一、工程概况

1、工程地理概况

2、工程概述

（1）、本工程的施工范围为桩基钻孔灌注桩（抗压桩、抗拔桩、抗拔扩底桩、立柱桩）桩端后注浆）等工程。地基基础的设计等级为甲级。

（2）、本工程桩基采用原土造浆泥浆护壁正循环成孔的钻孔灌注桩，其抗压桩、抗拨桩、立柱桩的桩径均为￠850。抗拨桩选用直线桩和底部扩底二种桩型。设计图总桩数共为4716根桩。总桩数按施工图实点总桩数为准。其中本桩基工程中立柱桩为：（1）临时立柱桩，（2）与工程桩结合的立柱桩；桩数按施工图实点桩数为准。

（3）、本工程支护形式为地下连续墙围护+两道桁架式混凝土支撑，局部四道混凝土支撑，钢立柱范围主要集中在B2、B3层区域，其中B2层基坑挖土标高为绝对标高－16.620m，开挖深度为21.12m，B3层基坑挖土标高为绝对标高－24.560m。挖土深度为29.06m。

根据目前掌握的设计图纸，本工程立柱桩共分为两种形式，栈桥区域采用4L180x180x18角钢格构柱，支撑区域采用4L160x160x16角钢格构柱，格构柱截面尺寸为460×460。钢立柱插入基坑以下4m，设计顶标高为－7.050m。B2层区域钢立柱有效长度为13.57m，B3层区域钢立柱有效长度为21.51m。钢立柱单件最重约为6吨。

（4）、利用工程桩的立柱桩须桩端后注浆，临时栈桥下的临时立柱桩也采用桩端后注浆工艺，桩内设二根注浆管，注浆管直径φ25（内径），插入孔底400mm－500mm，压浆水泥采用P42.5普通硅酸水泥，并经磨细处理，水灰比控制在0.5～0.6，单桩注浆水泥量1.8m3。

（5）、本工程立柱桩包括支撑临时立柱桩与支撑立柱结合的工程桩。为保证临时钢立柱的定位和垂直度，要求临时立柱桩及与立柱结合的工程的定位偏差不大于20mm，垂直度偏差不大于1/300，且应一次成桩，施工精度要求较高，立柱桩的钢格构柱垂直度偏差为1/300，中心偏差±5mm，钢格构柱各边与轴线严格垂直或平行。

（6）、本工程设计标高±0.000相当于绝对标高约+7.350m，场地平整至绝对标高+2.350m、硬地坪施工至绝对标高+2.800m、施工道路施工至绝对标高+2.900m、后开始桩基施工，设计桩基施工图所注标高均为绝对标高，高程系统为吴凇高程系统。3、与本工程项目有关单位

建设单位：

设计单位：

勘察单位：

监理单位：

总包单位：

土建主承包单位:

施工单位：

检测单位：

4、工程目标

工期目标：合同工期要求。

质量目标：一次验收合格。

文明、安全施工目标：创建区文明工地，月事故负伤频率控制在0.8‰以内,无重大伤亡、火灾、交通、管线、设备等重大事故。

5、工程地质概况

粉砂夹砂0.60

二、编制依据

1、本工程招标围护桩基设计图纸和设计技术要求；

2、本工程地质勘察报告；

3、本工程基坑周边管线图；

4、本工程投标技术文件；

1、施工规范及标准

（1）.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

（2）.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）

（3）.《建筑地基基础设计规范》（GB50007－2002）

（4）.《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

（5）.《地铁设计规范》（GB50107-2003）

（6）.《钢结构工程施工质量验收规程》（GB50205-2001）

（7）.《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）

（8）.《建筑桩基技术规范》（JGJ94－94）

（9）.《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

（10）.《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

（11）.《建筑基桩检测技术规程》（DGJ08-218-2003）（12）.《钻孔灌注桩施工规程》（DG/TJ08-202-2007）（13）.《城市轨道交通设计规范》（DGJ108-109-2004）

（14）.《地基基础设计规范》（DBJ08－11－1999）

（16）.《钢结构制作安装施工规程》 （YB9254-95）

（17）. 《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设［2005］160号）

三、立柱桩制作方案

1、工艺流程

钢立柱的制作施工前准备—>材料—>放样—>号料—>切割 —>对接—>矫正和边缘加工—>拼装—>焊接—>编号—>验收。 2、施工前准备

a 、根据设计提供的施工图，现场实际情况进行图纸深化，经项目部委托批准后方可实施制作，当确需修改原设计图时，必须取得设计者同意，并签署更改文件。

b 、钢立柱制作必须按本方案进行，遵守工艺，实行工序控制。

c 、对本方案中未尽部分，按现行的〈钢结构工程施工质量验收规程〉执行。 3、材料

a 、钢材采用Q235B 钢。

b 、焊接材料：E43XX 型焊条、BT50-6气保焊焊丝，气保焊焊丝应符合《气保焊用碳钢、低合金钢丝》（GB/T8110）规定。

c 、以上材料必须具有《产品质量检验证明书》，并符合国家现行标准。 4、放样、号料

a 、放样前必须认真复核图纸尺寸。

b 、放出1:1钢立柱实样，放样使用的钢卷尺等量具必须经过计量单位检验合格，丈量尺寸必须分段叠加，不能分段测量后相加全长。放样必须由经验丰富的工人承担，放样前详细阅读理解全部图纸，核对外形尺寸。

c 、缀板下料采用剪板机。

d 、号料前复核材料的规格、材质、外观，如有不符，及时纠正。

e 、切割下料后的半成品材料，必须进行第一次矫正、校平，校直时应采取不损伤钢材的方法进行，尽量采用机械设备冷弯矫正，并严格执行规范。

f 、半成品材料因气割造成的毛刺，氧化铁必须用角向砂轮打磨平整，处理干净。

a 、钢立柱拼接必须在模具内进行。保证构件的外形尺寸、角度、垂直度等尺寸。拼装模具要经过车间、部门质监人员复核后才能使用，从拼模具制出的第一次构件要进行首检，符合设计图纸和规范后才能进行批量加工。

b 、角钢对拼装前，必需将二接触面用砂轮机磨平，端面应水平。 6、焊接

a 、焊接前对焊缝处进行清洁工作。

b 、施焊时，母材非焊接部位严禁焊接引熄，避免母材损坏。在坡口内引熄不得留下弧坑。

c 、施焊后，立即清除焊渣进行外观检查并由质量员进行电焊质量验收。

d 、焊缝出现裂纹缺陷时，焊工不得擅自处理，应检查原因，订立修补措施后，方可处理。

e 、严格执行工序检测，质量控制配备专业人员进行施工现场管理。

f 、焊缝焊接质量必须符合〈建筑钢结构焊接规范〉（JGJ81-2002）。

g 、钢立柱焊接宜尽量采用自动焊接并使大部分构件处于平焊接部位。

h 、对接后的钢构件产生的变形，校正方法应采用机械设备冷弯矫正，必须符合〈钢结构工程施工质量验收规范〉（GB50205-2001）。

i 、缀板焊接顺序对称焊即上面 下面 左面 右面。 7、编号

在钢立柱上部第一道4块缀板上分别标注其长度、对应工程桩桩号，便于现场校对、吊装。 8、运输

a 、为了确保现场施工进度，派专人现场联系和管理，加强现场与工厂联系，根据现场需要送相应规格、长度的钢立柱。

b 、根据不同长度的钢立柱选用20ｔ~40ｔ加长卡车，一般情况下为夜间运输。

c 、行经路线

a ）、 龙吴路 → 元江路 → 中春路 → 华翔路 → 航达路 → SN4路 → 施工现场（南侧）

b ）、龙吴路 → 元江路 → 中春路 → 华翔路 → 青虹路 → SN4路 → 施工现场（北侧） 9、现场验收卸料

根据现场施工进度，由桩基施工单位每周向加工厂出具格构柱进场计划，加工厂根据计划将格构柱运至现场后，机施公司、基础公司、七建和监理进行共同验收，确保质量、规格无误后，

