分项（分部）技术交底表

  施工单位： 陕西建工第一建设集团有限公司             

按设计要求制作土钉杆体，钢筋焊接满足双面焊5d，单面焊10d，并按设计要求加焊定位支架，钢筋保护层厚度应大于25mm。

④ 注浆

按设计要求水灰比搅拌水泥浆，注浆时，注浆管应插至孔底，必要时可与土钉杆体绑扎同时送入孔底，在一次注浆完成2.0小时内进行二次补浆，并将孔口封堵。

⑤ 钢筋网片制作与安装

钢筋网片按设计要求制作，网片规格φ6.5@250×250，网节点采用点焊或绑扎，网片搭接长度不少于300mm。网片外侧按设计要求加焊加强筋。

⑥ 土钉头焊接

土钉钢筋按设计要求焊接在钢筋网片的加强钢筋上，加强钢筋与土钉钢筋的焊接长度不小于200mm。

⑦ 面层喷射砼

喷射砼施工过程中严格计量配比，喷射作业应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷射时喷头与受喷面应保持垂直。喷射射距0.8～1.5m，面层喷射厚度80mm，喷射砼厚度允许偏差±10mm，喷射混凝土强度C20。每层土钉喷射砼施工时，作一组砼试块，标养28天后进行检验。  

⑧ 不良地层处理措施

基坑开挖过程中如遇垃圾土、砂层等不良地层时，人工洛阳铲不能成孔时，采用机械成孔，土钉如能成孔，则优先采用土钉，如土钉不能成孔，则改为花管支护，花管采用击入法，长度同土钉长度，内置1根φ48钢管，壁厚3.5mm，注浆M15水泥浆，采用压力注浆，注浆压力为0.4～1MPa，其余间距均同土钉支护。施工第一层土钉时若遇到管沟时，可适当将第一层土钉望下调整。

（3）施工中应注意的质量问题及技术措施

① 土钉支护工作应该按设计规定的分层开挖深度进行作业，在完成上层作业埋设土钉与喷射混凝土以前，不得进行下一层的开挖。容许在距离四周边坡8～10ｍ距离的基坑内开挖，但应注意与分层作业面的开挖相协调。

② 当用机械进行土方作业时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动，容许边壁采用小型机具或洛阳铲进行削坡，以保证边坡平整度符合规范要求的坡度。

③ 为防止基坑边坡的裸露土体发生坍塌，对于易塌的土体可采取以下措施：

a、对修整后的边壁立即喷上一层薄的砂浆或混凝土，待固结以后再进行钻孔。

b、在水平方向上分段间隔开挖。

C、先将作业深度上的边壁做成斜坡，待钻孔并设置土钉后再清坡。

d、在开挖前，沿开挖面垂直击入钢筋或钢管。

e、基坑四周支护范围内的地表应加以修整，构筑水泥砂浆面层，防止地表水向下渗漏。

F、为了排出聚积在基坑内的渗水和雨水，应在坑底设置排水沟及积水坑。排水沟应离开边壁0.5～1.00m，坑内积水应该及时抽出。

④ 土钉成孔主要技术措施

a、土钉成孔前，应按照设计要求定出孔位并做出标示和编号。孔位的容许偏差不大于150mm，钻孔的倾角误差不大于5度，孔径误差不大于5mm～20mm，孔深容许误差为50～200mm．成孔过程有障碍物需调整孔位时，不得影响支护安全。

b、锚管成孔过程应做好记录土钉的编号，成孔质量，事故处理等，有偏差的应及时修改土钉的设计参数。

⑤ 注浆主要技术措施

a、锚管后应进行管壁检查，有问题须及时处理，处理后应及时注浆。

b、管内注浆时，需采用压力不小于0.6MPa方法注浆填孔。重力注浆以注满为止，但在初凝前需补浆1～2次。

c、向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1.0m。每次向孔内注浆时，宜预先计算所需的浆体体积并根据注浆体积求出实际向孔内注入的浆体体积，以确认实际注浆量超过的体积。

d、注浆用水泥砂浆的水灰比不宜超过0.4～0.5，浆体应搅拌均匀并立即使用，开始注浆前。中途停顿或作业完毕后须用水冲洗管路，

⑥ 钢筋绑扎主要技术措施

a、土钉端部通过销钉筋与面层的加强筋及钢筋网连接，其相互之间应焊牢。销钉筋长度为10cm，单面焊接。

b、在喷射混凝土之前，面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上，并符合规定的保护层厚度要求。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射下不出现震动。

