一、概述

根据结构施工图，﹡﹡﹡工程结构采用钢筋混凝土构造柱及圈梁，构造柱截面形式绝大部分为矩形截面（190*190 mm），部分为异形截面（含L形和T形）。大部分构造柱起自结构地面（柱基础底标高为-0.30m），另有一部分构造柱起自夹层顶面（夹层梁顶结构面标高为+3.90m），所有构造柱顶与屋面梁或板连接。

根据本工程层高度高不同，圈梁一般设置一道，也有设置二道或三道。圈梁与构造柱和框架柱相连接，构造柱、圈梁砼强度等级为    。

二、主要项目施工方法及质量保证措施

（一）钢筋工程

因框架柱、屋面梁板施工完毕后再进行外围护结构构造柱、圈梁施工，因此构造柱钢筋与屋面梁连接、圈梁钢筋与框架柱连接采用钻孔植筋法。

1、植筋施工工艺方法要点

（1）施工原理

在钢筋混凝土结构上钻出孔洞，注入胶粘剂，植入钢筋，待其固化后即完成植筋，犹如原有结构中的预埋钢筋，能使所植钢筋的技术性能得以充分利用。

植筋方法具有工艺简单、工期短、造价省、操作方便、劳动强度低、质量易保证等优点，为工程结构加固及解决新旧砼连接提出了一个全新的处理技术。

（2）施工工艺流程 

基层表面清理→定位放线→钻孔→清孔→钢筋表面处理→注胶→固定钢筋→维持固化（凝胶）→抽样检测。

1）、基层表面清理：定位放线前，要先清除结构表面杂物。

2）、定位放线：根据施工图要求并结合现场实际，在需要植入钢筋的结构部位上定位放线。弹线前，应先复核轴线位置，同时考虑到钢筋保护层厚度、钢筋直径大小、钢筋间距，后用墨线或红油漆划出钢筋布置的具体位置。

3）、钻孔：采用冲击电锤钻钻孔，以确保孔的表面有足够的粗糙度。钻孔时，需根据种植钢筋直径大小酌情选用钻头。孔深为12d（d为钢筋直径），孔径比钢筋直径大4㎜。钻孔时如遇原结构钢筋 ，钻孔位置则相应调整。钻孔宜保持孔洞垂直。

4）、清孔：成孔后的孔洞，先用气泵或吹气筒清除孔洞内粉尘，再用专用毛刷清孔，要经多次吹刷完成。清孔工作应进行至少三次，即三刷三吹，直至孔底、孔壁无粉尘为止。清孔工作完成后及时通知业主、监理对孔洞深度、直径、位置、孔洞内清洁度等进行验收，合格后再进行下道工序施工。

清孔工作必须仔细，如孔洞内有粉尘，粉尘将产生隔离而影响粘结；同时，不能用水冲洗孔洞，以免残留在孔洞内的水分削弱粘合剂的作用，从而影响粘结效果。

5）、钢筋表面处理：植入孔洞内的钢筋表面必须清洁，不得有油污或锈斑，当钢筋表面有锈斑时，要用钢丝刷除表面浮锈，然后才能使用。

6）、注胶植筋：用专用注胶从孔底向外均匀地把适量胶粘剂填注孔内，注满孔洞体积的三分之二为止，注意勿将空气封入孔内。将准备好的钢筋按顺时针方向平行于孔洞走向轻轻植入孔中，直至插入孔底，使胶正好充满整个空间并适当转动钢筋排除空气，直至胶溢出充满孔洞，再将洞边多余结构胶清理干净。水平锚筋，注意外口流淌复补。将钢筋外露固定在模架上，使其不受外力作用，直至凝结，并派专人现场看护，在粘结剂未完全固化前不得触动所植钢筋。

7）、质量检测：胶固化时间达到后，即可进行现场抗拔实验。同种规格钢筋做一组试验，每组测试3根，由监理方（建设方）进行现场随机抽样作抗拔力，试验抗拔力应大于设计强度且锚固处不破坏。也可根据情况进行破坏性试验，以测定其最大抗拔力（试筋）。

（3）、植筋技术参数要求

构造柱植筋胶采用本工程基础梁植筋胶倍尔固，钢筋拉拔力按钢筋标准强度的95%计算，即0.95fyk（HPB235：fyk=235N/mm2, HRB235：fyk=335N/mm2），各种规格钢筋的拉拔力详见下表：