10、质量控制措施

a、质量保证体系

1)成立以项目经理为首的质量保证组织机构，定期开展质量统计分析。掌握工程质量动态，全面

控制各分部分项工程质量。项目上配备专职质检员，对质量进行控制。

2)树立全员质量意识。贯彻“谁管生产，谁管质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”

的原则，实行工程质量岗位责任制，并采取经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。

加工质量保证体系网络图

b、严格按设计图及《钢结构施工验收规范》、《钢结构工程质量检验评定标准》《建筑钢结构焊接

技术规程》进行施工。

c、如需要更改必须经得原设计签证同意后方可施工。

d、按照本项目施工方案顺序严格实施。下道工序验收，上道工序以工序工艺控制，保证质量，落

实责任人并做好零部件工艺，构件实测明显记录。由车间主管签证。

e、施焊作业人员必须严格执行钢结构焊接工艺〈JGJ181-2002〉规程，经专业机构考试，并取得

“资格等级”合格证。

级评定。

g、认真详细检测构件的几何尺寸、外形尺寸、对角线尺寸、平整平直度、等，并做好记录。附检

测标准。

h、成品保护实施措施

工程施工过程中，制作、运输、拼装及吊装均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面破坏等，因此制定以下成品保护措施：

1)工厂制作成品保护措施

（1）成品必须堆放在车间中的制定位置。

（2）成品在放置时，在购件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。

（3）构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂在进行其他吊装作业时碰伤本工程构件。

2)运输过程中成品保护措施

构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而破坏。四立柱桩施工方案

（一）、工程概述

1、本工程硬地坪施工至绝对标高+2.800m、施工道路施工至绝对标高+2.900m、在此绝对标高后开始立柱桩施工，设计桩基施工图所注标高均为绝对标高，高程系统为吴凇高程系统。

2、本工程中临时立柱桩约509根，与工程桩结合的立柱桩约655根，以实点为准。

立柱桩均由下部钻孔灌注桩和上部插钢格构柱组成。

3、临时立柱桩：桩型规格为：桩径φ850，在二级基坑的立柱灌注桩桩长35m、在一级基坑立柱灌注桩长和在三级基坑立柱灌注桩桩长为40m，立柱灌注桩桩顶标高取附近工程桩桩顶标高，主筋为16Ф20，加强箍筋18@Ф2000。灌注桩设计砼强度等级为C35，施工时提高一级为水下C35。

4、与工程桩结合的立柱桩：立柱灌注桩桩型规格标高等按工程桩，插入格构柱。

5、格构柱插入灌注桩桩顶以下4m，钢格构柱截面460Ｘ460mm，加上缀板后钢格构柱外截面为484Ｘ484mm，支撑区域钢格构采用4L160Ｘ16或4L180Ｘ18角钢，栈桥区域钢格构采用4L180

格构柱制作单位

6、利用工程桩的立柱桩须桩端后注浆，临时栈桥下的临时立柱桩也采用桩端后注浆工艺，桩内设二根注浆管，注浆管直径φ25（内径），插入孔底400mm －500mm ，压浆水泥采用Ｐ42.5普通硅酸水泥，并经磨细处理，水灰比控制在0.5～0.6，单桩注浆水泥量1.8m 3。

7、本工程立柱桩包括支撑临时立柱桩与支撑立柱结合的工程桩。为保证临时钢立柱的定位和垂直度，要求临时立柱桩及与立柱结合的工程的定位偏差不大于20mm ，垂直度偏差不大于1/300，且应一次成桩，施工精度要求较高，立柱桩的钢格构柱垂直度偏差为1/300，中心偏差±5mm ，钢格构柱各边与轴线严格垂直或平行。

8、因此，为满足设计要求，保证施工精度，临时立柱桩施工工艺流程与常规钻孔灌注桩施工工艺流程有所区别。必须具备有效的施工技术质量措施来进行立柱桩格构柱施工。

9、根据业主等设想，格构柱宜采用工具拆卸式。压缩投资，多、快、好、省地建成本工程。 10、本工程钻孔灌注桩试桩选用正循环施工工艺，采用GPS-15型钻机原土造浆，正循环成孔、清孔，混凝土采用水下商品混凝土，钢筋笼采用现场制作，格构柱外加工。采用钻机钻孔、浇砼和吊车下笼下格构柱的施工方法。 （二）、工程特点及难点

1、由于本工程钻孔灌注工程桩深度较深：在第⑦层粉细砂层与在第⑨层粉细砂夹中粗砂层，砂层很厚。有一部分立柱桩利用工程桩，为保证钻孔灌注桩成孔质量和孔壁稳定，施工中采用除砂器处理循环泥浆，控制好成孔泥浆的比重、粘度、含砂率等，确保成孔施工质量。

2、本工程设计对立柱格构柱桩的垂直度、桩位（柱中心）中心位置、桩顶（柱顶）标高等控制要求高，偏差值必须小于设计要求，因此须确保成孔、安装、灌砼等施工质量；对桩位测量定位、对灌注桩成孔、桩钢筋笼制作焊接、对工具式格构柱拼接和吊装及回收、及对桩商品砼浇灌等各工序，提出更高的施工监控要求。

3、本工程采用工具拆卸式格构柱，根据以往施工经验，拆卸成功率在70%左右；如要增大拆卸成功率，重复使用减少浪费，施工难度会增大很多；工具拆卸式格构柱的配制，与工程用支撑格构柱的拼装，格构柱整体吊装强度与稳定性、格构柱安装垂直度标高等施工要求及难度很高。 （三 ）、工具拆卸式格构柱

1、本工程临时立柱桩和利用工程桩的立柱桩，其格构柱柱顶标高在第一道支撑顶面绝对标高

安装时需要在砼地坪以上0.3m 高度采用定位架固定及校正、用经纬仪（双向）、水准仪等设备和技术措施来控制。然而支撑格构柱柱顶至地面须固定及校正的格构柱在实际工程上并不需要。

2、本工程砼地坪绝对标高为+2.8m ，因此从支撑格构柱顶面绝对标高－7.05m 至砼地坪以上0.3m 高度、其格构柱约多用10. 15m.。若待基坑开挖后全部割除，将造成很大的浪费。为此将该固定及校正部分的格构柱作为工具式拆卸，反复使用。