c、钢筋网片绑扎成型，网格容许偏差-10～+10mm，钢筋网铺设时每边搭接长度应不小于一个网格边长或200mm。

    ⑦ 砼喷射主要技术措施

a、喷射混凝土配合比应通过试验确定，粗骨料最大粒径不大于10mm，水灰比不大于0.45。

b、本工程采用干作业法施工，在施工前对施工人员进行技术交底，保证喷射混凝土的水灰比和质量能达到要求。喷射混凝土前要对机械设备、风、水管路和电路进行全面检查及试运转。

c、喷射混凝土的喷射顺序自下而上，喷头与受喷面距离控制在0.6～1.0m范围内，射流方向垂直与喷射面，在钢筋部位，应先喷填钢筋后方，然后再喷填钢筋前方，防止在钢筋背面出现空隙。

d、为保证施工时的喷射混凝土厚度达到规定值，在边壁上垂直打入短的钢筋段作为标志。在继续进行下部喷射混凝土作业时，要仔细清除施工结合面上余留的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之潮湿。　

e、喷射混凝土强度采用边长100mm的立方块进行测试，制作试块试应将试模底面紧贴侧壁边，从侧向喷入混凝土。

3、微型桩支护施工方案

（1）微型桩施工工艺

微型桩施工工艺流程详见下图：

（2）微型桩施工要点：

① 钻机就位

就位钻机在工作平台搭就后，移动钻机使转盘中心大致对准护筒中心，起吊钻头，位移钻机，使钻头中心正对桩位。桩位偏差应控制在20mm以内，直桩的垂直度偏差不宜大于1%，斜桩的倾斜度应按设计要求做相应调整。保持钻机底盘水平后，即可开始钻孔。斜桩成孔时，采用钻机脚板垫高到要求的方法，用罗盘检查钻杆的倾斜度。

② 成孔

一般采用地质钻成孔，也可采用洛阳铲冲击成孔。视工程地质条件可采用干成孔或泥浆护壁循环成孔。微型桩施工时应防止出现穿孔和浆液沿砂层大量流失的现象，可采用跳孔施工、间歇施工和增加速凝剂掺量等措施来进行处理。

③ 清孔

采用泥浆护壁成孔，成孔后进行水冲清孔。钻孔时，泥浆比重控制在1.18左右，清孔后泥浆比重控制在1.12左右。

④ 安放加筋材料及回填石料

加筋材料一般采用钢筋、钢管或其他型钢，通长配置。微型桩采用的碎石粒径不宜过大，以防卡在钢筋笼上，通常以不超过l／10桩径为宜。粒径数毫米的瓜子片含泥量高，易浮在水泥浆表面，会显著减少压浆量和降低桩身强度。在成孔之后至回填碎石期间，最可能产生缩径和塌孔现象，因此应尽可能缩短吊放加筋材料和注浆管的时间。碎石的填充量采取体积计算，先计算钻孔(扣除加筋材料、注浆管的体积)的容积，可获得每孔应投入碎石的数量。考虑到钻孔容积计算的误差和投放时空隙的变化，投入量允许有10～20％的变化幅度。投入量过小往往是缩径或碎石级配不良所致，会导致桩身强度不够。

⑤ 注浆

水泥浆配制：水泥浆将水灰比控制在0.4～0.6之间，水泥浆宜用高速搅拌机制浆，以确保搅拌均匀，减少离析，再转入低速搅拌储浆桶，边搅边注浆。

A、微型桩注浆参数的选择:

微型桩注浆参数主要包括：注浆龄期、水泥浆液的配比、注浆压力、注浆量和注浆持续时间。注浆参数的选择是注浆技术的关键。

 B、注浆龄期的选择注浆龄期是指桩身材料的强度达到要求时所需要的时间。由于注浆时要施加较高的压力，必须要等到桩身具有一定的强度之后才可注浆。

  C、水泥浆液配比水泥浆液配比是指水和水泥及水泥掺料的质量比。不同浓度的浆液具有不同的性能，稀浆液便于输送，渗透能力强：中等浓度的浆液有填食、压密的作用；高浓度浆液对于已经注入的浆液有脱水作用。浆液如果采用水泥浆，水灰比应选择在0．4：1～0．6：1之间：采用水泥水玻璃浆液时，水灰比应在1：1～0．6：1之间。在实际注浆时，一般先用稀浆液，然后在用中浓度的浆液，最后用高浓度的浆液。必要时可掺入适量的外加剂以改善浆液的性能，提高注浆效率。用作防渗堵漏的树根桩，允许在水泥浆液中掺入不大于3％的磨细粉煤灰。

