粮油食品加工艺学

复习材料

题型：

1、名词解释(6小题，每题5分)：

2、填空题(5小题，每小题2分)：

3、简答题(6小题，每小题5分)：

4、问答题(2小题，每小题15分)：

第一章 稻谷制米技术 

第一节        稻谷的工艺性质 

●稻谷的工艺性质主要是指稻谷所具有的影响稻谷加工工艺效果的特性，其中包括稻谷的籽实结构、化学成分、物理特性等。 

第二节        稻谷的清理 

一、稻谷清理的目的与要求

1 目的：

稻谷在生长、收割、贮藏和运输过程中，都有可能混入各种杂质。在加工过程中，如果不先将这种杂质清除，不仅会混入成品，降低产品的纯度，影响成品大米的质量；而且在加工过程中，还会影响设备的工作效率；损坏机器；污染车间的环境卫生，危害人体的健康；严重的甚至酿成设备事故和火灾危险。因此，清除粮食中的杂质，是稻谷加工过程中的一项首要任务。 

2 要求：

在清理稻谷中的杂质时，第一要根据稻谷中的含杂种类和含杂量，合理的选用除杂设备，以充分发挥设备的除杂效率；第二，要根据各种杂质的物理特性，本着先易后难的原则，加以清除；第三，清除的杂质要分别归类，以便集中处理；第四，稻谷经过清理后（即净谷），其含量应符合下列要求：含杂总量不应超过0.6%，其中含砂石粒数不应超过1粒/千克；含稗(败)粒数不应超过130粒/千克。 

第三节        砻谷及砻下物分离 

一、砻谷及砻下物分离的目的和要求 

●在稻谷加工中，去除稻谷颖壳的过程称为砻谷，使稻谷脱壳的机器称为砻谷机，砻谷工艺效果的好坏，不仅直接影响后继工序的工艺效果，而且与成品质量、出品率、产量和成本都有密切关系，

●要求砻谷时，应尽量保持米粒完整，减少米粒的破碎和爆腰，以利于提高出米率；应尽量避免糙米的光滑表面遭到破坏，以利于提高谷糙分离的效果；应保持较高而稳定的脱壳率，以利于提高砻谷机台时产量；同时必须节省动力和减少物料的消耗，以利于降低生产成本。

二、砻谷机理 

●砻谷是根据稻谷结构特点，由砻谷机施加一定的机械力而实现的。根据脱壳时的受力和脱壳方式，稻谷脱壳可分为挤压搓撕脱壳、端压搓撕脱壳和撞击脱壳三种。 

1．挤压搓撕脱壳：是指谷粒两侧受两个不等速运动的工作面的挤压，搓撕而脱去颖壳的方法。胶辊砻谷机就是应用此机理的典型的设备。 

2．端压搓撕脱壳：是指谷粒长度方向的两端受两个不等速运动的工作面的挤压，搓撕而脱去颖壳的方法，砂盘砻谷机是应用此机理的典型设备。 

3．撞击脱壳：指高速运动的粮粒与固定工作面撞击而脱去颖壳的方法。离心砻谷机是应用此机理的典型设备。 

三、砻谷机

●我国目前使用的砻谷机械，主要是橡胶辊筒砻谷机和少量的砂盘砻谷机。 

五、谷壳分离

1．谷壳分离的目的

●稻谷经砻谷后，砻下物为稻谷、糙米和稻壳的混合物。由于稻壳的容积大、比重小、散落性差，若不把它分离开，则将影响以后工序的工艺效果。如在谷糙分离中，若混有大量的稻壳，必然会影响谷糙混合物的流动性，使之不能很好地形成自动分级，将会降低其分离效果；又如回砻谷中若混有较多的稻壳，将会使砻谷机产量降低，动力及胶耗增大，因此，砻谷后必须及时将谷壳分离干净。 