3、将格构柱由两个部分组成，以设计支撑格构柱顶绝对标高－7.05m 为界；绝对标高－7.05m 以下部分格构柱为设计支撑工程用的格构柱，插入固定在立柱灌注桩内；绝对标高－7.05m 以上部分格构柱配置为吊装固定用拆卸工具式格构柱，重复使用。

在施工时，将拆卸工具式格构柱底部需连接部位采用厚20mm 直径700mm 法兰钢板焊接，将支撑格构柱顶面需连接部位也采用厚20mm 直径700mm 法兰钢板焊接；并在格构柱内焊4根定位角钢，然后用长螺杆作丝口拼接成整根格构柱，并须将长螺杆连接并伸至砼地面左右（在地面以下约0.1m ），待砼浇灌完成并达到砼初凝时，松动并退出螺杆，如不能松动脱开则割开，将上下支撑格构柱与工具格构柱脱开，用吊车吊出上部分工具式格构柱，达到拆卸工具式格构柱的功能。

4、具体实施方法如下：

A 、拆卸工具式格构柱外型尺寸同支撑格构柱，结构配置详情见图纸。

B 、支撑格构柱和拆卸工具式格构柱均采用外加工，进现场后在专用平台上拼接成整体。

C 、拆卸工具式格构柱四周配置4根直径25mm 螺杆，单根长度为9.8m ，伸至地面左右，螺杆两头丝牙长均约75mm 。螺杆从拆卸工具式格构柱柱顶往下穿，穿进支撑格构柱焊接好的钢板发兰盘螺孔。

D 、在拼接平台上，螺杆通过拆卸工具式格构柱近顶面的一块厚20mm 钢板发兰盘的穿牙螺孔￠30，向下通过两块吻合（但能分开）的厚20mm 钢板发兰盘的穿牙螺孔￠30。

E 、螺杆向下一头螺牙拧紧支撑格构柱钢板发兰盘底已焊好的双螺帽，螺杆在工具式格构柱钢板发兰盘顶的向上一头螺牙上紧一只螺帽，拼成成整节格构柱作校水平和校垂直，并作临时加固。并复核尺寸划出控制标高线。

F 、待符合要求后开始进行吊装，采用50吨吊车三点吊，空中回直后吊头部，整体格构柱吊放完毕后，拆卸工具式格构柱露出地面以上高度，须用水准仪测准支撑格构柱柱顶设计标高。

G 、待浇捣的砼强度达到初凝时，用螺栓扳手松动螺帽及长螺杆，如不能松动脱开则割断螺

H 、检查拆卸工具式格构柱的牢度及垂直度等，符合要求后可照此前步骤重复在其它立柱桩中进行格构柱吊装，符合拆卸工具式格构柱使用功能。

5、控制要求：现场设置拼接平台，用经纬仪和水准仪校正拼接平台的垂直度和水平，以确保平台符合要求。然后在平台上弹出控制格构柱的基准线，以保证拼接后格构柱的垂直度。用50t 吊车分别把需拼装的支撑格构柱和拆卸工具式格构柱吊至平台上，用长螺杆把上、下两部分拼接起来，并用水平尺校正拼接好的格构柱，下部分格构柱应制作、焊接、拼装成整节。

6、为防止起吊后在螺栓部位受力过大产生变形，在上、下两部分格构柱的拼接处用电焊临时连接，在吊放过程中格构柱垂直后，用气焊剔除。采用50t 吊车起吊整节格构柱需按实际情况配置铁扁担布置吊点等，确保不弯曲变形。

7、当立柱桩成孔结束、测孔完成，通过合格验收后，用50t 吊车吊放灌注桩钢筋笼和格构柱安插。

（四）、立柱桩工艺流程图: （划线部分为区别常规灌注桩的增加措施）

硬地坪平整测标高 → 测量定桩位 →桩位验收合格 → 埋设护口管 → 硬地坪安置埋设膨胀螺栓等 → 硬地坪上放出桩位纵横轴线 → 钻架定位校正 → 钻孔到底 → 第一次清孔 →测孔深泥浆指标等验收合格 →提出钻杆钻头 → 钻机（架）移位 → 钢筋笼制作并验收合格 → 格构柱拼接（支撑格构柱与拆卸工具式格构柱用长螺杆两头丝口连接） →格构柱定位底架定位安装 → 吊车安放钢筋笼（包括注浆管） → 吊车安放格构柱 →安装格构柱校正桩中心和垂直度 → 格构柱与钢筋笼焊接 →格构柱安装到设计标高 →下导管 → 第二次清孔 → 验收合格 → 进商品砼 → 水下砼灌注 → 待砼凝固 →松开拆卸工具式格构柱长螺杆连接丝口 → 提出上节格构柱→拆移格构柱定位底架 → 起拔护口管 → 重复下根立柱桩施工工序。 （五）、施工技术要求及措施 1、格构柱进场验收：

支撑格构柱和拆卸工具式格构柱均采用场外工厂化产品加工，由市建七公司负责加工。按设计要求配制料单交监理等审核后委托加工，确保材料和制作质量及有各项检验措施。

格构柱按各立柱桩数据加工成产品并按桩号进行编号（严格标明各种长度），格构柱进入现场，

吊装等工序操作，对不符合设计要求的格构柱必须作退场处理。格构柱堆放必须整齐，且不能超过二层，所垫挑木须在同一直线上。格构柱进入现场按各立柱桩的长度等编号使用在须用部位，决不能用错，须确保格构柱插入桩身设计长度。 2、测量放样

（1）、根据业主提供的交桩记录和各桩点进行复核测量，经复核无误后填写接桩记录。 （2）、在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，根据平面交接桩记录，放样出地面导线点的平面坐标。

（3）、根据高程交接桩记录，采用S3水准仪将高程引入场地内，在场地内均匀设置4～5个临时高程控制点。

（4）、所设控制点均尽可能远离，减少施工对控制点的影响。所设控制点经复核无误后，上报监理复核，经复核无误后方可投入使用。

（5）、由于施工时会对控制点产生影响，对正在使用的控制点应每月复核一次，当点位变化超过允许偏差后，应对原坐标和高程进行调整，并上报监理复核。

（6）、放桩位线：每个桩位应按设计要求，用全站仪、经纬仪、钢卷尺定放，具体做法如下：

（a ）.根据业主提供控制轴线，利用全站仪、经纬仪、钢卷尺进行桩位定位放样，并请监理方进行复核。

（b ）.开工前，用水准仪对施工现场标高进行测量，当护筒埋设好后，对护筒附近硬地坪进行标高测量，以此控制成孔深度。

(c).放桩位线:从各轴线引出桩位线，允许偏差为1cm 。桩位线及标志要经常检查，看不清时及时补上。轴线桩及桩位线放好后，须进行自检，再请监理单位组织人员认真检查，并及时办理复核手续。

3、护口管埋设：

根据桩基轴线控制点，放出桩位纵横轴线的平面布置，要求偏差为零。接下来进行护口管埋设，在埋设时应保持筒身垂直，上口水平，护筒中心以“十字”架中心为准，对准桩位中心，中心偏差控制在10mm 以内。其它同常规钻孔灌注桩护口管埋设施工要求。