 D、注浆压力当注浆压力超过桩周土的上覆土自重压力和强度时，将有可能导致上覆土层的破坏，桩身上抬。因此，注浆压力一般以不使地层结构破坏或发生局部和少量破坏为前提。注浆压力与桩长、桩端土层的性质有关，桩身越长，桩端土强度越高，则所需的注浆压力越大；桩身越短，桩端土层强度越低，则所需的注浆压力越小。此外，在不同的阶段，所需要的注浆压力也不同，注浆开始阶段由于要克服很大的初始阻力，所需的压力较大；平稳注浆过程中，所需的压力较小；注浆结束时，由于浆液已经充满地层，此时所需要的压力较大。一般情况下，可通过注浆试验结果确定注浆压力。

 E、确定注浆量注浆量是指每根桩从开始压浆至终止压浆所使用浆液的体积。在浆液水灰比为O．5～O．55之间的情况下，对于常规桩距的桩，桩端注入水泥量可按公式估算。

 F、注浆持续时间注浆持续时间是指从注浆开始结束注浆的时间段。一般情况下，桩的注浆持续时间不超过2小时，也可以采取多次注浆技术来提高注浆的效果。

 G、初次注浆:清孔至孔口冒出的泥砂达到符合要求的泥浆比重时（注浆前不能终止清孔），才能开始注浆。初次注浆时注浆泵正常压力控制在0.3Mpa左右，微型桩施工如出现缩颈和塌孔的现象，应将套管下到产生缩颈或塌孔的土层深度以下。注浆工作时，注浆液应均匀上冒，直至灌满，孔口冒出浓浆，压浆才告结束；注浆过程应连续，如因其他原因间断，立即处理。注浆管的提升应根据注浆压力变化进行，每次提升高度不超过50cm，直至水泥浆完全置换孔内泥浆从孔口溢出为止。注浆完毕，立即拔初次注浆管，每拔2m补注一次，直至拔出为止。在整个注浆过程中，严格控制注浆顶面标高（设计桩顶标高以上加灌长度应大于50cm）。

 H、二次注浆:待初次注浆液达到初凝，一般是在5～7小时后开始二次注浆。二次注浆管一般代替一根钢筋，由注浆泵通过注浆管压入注浆液，并从注浆管的开口处溢出，在注浆压力的作用下顶开橡皮套，冲破初凝的水泥浆，挤压填充桩体与土壁之间的空隙，以提高桩的承载能力。二次注浆的挤压效果受注浆压力、初凝时间、水灰比、土层特征等因素影响。二次注浆的注浆压力为2～4Mpa。一般从底部往上层注浆，注浆时边注边上拔。应保持一定的上拔速度，上拔速度太快则水泥浆不能充分溢出，达不到注浆效果；速度太慢则大量的水泥浆沿桩体向上溢出，造成材料浪费。拔管后应立即在桩顶填充碎石，并在1～2m范围内补充注浆。

（3）施工中应注意的质量问题及技术措施

① 施工中应注意的质量问题

A、施工前应测定沉降的具体位置。  

B、注浆孔应跳孔施钻，不得全部钻孔完成后再注浆，以免孔位串浆，增加难度及清孔工作量。注浆孔施工应先两侧后中间，保证注浆质量。  

C、注浆过程应加强地面观测记录。  

D、注浆全过程应做好技术资料和基础数据记录、整理、分析工作。   

E、注浆结束后及时采用水泥砂浆或细石子混凝土将注浆孔封填饱满至孔口。 

F、实际操作中，要随时注意现场情况，如果有地表冒浆或裂缝增大等异常。

② 施工主要技术措施

A、注浆过程中，发现冒浆、漏浆时，应根据具体情况采用表面封堵、添加速凝剂、低压泵送、浓浆、限流、间歇注浆等方法进行处理；  

B、注浆过程中发现串浆时，如串浆孔具备注浆条件，可以同时进行注浆，应一泵注一孔，否则应将串浆孔用塞塞住，待注浆孔注浆结束后，串浆孔再进行扫孔，而后进行钻进和补浆；  

