工情况，塔机需服务于墩身和箱梁施工，故主墩（14#、15#）选用2台150型塔机，4#、1#、5#、2#、3#、6#、16#墩选用7台125型塔机，其起重性能特性见表4-8、表4-9，其余墩均采用50T履带吊进行施工作业。

表4.5-1 125型塔机起重性能参数表

根据现场施工情况，塔机布置在每个墩位两个墩柱之间，塔机布置见图4.6-1、图4.6-2。

图4.5-1 塔吊平面位置示意图

图4.5-2  塔机施工现场立面布置示意图

4.5.3、塔机基础

塔机基础设于横向两个墩柱之间的承台上，承台预埋埋件，尺寸为：1000mm*1000mm*20mm采用钢管立柱+整体型钢桁架结构，桁架底口标高为+1.5m（适合承台顶面标高＜+1.5m的情况，若≥+1.5m时，直接采用桁架结构），墩身施工时，直接一次性投入9个塔机桁架基础，塔机桁架基础结构图见图4.5-3；

图4.5-3  塔机基础桁架结构图

4.6、墩身质量检验

现浇墩身的检查项目，规定值或允许偏差按表4.6-1执行。

表4-9  现浇墩身墩帽检查项目

5、组织体系

墩身施工设技术主管2名，技术员6名，工长3名，配备7个作业班组：钢筋组、起重组、加工组、木工组、砼工组。其中钢筋组负责钢筋绑扎，起重组负责墩身施工全过程的各种吊装工作，加工组负责墩身施工材料所需材料的加工焊接工作，木工组负责模板的安装及拆除，砼工组负责混凝土浇注及养护、修饰凿毛。

1、项目部组织机构见图5-1。

2、质量保证体系见图5-2。

3、施工现场管理网络见图5-3。

图5.3-1  项目部组织机构图

图5-2  质量保证体系网络图

图5-3  施工现场管理网络图

6、资源进度计划

6.1、施工功效分析

6.1.1、单节墩身施工功效

根据类似翻模施工经验进行墩身的功效分析。

1个现场作业班组人员配备：带班1人，起重组1人，钢筋、模板工4人，焊工2人，杂工1人，总计9人。

以标准4.5m节段墩身施工为例：

（1）脚手管支架搭设（包括临边防护及走道安装）：2个工作日。

（2）混凝土凿毛、劲性骨架安装：0.5个工作日。

（3）钢筋及冷却水管施工：2.5个工作日。

（4）模板拆除、安装：1个工作日。

（5）混凝土浇筑：0.5个工作日。

由以上分析得出单节墩身施工为6.5个工作日，考虑到机械设备故障及天气因素等各种干扰影响，平均单节墩身总需7个工作日。

6.1.2、墩身施工安排

主桥及副桥墩身共计39个，待承台施工完成后方可进行施工。

14#、15#主墩模板，周转使用。副桥墩及主桥辅助墩模板，周转使用。模板周转及施工顺序示意图如下。

图6.1-1  一轮模板周转示意图（一）

图6.1-2  一轮模板周转示意图

图6.1-3  一轮模板周转示意图

6.2、施工进度计划

墩身施工进度计划见横道图6.2-1。

图6.2-1  墩身施工进度示意图

6.3、人力资源计划

人力资源计划见表6.3-1。

表6.3-1 主桥边墩、辅助墩及引桥墩墩身施工人力资源计划表

墩身施工主要机械、设备计划见表6.4-1。

表6.4-1  主桥边墩、辅助墩及副桥墩墩身施工主要机械、设备计划表

包括结构用材和施工用材两类。其中主墩模板配备1套；副墩及主桥边辅墩共配备4套。墩身主要材料计划见表6.5-1。            

表6.5-1 主桥边墩、辅助墩及引桥墩墩身施工主要材料计划

7.1、质量保证措施

为确保工程施工质量，确保本工程墩身施工顺利完成和墩身质量，在项目经理部内部建立一套完整的质量保证体系，这套体系能够在工程施工中起到监督保证及督促作用，监督各工序、各个环节按相关规程和技术规范操作，做到各项工作规范有序地进行。

7.1.1、常规质量保证措施

（1）定期进行质量教育，使全体员工从思想上树立“质量是企业生命”的观念。

（2）严格做好施工前的技术交底工作，要求每个施工人员都了解施工流程、施工方法。

（3）加强施工过程控制，层层落实岗位责任制，把责任落实到人。

（4）严格控制原材料质量，不合格材料坚决不用。

（5）严格履行技术岗位责任制，按要求认真如实填写各项施工原始记录及检查表，并交监理工程师签认。

（6）坚决执行质检一票否决制度。

（7）实施首件制。对第一节段的墩身，待施工完毕后，进行全面的总结，针对钢筋、模板、混凝土等环节中不足的地方进行改进，在后续节段施工中采取PDCA循环的措施达到持续改进的目的。

7.1.2、墩身质量保证措施

（1）施工前，专门进行配合比设计、试验，保证混凝土的泵送性、流动性、和易性及缓凝、早强等性能。

（2）混凝土采用同厂、同品牌的水泥，采用同一产地的砂石料，外加剂也采用同厂、同品牌，以保持配合比稳定性和结构外观色调一致。

（3）墩身施工前必须凿毛承台接触面，并清洗干净。针对本工程特点，采用翻模板施工。分段施工时注意新老混凝土的结合牢靠。墩身垂直度偏差不大于H/100，同时墩身截面中心与设计位置偏差不得大于20mm。