4、钻机（架）就位

斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于10mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/100。

（2）、本工序是整个立柱钻孔灌注桩施工中最为关键的工序。钻机就位并调平，钻机塔架头部滑轮、转盘中心和桩位三点应在一铅直线上。钻机机身必须稳定牢固，保证施工过程中不位移、不倾斜。在开钻前必须进行满负荷运转试机和架，满足要求后才能正常施工，须保证成孔过程中不走位、不倾斜。

5、成孔施工要求：

立柱桩施工其下部基本同常规钻孔灌注桩成孔施工，但因根据设计要求格构柱垂直度须不大于1/300，格构柱插入工程桩桩顶以下4米，故立柱桩成孔时，应采用垂直度好、钻杆刚度好的GPS-15型钻机，成孔前用经纬仪双向校正桩机架的垂直度，成孔过程中用经纬仪双向再作校正桩机架的垂直度，成孔中孔深、孔径、垂直度、泥浆指标等必须达到设计和规范的规定值，确保成孔垂直度和格构柱安装垂直度须控制在不大1/300。

钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于10mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/100。

6、正循环成孔

（1）、选用GPS-15型工程钻机进行灌注桩施工，采用原土造浆泥浆护壁正循环成孔工艺。为确保成孔质量要求，每台桩机采用1台除砂机清砂，可降低循环泥浆含砂率至规定要求。成孔时，严格按照操作规程施工，开孔钻进时要减压低速钻进保证开孔的垂直度，垂直度应控制在1/100。

（2）、设计立柱桩桩径为￠850mm，施工时使用钻头直径等于桩的设计直径，施工时锥形钻头夹角应大于120。

（3）、钻进压力及转速控制：根据不同的地质特点，合理控制钻进参数（钻速、钻压、钻进速度要求）。一般土层（主要指粘土层）使用Ⅱ档（70转/分），适当减小钻压，加快钻进速度；在特殊情况下（主要指砂层土），使用Ⅰ档（40转/分），适当增加钻压，减慢钻进速度。

（4）、钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟再拧卸钻具。

（5）、钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到

（6）、钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。

（7）、灌注桩成孔垂直度偏差按不超过1/300控制。

（8）、在缩孔部位，使用Ⅰ档（40转/分），增加钻压，减慢钻进速度，并对该部位进行多次扫孔。

（9）、在成孔过程中孔内泥浆应保持稳定，并不应低与自然地面30cm，钻进过程若遇松软易塌

土层应调整泥浆性能指标，泥浆池循环沟应经常疏通泥浆循环池中多余的废浆应及时排除。

（10）、成孔至设计深度后，应首先自检合格，再会同工程有关各方对孔深进行检查，确认符

合要求后，方可进行下一道工序施工，同时采取好措施保护好孔口，防止杂物掉落孔内。

本工序的重点为：钻进时密切注意桩架的稳定情况，护筒、土体是否有下陷情况，接、拆

钻杆时小心谨慎，每次应仔细检查钻杆接头紧密连接。确保成孔质量：成孔时间不得小于10小时。必须采用除砂机清砂，可降低循环泥浆含砂率等指标达规定要求。

7、钻孔灌注桩孔底沉渣处理

（1）、情况概述：

本灌注桩工程采用正循环成孔原土造浆施工工艺，桩底绝对标高进入第⑦层粉细砂与第⑨层

粉细砂夹中粗砂，⑦层与⑨层的砂层较厚,须采取有效的措施来确保泥浆指标设计及符合要求，孔

底沉渣符合规范要求,并使下笼顺利进行，减少二清时间、浇砼顺利、桩身砼质量好。

（2）、采取措施：

A、放大泥浆循环池容积，增加隔仓池存砂（长12Ｘ宽3.5m分三仓），及时采取人工与挖机

清池内沉砂。

B、可采取放长泥浆循环沟的长度和设置弯度，使流淌的泥浆在沟内存积砂，并在孔口放置

6分水管冲泥浆并使人工及时清挖砂。

C、为确保成孔质量要求，每台桩机采用仪台除砂器清砂，可降低循环泥浆含砂率至规定要求。

D、选用GPS-15型钻机，能增大泥浆泵口经和泵量。

（3）、本工序重点要求为：关键在于几次清孔，并成孔采用除砂器清砂，可降低循环泥浆的

含砂率等达规定要求。施工必须使用除砂器清砂并确保良好运作状态，让清孔工作成功完成，保

8、格构柱定位底架就位：

为了提高施工精度，保证立柱桩桩位正确和格构柱中心按装精度，在常规施工的基础上特意加工制作了格构柱按装定位辅助底架，定位辅助底架采用10号槽钢制作，并在定位底架四边中心刻有“十字”线记号，用于对准护筒中心，用于对准X 与Y 支撑轴线，在砼地坪上采用埋设￠25螺栓与定位底架铆接固定，定位底架四角处焊有钢板并各留一个￠28螺孔，待定位底架安放上去后，用螺栓与定位架底部连接固定。

9、立柱桩钢筋笼制作安装

立柱桩钢筋笼制作吊装基本同常规钻孔灌注桩灌注施工；但因要在笼内插入钢格构柱，按装钢筋笼注意必须垂直，确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳牢固，格构柱进入后不产生变形或笼坠落。

10、注浆管安装：

同工程桩按照设计图纸要求和规范及压浆方案进行施工。

（1）、在钻孔桩每根钢筋笼上通长安装2根内径￠25的压浆钢管（在断面上均匀分布），压浆管必须与钢筋笼主筋牢靠固定，并与钢筋笼整体下放，然后进行格构柱吊放，根据平面尺寸、格构柱部分，注浆管放置在格构柱外侧。压浆管埋入桩底40～50cm ，管与管之间采用丝牙连接，外面螺纹处用止水胶带包裹，并牢固拧紧密封。

（2）、在每节钢筋笼下放结束时，必须在压浆管内注入清水检查管子的密封性能。当压浆管内注满清水后，以保持水面稳定不下降为达到要求。如发现漏水应提起钢筋笼检查，在排除障碍物后才能下笼，压浆管每连接好一段，必须使用10#～12#铁丝，每间隔2～3米与钢筋笼主筋牢固的绑扎在一起，与格构柱也牢固的绑扎在一起，格构柱出地面处用铅丝绑扎固定，严防压浆管折断。

（3）、下放桩的钢筋笼时必须缓慢下放，严禁强力冲击，下格构柱时，格构柱中心必须对准桩孔中心缓慢下放，以防注浆管损坏。

11、格构柱的安装和垂直度位移控制：

为了使格构柱安装能满足设计要求，将采用特制加工的格构柱定位架，能对格构柱的垂直

由于支撑格构柱顶部在砼地坪以下很多，而定位校正架在砼地坪以上，所以接长的拆卸工具式格构柱伸至地面一定高度，才能满足用定位架对格构柱进行校正。

具体方法如下：

A 、首先进行格构柱校正架安装，再进行安装钢筋笼，在安放钢筋笼前测定硬地坪标高尺寸，确定吊筋长度，钢筋笼吊放入孔时，必须垂直确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳。