C、注浆工作必须持续，若因故中断可按以下原则进行处理：应及早恢复注浆，否则应立即冲洗钻孔，而后恢复注浆，若无法冲洗或冲洗无效，则应进行扫孔而后注浆；  

③ 施工质量控制及检验  

A、应分期分批供应满足设计要求的水泥和外加剂等材料，并及时检查验收，做好保管与发放使用工作。所用水泥等所有施工材料必须通过检验合格及通过监理工程师报检合格之后，方可用于施工。  

B、注浆前后，钻孔注水试验的单位长度吸水量对比，检查注浆效果。注浆后单位长度吸水量应小于注浆前吸水量的3～5%，且不存在明显漏水现象。 

4、预应力锚杆施工方案

（1）预应力锚杆施工工艺

 分层开挖土层    锚杆孔定位    锚杆成孔    锚杆制安    第一次注浆      第二次补浆       钢梁制作安装    锚杆张拉锁定

（2）预应力锚杆施工要点：

    ① 清理坡面 

按设计要求的放坡面角度修坡，去除表面松土及不稳定石块。 

② 钻机定位 

锚孔钻进施工，应搭设满足相应承载能力和稳定条件的钢木(直径Φ50钢管、型钢)脚手架，根据坡面测放孔位准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向应符合设计要求，倾角允许误差为±1.0°，方位允许误差±2.0°。 

③ 钻孔 

钻孔在锚索施工中占据较大比重工作量，是影响工程费用和工期的关键性因素。在钻孔施工中，对钻孔方式、钻孔过程、钻孔清理、孔径孔深、锚孔检验、锚孔偏差等提出具体要求。 

A、钻进方式：锚孔钻进应采用无水干钻，禁止开水钻进，以确保锚固工程施工不致于恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度应根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。 

B、钻进过程：钻进过程中应对每个孔的地层变化、钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，应立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新清孔钻进。 

C、孔径孔深：钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.5m以上。 

D、 锚孔清理：钻进达到设计深度之后，不能立即停钻，要求稳钻3～5分钟，防止孔底尖灭，达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，原则要求使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不宜采用高压水冲洗。若遇锚孔有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。 

E、锚孔检验：锚孔成孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻孔检验合格。 

F、锚孔钻孔的允许偏差和要求：孔位坡面纵向±50mm，孔位坡面横向±50mm，孔口标高±100mm，孔深：大于设计深度20cm，孔向：轴线倾角±1°，轴线方位±2°，孔径、孔底偏斜符合设计要求。 

④ 预应力锚杆施工 

A、锚杆制作与安装：锚杆设计拉力为100KN，采用Φ16精轧螺纹钢筋作为锚杆材料。钻孔孔径为Φ150mm，锚杆组装前钢筋应平直，并经除油和除锈处理合格。锚杆接头应采用专用锚杆连接接头或其它保证强度和质量要求的链接技术。精轧螺纹钢筋杆体一律不得采用焊接。沿锚杆体轴线方向每隔1.5～2.0m，应设置一个对中器，必要时设排气管，并与锚杆体绑扎牢固。锚杆体自由段按设计要求采用套管，与锚固段联接处应用铅丝绑牢和封扎严实，并按设计要求进行防腐处理。                         

B、锚筋体防腐： 锚筋体自由段的防腐与隔离按设计要求施做，自由段防腐采用刷漆、涂防腐润滑脂、外套高密度聚乙烯或聚丙烯塑料管及管外与孔壁间注水泥浆等多层防腐措施。 

C、锚筋体的储存、运输与吊装：锚筋体应顺直分开摆放在通风干燥处，露天储存或制作时，不与地面接触，并覆盖遮雨布。锚筋体在吊装过程中，防止锚筋体挤压、弯曲或扭转，严格控制入孔倾角和方位，推送平顺，严禁抖动。 

⑤ 注浆施工 

A、注浆设备：注浆设备见设备一览表，所有设备使用前均严格检查，无任何故障及安全隐患方可使用，机械使用人员持证上岗。 

B、注浆材料：注浆材料采用水泥浆，在配浆时，严格按照试验室配合比进行，并由试验工程师全程监控，所有注浆原材均送检，检验合格后方可使用，锚固段和张拉段注浆压力不小于2.5MPa，浆体强度不低于30MPa，注浆材料加入聚丙烯晴纤维，掺入量为每方1.8～2.0kg。 

C、注浆作业：注浆浆液严格按照配合比进行，搅拌要均匀，浆液应在初凝前应完，注浆过程中，严防石块、杂物混入浆液。注浆压力严格按照设计进行，注浆严格按照孔底返浆方式进行，直至锚孔口溢出浆液或排气孔停止排气时，方可停止注浆。注浆结束后，应将注浆管，注浆和注浆套清洗干净。整个注浆作业，要按照要求严格记录。 