1）、种植所用钢筋规格、品种、级别、数量必须符合设计要求；

2）、钢筋必须具有出厂合格证及检测报告；

3）、钢筋复检合格后方可使用；

4）、植筋专用胶必须具有出厂合格证及检测报告；

5）、植筋专用胶必须复检合格后方可使用。

（7）、安全保证措施

     1）、所有进入施工现场的操作人员必须遵守安全生产六大纪律。

2）、进入施工现场，必须戴好安全帽，高空作业系好安全带。

3）、操作人员必须严格按照安全操作规程和技术条例规定施工，手持冲击钻操作时必须穿绝缘鞋、戴绝缘手套。

4）、钻孔前，要先检查电源及电器设备装置是否完好，确保施工用电安全。

（8）、质量保证措施

1）、钢筋、植筋胶必须具有出厂质量证明书并现场抽样复检合格。

2）、严格按照施工图要求，根据不同规格的钢筋、间距、数量、在规定位置钻孔。

3）、钻孔深度12d，孔径则根据钢筋直径大小不同，孔径较钢筋直径大4㎜。

4）、在钻头上作好标记，确保每个孔的钻孔深度。

5）、清孔工作必须严格仔细，每个孔洞至少三刷三吹，清除孔洞内粉尘，确保孔底、孔壁无粉尘。

6）、注胶量控制准确，插入钢筋缓慢并顺时针方向旋转至孔底。

7）、注意加工和硬化时间，加工时间较长时，须更换混合管。

8）、钢筋应固定稳妥，硬化时间内不能碰动钢筋。

2、钢筋安装

（1）工艺流程

    弹柱中心线、标高线→将柱子箍筋叠放在预留钢筋→绑扎连接柱子竖向钢筋→在柱顶绑定距框→在柱子竖向钢筋上标识箍筋间距→按标识的间距将箍筋从上到下与柱子竖向钢筋绑扎。

（2）操作工艺

1）套柱箍筋，绑扎连接柱主筋，钢筋绑扎搭接按规范要求施工。

2）画箍筋间距线：在连接好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线@100/200，机械连接要尽量避开连接套筒。

3）柱箍筋绑扎

A、按已画好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，采用缠扣绑扎，绑扣要向柱中心。

B、箍筋与柱主筋要垂直和密贴，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

C、柱箍筋端头弯成135度，平直部分长度为10d。

D、柱梁交接处、柱顶箍筋应按设计图纸和抗震规范要求进行加密。

E、柱子钢筋保护层厚度应符合设计及规范要求，本工程柱主筋保护层厚度为25㎜，垫块绑扎在柱筋外皮上，应注意避开十字交叉处，间距为1000㎜，以保证主筋保护层厚度准确。

F、为控制柱子竖向主筋的位置，在柱子的中部、上部以及预留的上口设置三个定位箍筋，定位箍筋用φ12钢筋焊制。呈“#”型定位箍筋，固定在模板内，比柱断面小2㎜。

（二）模板工程

1、本工程直接在构造柱和圈梁间安装铝合金门窗，对砼的外观质量、轴线位置、垂直度、表面平整度、截面尺寸、标高等偏差都必须控制在规范要求范围内，因此，模板制作、安装的质量，支撑体系是否稳固可靠对确保构件质量极其重要。模板制作、安装均按清水模板的质量要求进行作业，模板支撑采用钢管扣件式支撑体系，并沿着构造柱轴线长向搭设满堂脚手架，一道圈梁，满堂脚手架宽4m，二道圈梁，满堂脚手架宽5m，三道圈梁，满堂脚手架宽6m，作为模板支撑、加固用。

2、模板安装

（1）工艺流程

弹柱中心线、标高控制线→（柱筋绑扎）→在柱墩面以上5㎝高处柱主筋部位焊“T”型钢筋限位，控制柱截面、轴线位置→沿柱柱皮外侧5㎜贴20㎜宽海绵条→安装柱内十字型支撑→安装柱四周外模→安装柱箍→模板支撑加固。

（2）操作工艺

1）在封柱模前，先凿除表层浮浆，并用水冲洗干净。

2）将轴线、标高控制点引测至柱侧面。

3）根据柱中心线，在距柱墩面上5㎝高处焊接限位钢筋，用以控制柱截面尺寸，轴线位置。

4）在柱皮外侧5㎜贴20㎜宽海绵条，以保证下口及接缝严密。

5）安装柱模板。先安装十字形支撑、后安装柱四周外模板。柱模板按通排柱安装，先安装两边柱，经校正、加固后再拉通线安装中间各柱。

6）安装柱箍：柱箍用φ48×3.5钢管，十字扣件固定，间距为30㎝~50㎝。

7）柱模板校正、加固：首先按柱轴线加固、校正好两边柱模板，然后挂上通线校正中间柱模板，柱模板校正时必须确保四面在同一直线上，垂直度偏差、轴线偏差、相邻两表面高低差，表面平整度及截面内部尺寸均控制在施工规范允许偏差范围内。柱模板支撑加固在柱四周钢管排架上。 

（三）混凝土工程

1、柱混凝土分层下料，分层振捣，每次下料厚度不大于500㎜，并边下料边振捣，先将振动棒插入底部，使振动棒产生振动，然后投入混凝土。

2、振动棒不得触碰钢筋，除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

3、混凝土振捣要遵循“快插慢拔”的原则，防止漏振和过振。

4、在柱混凝土浇筑的全过程中要保护钢筋、预埋管的位置，要随时检查模板是否变形、位移、扣件是否松动、脱落以及漏浆等现象，并及时采取补救措施。

5、每段柱混凝土浇筑完后，将伸出预留的搭接钢筋整理到位。

6、要处理好每段柱间的接缝部位，接缝要平直，防止出现“烂根”现象。

三、安全技术措施

保证安全施工的技术措施同主体结构施工方案中技术措施。

四、施工工期

构造柱及圈梁模板、钢筋、砼施工计划从     年   月  日至  年   月    日，工期    天。下载本文