B 、待钢筋笼安放完后且在孔口，进行格构柱安装，根据设计要求，格构柱各边与支撑轴线垂直或平行，格构柱定位架定位时除了四边中心刻有“十字”线记号，用于对准桩孔中心外和保持水平，还须将格构柱定位架各边与轴线垂直或平行。

C 、将格构柱定位底架与地面预埋螺栓铆接牢固，定位底架本身垂直度由二台经纬仪控制，水平标高由一台水准仪控制，事先在地面上用高强长螺栓校正对接好原分节格构柱拼成整体格构柱，然后由吊车起吊整体格构柱对中定位底架中间约500Ｘ500mm 的方槽缓慢入孔，采用二台经纬仪双向观测控制，使安装后的格构柱上口居于构柱定位底架中心，确保立柱桩格构柱垂直度控制在1/300，中心偏差±5mm 。

D 、格构柱标高控制，采用预先用水准仪测定桩孔处硬地坪标高，然后根据插入灌注桩内深度，在工具式格构柱上用红油漆标出，当钢格构柱下放到位时，在工具式格构柱两侧用L160×16角钢焊接固定在定位架上，格构柱标高控制为±20mm 。

12、砼浇灌：

立柱桩砼浇灌基本同常规钻孔灌注桩灌注施工；为了保证砼浇灌质量，确保进入桩内格构柱的砼达到设计要求，应采取一次成桩水下砼灌注工艺。并采用泵送砼施工。

具体方法如下：

(1)、从格构柱内插入灌注砼导管，进行二次清孔。然后按常规水下砼施工工艺，先进行桩身水下砼灌注。在施工过程中，由专人负责砼面上升测试控制。当该部分砼接近格构柱底面，达到预定控制标高时，调整控制好导管在砼内的插入深度，并适当减小浇灌量，使砼面缓慢上升，避免因浇灌速度快而产生格构柱底部中心偏移、或产生格构柱上顶标高移位。

(2)、避免导管和下料斗碰撞格构柱而导致格构柱的倾斜。

(3)、当砼灌注达到桩顶设计标高，且保证泛浆达到设计和规范规定高度后，停止砼灌注，逐节拔出导管。

(5)、为了保证格构柱稳定不走动，应待砼凝固后，方可松动格构柱校正架上的校正固定螺栓，拆卸工具格构柱四只连接螺栓，拆除移走校正架。

（六）、拆卸工具式格构柱立柱桩的优点

1、拆卸工具式格构柱的工艺优点

拆卸工具式格构柱“立柱桩”和常规“立柱桩”的施工工艺流程大致相同，质量要求也只增加了拼接及拆卸格构柱的工序。拼接后的格构柱应符合校正垂直度的要求及整节牢度即可，在砼达到初凝时就可拆卸上节工具式格构柱，拆卸方式为使用吊车吊移。吊车因需满足有效吊装高度而选用50t履带吊或汽车吊。其施工时间、质量控制要求与常规“立柱桩”基本相同。只是为防止砼液面过高把螺栓包住导致不能拆卸而增加了控制浇灌砼液面的要求。

2、拆卸工具式格构柱的经济优点

如按常规格构柱需从格构柱柱顶伸至地面，其长度很长，钢格构柱截面460Ｘ460mm，加上缀板后钢格构柱外截面为484Ｘ484mm，采用4L160Ｘ16或4L180Ｘ18角钢，用Q345B角钢，制作分节再焊接而成整体钢格构柱，拆卸工具式格构柱每节长度10.15m，本工程共计临时立柱桩格构柱及利用工程桩的立柱桩格构柱共计数量很多，如采用拆卸工具式施工方法，直到立柱桩施工结束，成活率高的话，只余数节（工期紧几台机施工时）的周转吊装用拆卸工具式格构柱。本工程立柱桩数量大，能节约大批钢材，压缩投资经济效益很显著，因此在本工程中值得使用。但实际施工会带来较大的难题和增加工程设备人力等施工技术措施费用的投入。

（七）、立柱桩格构柱施工控制措施

1、格构柱分节外加工，进场后在平台上校正拼装，须确保平直，拧紧螺牙，焊接临时加强筋。

2、先进行立柱桩钢筋笼的安放，安放前测正硬地坪标高，确定吊筋长度，钢筋笼吊放入孔时，必须垂直确保桩孔和钢筋笼的同心度；待钢筋笼安放后，进行格构柱校正架安装，格构柱校正架定位时在四边中心刻有“十字”线记号，用于对准桩孔中心外，还须将校正架各边与轴线垂直或平行。

3、格构柱垂直度控制：将格构柱定位架与地面连接牢固，定位架本身垂直度和中心定位由二台经纬仪及一台水准仪控制，格构柱由吊车整体起吊入孔，用二经纬仪双向观测控制，使安装后的格构柱上口居于中心，待上下二点垂直后，固定锚在地面的螺栓，格构柱利用自重及上口校

4、格构柱标高控制：预先用水准仪测定桩孔处硬地坪标高，然后根据插入孔底深度，在钢格构柱上用红油漆标出，当格构柱下放到位时，在钢立柱两侧用角钢焊接固定在校正架上，格构柱标高控制为±20mm。

5、施工应十分小心，避免下导管和装料斗及浇砼时不能碰撞格构柱，以防格构柱位移顷斜。

6、为了支撑格构柱等稳定不走动，应待砼凝固后，方可松动固定格构柱的校正架。

五、质量保证措施

（一）质量要求

1）、项目部设有专职质量员，定时检查、负责施工过程中质量监控、落实施工质量保证工作。各班组设有质量负责人，组织落实质量保证措施。

2）、本工程实行创优目标管理，全体施工人员牢固地树立起“质量第一”的意识。

3）、必须经严格考察分析对比、择优选用各配套施工单位,并通过监理单位等认可。

4）、认真执行、实施质量保证体系。实行项目经理、项目工程师质量负责制、施工技术员岗位责任制，并制定严格的奖罚制度。

5）、施工方案由项目部经理和总工审批同意后，并经本工程总包总工程师、监理、业主等单位审批后，工程才能实施施工。

6）、工程施工质量实行“工序质量”控制管理方法。对主要工序实行施工技术员事先技术交底；施工员对“工序质量”跟踪控制，质量员对“工序质量”过程检查验收。做到以工作质量保证工序质量，以工序质量保证产品质量。

7）、工程质量及隐蔽工程验收严格实行“三级”管理验收制度。先由班组自行检查经质量部门和技术部门复检合格，再报请监理最终验收通过后，才能进行下一道工序施工。

8）、严格执行材料验收制度和原材料“取样封存”管理方法及“计量”管理制度。

9）、技术资料管理归档必须遵照有关规定标准并按企业管理标准，做到及时、齐全、正确、规范。

10）、严格遵守公司和行业有关技术管理的规定和操作规程。

（二）、质量保证措施 1、检验批计划

格构柱安装

桩定位标高 施3 、原材料复试计划

取样员职责：

施工单位取样人员在现场进行原材料取样和试块制作时，见证人员必须在旁见证。 施工企业取样人员应与见证人员（见证人员应对试样进行监护）一起将试样送至检测单位或采取有效的封样措施送样。

检测单位在接受委托检验任务时，需由送检单位填写委托单，见证人员应在检验委托单上签名。

检测单位应在委托报告单备注栏中注明见证单位和见证人员姓名，发生试样不合格情况，首先要通知工程受监质检站和见证单位。

钢筋进场时要验收质保书,进场的钢筋和成型钢筋,必须按规格、品种分别堆放，按规定做好原材料复试。试验报告合格后方能使用。每种规格、每批号每60t 做一组原材料试验，不到60t 按60t 计,水泥进场时验收质保等，按规定做好原材料复试。

4 、钢筋焊接试验计划：

同一种类型钢筋焊接接头每300只焊接接头做一组试验.