⑥ 钢梁制作 

钢梁采用2根14槽钢，背靠背采用250×50钢缀板或HRB400 20钢筋焊接固定，中间预留60mm缝隙，待预应力张拉锁定时将锚杆由此穿出，外垫250×250×20mm钢板固定并施加于预应力并锁定。每根钢梁与钢梁之间也采用200×200钢缀板焊接。 

⑦ 张拉锁定 

A、张拉设备：张拉设备见设备一览表，设备在使用前要到具有相关资质的检测单位进行标定。操作人员持证上岗。 

B、锚筋体张拉： 

a、承压面应平整，并与锚筋的轴线方向垂直。 

b、锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体轴线在一条直线上，不得弯压或偏折锚头，确保承载均匀同轴，必要时用钢制垫片调整满足。 

c、张拉顺序：张拉顺序严格按照设计进行，张拉过程现场工程师全程监控，锚筋张拉前，取0.1～0.2陪设计张拉力值对锚筋进行预张拉，确保锚固体各部分接触密贴，锚筋体顺布平直。张拉控制应力不应超过极限应力值的0.6倍。超张拉力值应为设计值的1.1～1.2倍。，锚筋张拉分两次进行，第一次张拉作业力值为设计张拉力值的一半，第二次达到设计值直至超张拉力值，每次张拉宜分为5～6级进行，除第一次张拉需稳定30分钟，其余每级持荷稳定时间为5分钟，并分别记录每级荷载对应锚筋体的伸长量并做好记录。对同一单元体上的锚筋张拉原则要求同步进行，确保结构受力均匀，避免局部变化和相互影响。 

d、如果采用循环张拉。在第一次张拉作业时，按照现左右后中间，先上下后中间，和先对角后中间的作业原则进行。 

C、锚筋锁定：锚筋张拉至设定最大张拉荷载值后，应持荷10~15分钟，然后进行卸荷进行锁定作业。锁定使用锚具和夹片应符合技术标准与质量要求。若发现明显的预应力损失，及时进行补偿张拉。

（3）施工中的特殊问题及处理措施 

① 土方开挖易与锚杆施工产生矛盾，锚杆施工必须与基坑开挖同步交叉作业，土方分层开挖应根据锚杆施工顺序进行，沿基坑周边5m范围应严格按锚杆施工平台预留。 

② 土方开挖时应将桩孔护壁采用挖土机破除，桩芯砼面10cm必须及时用手风镐修凿，努力为锚杆施工创造工作面。 

③ 施工中出现坍塌及流沙涌水时，采用XY-2型液压钻机护管法成孔，待注浆后再将护管拔出。流沙涌水处，用排水管导水，然后再作局部灌浆处理。 

④ 锚杆钻孔施工时如遇到临近基坑土钉，当难于穿越时，采用先局部注速凝水泥浆后，再用金刚石钻头穿越与土钉交叉段。 

⑤ 锚杆施工中，遇周边建筑物桩基础时，必须立即向甲方及现场监理报告，根据实际情况进行调整，不能损伤周边建筑物桩基础。 

⑥ 锚杆施工期间，要求监测单位加强对基坑变形监测，特别是基坑周边有建筑物及影响基坑安全的部位。

5、冠梁施工方案

微型桩施工结束即可进行冠梁施工。

（1）冠梁施工工艺

挖冠梁槽       破桩头       冠梁钢筋制作、绑扎       冠梁支模 浇筑砼       拆模      养护

（2）冠梁施工要点及质量控制措施

① 挖冠梁槽前先对开挖区域进行放线，然后根据开挖线采用小型挖机或人工开挖，开挖过程中严禁超挖。

② 开挖完毕进行人工破除桩头，先采用水准仪放出桩顶标高并用红油漆标记，然后根据标记进行破除桩头，破除后应保证断面平整，高度控制在+3～-5cm。

③ 冠梁钢筋骨架采用分段进行制作，然后直接放入冠梁槽中。钢筋骨架制作主筋采用焊接，箍筋采用钢丝绑扎，接头处采用单面搭接焊。

④ 钢筋骨架安装完毕后，进行模板安装支撑，模板采用组合刚模板，支撑采用2道横向支撑外每隔1.5m设一道竖向支撑，并在竖向支撑外设斜撑固定。