（4）所有钢筋位置准确，确保钢筋的净保护层满足设计要求的；钢筋接长及预埋件钢筋的外露长度满足搭接长度要求，同一个断面内接头数量满足规范要求。

（5）墩身混凝土采用泵送连续浇，混凝土浇筑过程中加强振捣，尤其是墩顶钢筋密布位置，确保混凝土实心密实。

（6）混凝土浇筑完毕后及时进行养护，采用淡水养生并用塑料薄膜覆盖进行养护。

（7）模板在使用前进行严格的检查、验收，合格后方可投入本工程施工。

（8）墩身侧埋设施工预埋件完工后及时拆除。墩身施工临时金属连接件或临时锚固钢构件，应至少距混凝土表面25mm深处，将其拆卸或截断，且不损伤混凝土。钢筋截面打磨粗化后，涂覆无机磷酸盐富锌涂层80μm，屏蔽钢筋头截面，对钢筋头周围混凝土冲洗干净，再涂覆无机渗透结晶型防护剂3次，去掉钢筋头屏蔽物，对钢筋头及其周围混凝土区涂刷环氧腻子至混凝土表面。

（9）每部分模板的安装质量由测量全过程监控。

（10）严格控制模板的刚度和强度，不合格的模板及时进行更换。

7.2、安全保证措施

安全责任重于泰山，在施工过程中，坚决自始至终坚持“安全第一，预防为主，科学管理，狠抓落实”的安全工作方针，并从技术上、制度上、思想上、组织上加强安全管理，制定并落实好安全预控措施，防患于未然。

施工前，项目部有关职能部门和人员对参建人员进行安全技术交底，并按“安保体系”的要求做好参与交底人员的签字工作。

配备专职安全员，对墩身施工整个过程进行安全监控。

7.2.1、安全生产组织体系

图7.2-1安全生产组织体系图

7.2.2、施工安全

（1）建立安全责任体系和安全保障制度；

（2）严格按安全操作规程办事；

（3）对事故易发部位和环节进行提前控制和重点控制，防患于未然。

7.2.3、起重安全

（1）起重用工索具严格按相关规范要求取用安全系数，保证其使用安全。

（2）定期对工索具进行检查，如不能达到使用要求标准的必须进行更换。

（3）在起吊中应严格执行安全操作规程，指挥起吊时，信号必须统一，手势明显，哨音清晰，不得含糊。

（4）吊物时，起重臂杆与被起吊物下严禁站人，对违反操作规定和不安全的作业及时加以纠正或制止。

7.2.4、高空作业安全保证

（1）在2m以上登高作业时，应使用安全带或安全绳拴牢在固定物上，如工作流动性较大，不便于使用安全带时，需用外脚手架封檐及安全网等设备，保障安全。

（2）使用安全带前，必须仔细检查皮带是否够力，带环是否牢固，发现有损坏腐蚀情形，不得使用。

（3）高空作业不准穿硬底鞋，衣服袖口、裤脚口要扎紧。凡患心脏病、高血压、大病初愈、年老体弱、精神恍忽、酒醉、失眠及怀孕妇女等均不准登高作业。

（4）有雷雨、大雨、大雾和风力在六级以上时，均不可上高空作业。

（5）高空作业脚手板搭好后，应用扒钉、铁丝稳牢，不得随意搬动；不得搭设有翘头板和空头板，底部要张挂安全网。

（6）高空作业的工具，应仔细检查，如发现绳索有断痕，工具手柄松脱，应及时修理或更换，严禁高空作业向下掉落物体。

（7）小型工具要放入工具袋内，大型工具用完后，应立刻放到地面；递送工具、机件和材料等不准抛掷，下方应设置警戒线，安排专人警戒，防止意外发生。

（8）高空作业的临边要设置防护栏和安全网，确保施工人员的作业安全。

7.2.5、机械安全保证

（1）机械设备必须要有出厂合格证，有设备性能、使用、维修、保养、说明书。

（2）船机部应将所有机械设备进行的例行检修、运行状态技术资料建立档案。收集好机械设备的年检合格证书。

（3）机械设备的性能必须满足工程要求，安全装置及安全设施应齐全，控制系统灵活可靠。

（4）设备的维护保养和使用应定员专人管理，以保持设备处于最佳运行状态。

（5）机械设备的操作人员，必须严格执行“安全技术操作规程”，不准违章作业，严禁酒后操作。

（6）各特种机设备的操作，必须有主管部门核发的安全上岗证(驾驶证)，严禁无证上岗作业。

7.2.6、现场防火

（1）根据施工现场的实际情况，配置一定数量的干粉灭火器。

（2）加强对氧气、乙炔的管理和使用，按规定氧气、乙炔要分开摆放(保证5米以上的距离)；在夏季要搭设遮阳棚，防止氧气、乙炔暴晒发生事故。

（3）施工现场，严禁乱拉乱搭电线和随意安装用电插座。

（4）供电线路破旧要及时更换，严禁用铜线、铁丝代替保险丝，严禁超负荷用电。

7.2.7、施工现场安全

现场作业人员需遵守以下安全规则：

（1）没有安全技术措施，不经安全交底不准作业。

（2）没有有效的安全措施不准作业。下载本文