注：如按高铁规范钢筋焊接接头每200只焊接接头做一组试验。 5、砼抗压试块制作计划：

. 注：如按高铁规范每根桩需做二组试块。 6、隐蔽工程验收计划

7、工程施工验收资料

按“沪建集机司（2006）《施工技术数据管理办法》”规定，完成有关表式。 施工记录和验收资料须正确完整，应由3方以上单位签字，并应在三天内完成。 （三）、灌注桩关键过程及控制 1、测量

（1）根据业主或总承包提供的控制点放出控制点或基准线，经总承包、监理复核；一并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。

（2）根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并定期复核，并做好固定记号。 （3）根据桩位控制轴线，基准点按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸应仔细复核

2、成孔

（1）成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻，为以防孔壁周围土质物理性能发生变化。同时应做好施工原始记录。

（2）为保证桩孔垂直度小于1/300，施工中首先要使铺设的路基水平、坚实，并在钻机上设置导向，成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm。钻机定位后应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻机底盘上，成孔过程中钻机塔架头部滑轮组，回转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上，并保证钻头在吊紧的状态下钻进。

（3）成孔过程中孔内泥浆面应保持稳定，并不应低于自然地面30cm，钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标，泥浆循环池中多余的废泥浆应及时排出。

（4）在通常的地质环境中钻进，注入孔口的泥浆性能指标,泥浆密度大于 1.05，小于等于1.15，粘度18＂～20＂，排出孔口的泥浆密度小于等于1.25，粘度20＂～26＂。

（5）成孔至设计深度后，应首先自检合格，再会同工程有关各方对孔深进行检查，确认符合要求后，方可进行下一道工序施工，同时采取措施保护好孔口，防止杂物掉落孔内。

（6）成孔时钻机钻进速度应先轻压、慢转并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。

（7）正常钻进时，应控制好钻进参数，掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，并注意减少晃动。

（8）钻速应严格控制，保证及时排渣。

3、钢筋笼制作及安放

（1）、钢筋笼制作

A、为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔 3m设置一道定位器，沿钢筋笼周围对称布置3只。

B、在焊接过程中应及时清渣，钢筋笼两端的螺旋筋与主筋的全部交点必须全部焊接牢固，其余部分可间隔点焊。

C、钢筋笼主筋连接采用单面焊接，焊缝长度≥10d,主筋接头间距≥40d，在同一截面上接头不大于50％。

A、钢筋笼分节成形后，必须由钢筋工班长自检，安放前施工员会同甲方监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得安放。

B、钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好标志。

C、为保证钢筋笼的标高，由测量工测定钻机平面标高,•由施工员测定焊接吊筋长度。

D、钢筋笼用桩架自行吊放或使用25t汽车吊吊放。钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取双点吊，吊点位置应在加强箍筋部位由起重指挥确定, 防止钢筋笼变形。

E、钢筋笼安装入孔时，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。

F、上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除，上、下节笼各主筋位置应校正对正, 且上、下节笼持垂直状态时方可施焊。焊接时应两面对称施焊。

G、每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并按规定经中间验收合格后，方可继续下笼进行下一节笼的安装。

H、钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置, 确认符合要求后将钢筋笼吊筋进行固定, 以使钢筋笼定位, 避免浇灌砼时钢筋笼上拱。

（R）注浆管的安放

a、需后注浆的桩内安装二根注浆管（内径25mm），应做好注浆管的制作安放工作，确保安装牢固正确。

b、控制钢筋笼吊放标高，确保注浆管在设计标高和检测需要标高位置上

c、由于钢筋笼需安放注浆管，钢筋笼内净距很小，为浇砼时防止上下导管及浇砼勾住管子，因此应按设计和检测规定安装正确。

.4、二次清孔

（1）二次清孔后须有专人负责测量孔底深度和沉渣厚度。

（2）二次清孔过程中应测定泥浆指标。清孔后孔底0.5m内的泥浆泥浆指标：

A、密度应小于1.20。

B、漏斗粘度应控制在18＂～22＂。

C、含砂率小于等于8%。

D、孔底沉渣≤100mm。

（3）对于桩较深，桩径较大的孔在清孔时应适当增加清孔时间，以保证孔底淤泥有效清除。 （4）二次清孔后的各类指标符合施工规范及设计要求后，方能浇灌砼。 5、水下砼施工

（1）本工程灌注桩施工强度为水下C35,，施工采用商品砼，坍落度应控制在18～22cm 。 （2）商品砼每车来料时，应收查材料合格证和级配单，并仔细核对配合比组成情况，发现

砼不符合质量要求及时阻止浇捣，要求退货，请施工员砼级配工严格把关。

（3）混凝土浇灌是确保成桩质量的关键工序，浇灌前应做好准备工作，泥浆必须符合下列技术要求:密度≤1.20，粘度为18"～22"，含砂率≤8%；孔底沉渣≤100mm ；在砼浇灌过程中，保证能连续紧凑地进行。

（4）本次工程为φ850灌注桩选用φ250mm 导管，导管连接应垂直可靠，密封良好。 （5）混凝土灌注用隔水塞用混凝土浇制，混凝土强度为C30，外形规则光滑并已有橡胶密封圈。

（6）为确保砼浇灌质量，砼浇灌漏斗容量应满足按规范规定计算所得首灌砼体量的要求，浇灌前须安放好砼隔水塞，导管底口离孔底 30～50cm ，然后在漏斗中放满砼，剪断悬挂砼隔水塞的铁丝，漏斗中的砼开始灌下并保持连续浇灌。始灌时间与完孔时间间隔≤24小时，与第二次清孔时间间隔≤0.5小时。

（7）浇灌砼过程中，按要求做好坍落度测试和混凝土试块工作。试块养护安排在现场标准养护室中进行养护。

（8）浇灌砼过程中，导管埋入砼深度必须保持在3～10m 之间，一般尽量控制在4～6m ，最小埋入深度不得小于2m 。严禁将导管提出砼面或埋入过深。

（9）导管应勤提勤拆，一次提管控制在6m 以内，并测量砼液面上升高度，桩顶应保证2m 的翻砼高度，做好浇砼施工记录。

（10）、由于钢筋笼安放注浆管，钢筋笼内净距减小，在浇砼时，应防止导管勾住管子，并破坏管子的注浆作用，并影响正常浇砼施工，造成施工事故。因此应注意提导管并小心浇灌。

（11）砼浇注前应使泥浆池留存足够的贮浆量，并能及时外运，以保证砼能连续浇灌并防止泥浆外溢。

6、桩底后注浆

（1）注浆管安放及注浆

A 、压浆管路连接时，螺纹处缠上止水胶带，并牢固拧紧密封。

B 、压浆管每接好一段，必须使用10＃～12＃铁丝每间隔2～3m 与钢筋笼主筋牢固地捆扎在一起。出露在孔口的压浆管必须使用堵头拧紧，防止杂物掉入压浆管内，确保管路畅通。

C 、压浆一般是按自下至上的原则进行，泵量控制在30～40L/min 以内，压力控制在1Mpa 以内，一般情况下取0.6～0.8MPa 。每根桩必须一次压浆完成，特别是两根压浆管压浆时间间隔不得超过12小时。

D 、成桩后应清水劈通注浆管，使注浆管保持畅通。注浆应在混凝土强度达到70％后（一般7～12小时）进行，注浆时应保持低压慢速。

E 、桩端压浆管路完全不通者，视为压浆不合格，需采取补压浆措施。 （2）补压浆措施

后压浆过程中如出现压力骤变或地面渗浆、注浆量很大但压浆压力变小等异常情况，须根据现场情况如实记录并及时分析原因，采取补救措施。对于注浆失败的桩，一般情况可采用如下补救措施：再注浆失败的桩侧采用地质钻机对称的两直径Ф90mm 左右的小孔，深度越过桩端50cm ，然后在所成孔中重新放两套注浆管并在距底端2m 处用托盘封堵，并用水泥浆液封孔，待封孔5天后即进入重新注浆，补入设计浆量。 （四）、质量标准控制 1、灌注桩工程质量标准

（A ）、正循环成孔钻进控制参数 （B ）成孔泥浆指标控制

注入孔口密度 （C ）、成孔允许偏差及检测方法

注：1）.d----------桩的设计直径。 注：1）.d----------桩的设计直径。

（D ）、钢筋笼制作 距 98mm /300mm

（E ）、焊接要求： （F ）、二清后泥浆指标和孔底允许沉渣厚度 六、应急预防措施

1、桩基施工应急措施

坍孔和缩孔、卡钻埋钻 、孔斜、漏浆、掉钻头等应急措施详见本工程施工组织设计。 （1）、钢筋笼上冒

（A ）、原因：钢筋笼弯曲变形；砼顶面弯折或上部已初凝；孔内有大泥块；导管埋置过深；导管提升时钩带笼子。

（B ）、预防措施：

应提高钢筋笼骨架的加工组装精度，防止在起吊过程中变形，成型笼子堆放保持平直。砼的和易性和流动性，坍落度控制在18-22cm 。第一次清孔前,孔底的泥块应用钻头搅碎,而且要避免地面石块落入孔内。当砼面接近笼子底端时，导管埋入砼面深度宜保持在3m 左右，灌注速度要适当放慢。导管安放要居中，避免导管贴住笼子,导管提升时平稳居中,速度放慢。现场应预备打捞钢

（2）、砼堵导管

（A ）、原因：砼坍落度过小，流动性差或搅拌不均匀。砼中有大石块。砼浇灌时间过长，表层砼已开始初凝或砼在管内停留时间过长而失去流动性。导管埋置太深，导管底口超压力减小，管内砼不易流出。

（B ）、预防措施：

持砼和易性和流动性，且坍落度控制在16～22cm 。砼浇灌时保持连续性，灌前检查各类机械性能是否正常，防止故障而耽搁延误时间。导管埋深大于3 m 小于10m 。现场应预备打捞导管的工具，例套筒等。 （3）、断桩

（A ）、现象：成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。

（B ）、预防措施：混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。浇筑混凝土前应检查商品混凝土的和易性和流动度，保证混凝土灌注时不发生堵管现象。边灌注混凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。 2、桩基施工预防措施

（1）、应经常提醒操作人员检查钻杆钻头连接处丝扣是否磨损老化,有问题及时更换。钻机作业时应对准桩位,先使钻杆向下,钻头接触地面,再使钻杆转动,不得边降边转或晃动钻杆。 （2）、钻机钻进时,应根据地质情况变化,控制下钻速度,防止卡钻,操作者应密切注视驾驶室内的压力转速仪表以及钻进负荷变化情况,适时加压、提钻。

（3）、钻机作业时,如遇钻杆急剧振动或钻孔内发生有节奏或异常响声,应立即停止钻进。待查明原因,经处理后,方可继续钻进。

（4）、钻机在钻孔过程中,因卡钻或其它原因,提拔钻杆时, 严格掌握不超过主卷扬的提升能力。 （5）、钻孔作业时,不要猛提猛落钻具,同时不能并行操作。

（6）、利用付卷扬起吊重物时,不得超过起重能力,重物应在顶部滑轮正前方,且钢丝绳与立柱的夹角不得大于 300度。

雷电交加的天气,人员必须远离钻机,并按装避雷针。

（8）、作业半径范围内,严禁无关人员穿行,工地内人员及车辆在指挥人员的指挥下,才能通过。 （9）、保持孔内水头压力,维持孔壁稳定,防止埋钻事故发生。 （10）、下护筒时,应调整立柱角度,防止护筒碰撞动力头等。

（11）、第一回次的钻进量应以深度仪表为参考,以钻速、钻压扭矩为指导,不多钻,不少钻。钻多,辅助时间加大；钻少,回次进尺少,效率降低。

（12）、当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底10～20cm ，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于10cm ，一次清孔即可结束。 3、立柱桩格构柱施工预防措施

（1）、格构柱分节(拆卸工具式格构柱、支撑格构柱)外加工，进场后在平台上校正拼装，须确保平直，拧紧螺牙，拼接临时加焊。

（2）、进行格构柱定位架安装，格构柱定位架定位时在四边中心刻有“十字”线记号，用于对准桩孔中心外，还须将定位架各边与轴线垂直或平行。立柱桩钢筋笼的安放前测正硬地坪标高，确定吊筋长度（或计算在格构柱上），钢筋笼吊放入孔必须垂直确保桩孔和钢筋笼的同心度；待钢筋笼安放后，进行格构柱安装。

（3）、格构柱垂直度控制：将格构柱定位架与地面连接牢固，校正架本身垂直度由二台经纬仪控制，格构柱由吊车整体起吊入孔，用二经纬仪双向观测控制，使安装后的格构柱上口居于中心，待上下二点垂直后，固定锚在地面的螺栓，格构柱利用自重及上口校正居中，能做到格构柱安装垂直度不大于1/300，中心偏差±5mm 。

（4）、格构柱标高控制：预先用水准仪测定桩孔处硬地坪标高，然后根据插入桩内深度，在钢格构柱上用红油漆标出，当格构柱下放到位时，在钢立柱两侧用角钢焊接固定在校正架上，格构柱标高控制为±20mm 。

（5）、避免下导管和装料斗及浇砼时不能碰撞格构柱，以防位移顷斜。

道工序施工。

七、安全保证措施

（一）、主要安全措施

1、开工前做好施工现场安全生产宣传教育工作和管理工作，与分包单位施工队签定好安全协议书，做好一级交底和二级返回工作。

2、全体现场施工人员必须严格遵守安全生产六大纪律，遵守国家规定的条例和企业规定的有关规章制度。

3、建立安全管理网络及安全管理责任人网络及各类网络，项目体人员必须签安全生产岗位责任制。

4、按规定建立八牌二图，挂牌工作，建立安全管理二十二本台帐及消防安全台帐及外包工管理台帐。

5、吊车作业时,必须在专人指挥下进行,做到定机、定人、定指挥，严格控制吊车回转半径，避免触及周围建筑物与高压线。严禁高空抛物，以免伤人。

6、分部分项安全施工交底工作必须由当班施工员根据当时施工条件及作业环境，生产条件作安全交底，并要有记录。

7、施工现场必须落实沪安办(98)第05文件《关于认真落实安全生产责任制意见的通知》。

8、钢筋笼吊放前，对钢筋笼制作必须实行三检制：班组自检，项目体人员复查，专职人员专检确保起吊安全，方可起吊。

9、用电线路应严格选择合理规格，非电工人员不得随便移动线路器材，临时用电线中间不得有接头。

10、电焊、气焊做好安全生产“十不烧”规定。

11、安全工作做到班前交底分工明确，做好每天上岗交底记录，每周不少于一次安全讲评活动。

12、现场危险区域做好安全防护措施，在集土坑、泥浆池等位置拉好警界线，设置警令标志。

13、加强对施工人员的安全教育，增强安全意识，遵守各项安全规章制度，施工现场设专职

14、对各围栏、防护设施加强检查，落实人员修补工作。

15、钻孔桩孔回填须及时进行，避免人员跌落发生以外。

16、已埋设好护筒尚，但尚未施工的桩孔须有洞口防护措施，避免发生以外。

17、桩机移位需专人指挥，防止倾覆伤人。

18、机械拼装、拆卸需专人监护，确保安全。

（二）冬天施工主要措施

1、当冬天到来时，如连续5天的日平均气温稳定在5℃以下，则此5天的第一天为进入冬季施工的初日。当气温转暖时，最后一个5天的日平均气温稳定在5℃以上，则此5天的最后一天为冬季施工的终日。特殊情况下，最低温度低于-3℃时，也作为冬季施工考虑。

2、在冬期施工前，应结合工程施工进度召开冬季施工措施专题会，落实冬季施工中的技术、设备、物资供应等工作。落实冬季施工各岗位责任制，贯彻谁负责生产，谁负责做好冬季施工的原则，认真做好施工现场的保温、防冻、防水等工作。

3、在冬季施工前后，要指定专人负责收集、收听、整理当地气象记录，以防气温急剧下降，遭受寒流和霜冻的袭击。

4、根据工程实物量备好草包、塑料薄膜等保温材料、化学附加剂等有关材料，做好冬季施工准备。项目负责人、施工人员、试验人员等要认真做好外加剂的使用指导和监督工作，做到掺法正确、计量准确，使用范围符合规范要求。

5、提前埋好的护筒上均需覆盖安全网片，防止人、物坠落孔内

6、砼地坪道路等施工应采取保温措施，砼强度未达到设计强度70％，不得受冻。

7、冬季施工期间，商品混凝土的原材料、配合比设计及拌制应按冬季施工要求控制。

8、钻孔灌注桩混凝土的冬期施工，主要是保证混凝土在灌注时不冻结，能顺利灌注。桩头露出水面（或地面）或虽未露出水面（或地面），但在冰冻范围之内时，应进行桩头混凝土的覆盖保温养护。注意：灌注时对混凝土拌和物的温度要求不低于5℃；混凝土中不准掺防冻剂、抗冻剂。

9、当气温降至5℃，砼进入冬季施工，砼不得浇水养护。由于砼对材料的要求较高，因此砂石料中不得含有冰雪。

10、冬季施工职工应做好防寒保护工作。

施工道路应采取防滑、保温措施，尤其进入社会公共交通处，道路清洗后扫清残余积水，

防止冰冷路滑造成事故，易在出入口设置明显的防滑警示标志。该处设立安全筒，指挥车辆进出

地保护措施是否牢靠，漏电保护装置是否灵敏，电线绝缘接头是否良好。及维持秩序，杜绝事故发生。冬季施工职工应做好防寒保护工作。

12、变电室必须保持干燥通风，禁止用明火取暖。施工现场内的所有大小库房内严禁取暖、住

人。施工现场内的所有食堂严禁存放过多数量的煤气罐。施工现场所有冬期取暖用的电暖气或其

它电器，第一要有器具产品合格证，第二取暖用电线路应，不能与照明线路混合。

13、施工现场严禁使用裸线。电线铺设要防砸、防碾压，防止电线冻结在冰雪之中。大风雪后，

应对供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。

（三）、雨季施工主要措施

1、雨季施工前认真组织有关人员分析雨季生产计划，做好施工人员的雨季施工培训工作，根

据雨季施工措施，所需材料要在雨季施工前准备好。

2、雨水多且量大时施工场地内应备有足够的强排水措施，做到沟通、泵足、电通。做到施工

区域内不积水，配备一定数量的抽水泵，保证现场下水道、阴井畅通无阻。施工大门出入口，应

派专人清扫，铺设草包等材料，做好防滑措施。

3、易受潮的材料，如水泥、陶土、碱等，应布置防雨、防潮措施，确保材料不受潮。水泥棚

应有一定的防雨防潮措施。

4、雨季施工期间，及时收听天气预报、降雨警报、降水情况，组织落实防汛设备检查工作。

专人收听天气预报，并采取相应措施。

5、现场钢筋堆放应垫高，以防钢筋泡水锈蚀。有条件的应将钢筋堆放在钢筋骨架上、加以覆

盖防止淋雨。雨后钢筋视情况进行防锈处理，不得把锈蚀的钢筋用于结构上。

6、雨天原则上不进行焊接作业，如必须进行应具备遮雨措施。

7、大雨时尽量避免砼浇灌，如浇桩过程中正遇到大雨，必须采取有效遮雨措施，以保证砼质

量。

8、雨天为触电事故高发时段，应定期定人结合抽查的方式检查电气、电路是否符合安全用电

标准及安全状态，确保无触电事故发生。入发生用电器、电箱不符合标准，应立即整改、更换，

不留事故隐患。

9、各种露天使用的电气设备应选择较高的干燥处放置；机电设备（配电盘、闸箱、电焊机、

水泵等）应有可靠的防雨措施，电焊机应加防护雨罩；雨期前应检查照明和动力线有无混线、漏

八、安全、质量组织体系

九、立柱桩施工设备计划

9.1、钻孔、钢筋笼、安装格构柱、浇砼等

试块模子

坍落度测试筒9.2、桩端后注浆

目 录

一、工程概况 (1)

二、编制依据 (3)

三、立柱桩制作方案 (4)

四、立柱桩施工方案 (5)

五、质量保证措施 10

六、应急预防措施 (14)

七、安全保证措施 (16)

八、安全、质量组织体系 (18)

九、立柱桩施工设备计划 (18)

附图 1 《钢立柱制作示意图》

附图 2 《钢立柱制作靠模示意图》

附图 3 《现场拼接安装示意图》

附图 4 《工具式钢立柱制作安装示意图》

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