六．谷糙分离

1 谷糙分离的目的要求

●将未脱壳的稻谷与糙米分开的过程称为谷糙分离。在谷糙分离中，糙米的纯度和回砻谷中糙米含量的多少对工艺都会产生一定的影响，糙米中含稻谷粒越少，碾米过程中精度的均匀性越易掌握，而且越能保证成品质量。回砻谷中如含糙米多，不仅降低砻谷机的台时产量，增加胶耗和动力消耗，而且还会使糙米受到损伤，表面起毛，发黑、爆腰或折断，既降低出米率，也影响谷糙分离本身的效率和产量。 

第四节        碾米及成品整理

●运用物理机械的方法将糙米皮层去掉，使之成为符合食用要求的白米的过程称为碾米。它是稻谷加工最主要的一道工序，是保证大米质量、提高出米率，降低电耗的重要环节。 

一、碾米的目的要求

糙米皮层内含有大量的粗纤维、脂肪以及维生素B1-B2等。粗纤维是人体不能吸收消化的物质，而且还会影响成品大米的色泽和气味，因此必须通过碾米过程将皮层除去，除去的皮层称为米糠。米糠具有较高的经济价值，从中可提取米糠油和谷维素、植酸钙等产品，也可用作饲料。 

二、碾米的基本原理

●机械碾米主要是依靠碾米机碾白室构件与米粒间产生机械物理作用，将糙米碾白。

●根据在碾去糙米皮层时的作用性质不同，一般可分为擦离碾白、碾削碾白和混合碾白三种。

1．擦离碾白：碾米时依靠米机辊筒对米的推进和翻动，造成米粒与米粒，米粒与碾白室构件发生碰撞、挤压和磨擦，使糙米皮层与胚乳脱离而达到碾白的目的。 

2．碾削碾白：碾米时，借助高速转动的金刚砂碾辊表面无数坚硬、微小、锋利的沙粒，对米粒皮层进行不断碾削，使米粒皮层分割、剥落、将糙米碾白。

3．混合碾白，是一种以碾削去皮为主，擦离去皮为辅的混合碾白方法。它综合了以上两种碾白方式的优点。我国目前普遍使用的碾米机大都属于这种碾白方式。 

第二章     稻谷精深加工技术 

稻谷初加工

●将原粮稻谷按清理、砻谷、碾米的常规方法，制成符合一定质量标准的食用大米(普通大米)的加工过程称为稻谷初加工。 

稻谷精加工

●稻谷精加工是在初加工基础上发展起来的，它是采用一定的方法将稻谷(或普通大米)制成各种精细适口、富有营养的特种米，如蒸谷米、不淘洗米、营养强化米、留胚米等。 

稻谷深加工

●而稻谷深加工则是将稻米按一定的工艺加工成满足工业和食用要求的各种用途的制品。 

第一节  蒸谷米的加工 

●所谓蒸谷米就是把清理干净后的谷粒先浸泡再蒸，待干燥后碾米成白米。

●最早制造蒸谷米的目的，是为避免发芽霉变 。

●而现在蒸谷米的加工则出于其营养的原因

一、蒸谷米的特点

1、稻谷经水热处理后，子粒强度增大。 

2、营养价值提高。

3、出饭率高。 

4、易于保存。 

二、蒸谷米的生产

●原粮     清理    浸泡   汽蒸    干燥与冷却   砻谷    碾米    色选    蒸谷米

第二节   免淘洗米加工

●免淘洗米是无杂质、无霉、无毒、断糠、断稗、断谷的一种炊煮前不需淘洗的大米

●免淘洗米的特点

1 提高大米的营养价值。研究表明，米粒在水中淘洗时，随水流失米糠及淀粉2%左右。营养成分损失也很大，其中损失无氮浸出物1.1％～1．9％，蛋白质5．5％～6．1％，钙18．1％～23．3％，铁17.7％。

2 节水节时。

3 防止淘米水污染环境。 

二、免淘米生产工艺

       杂质、碎米            滴加上光剂

                                ↓

标一米一精选机————精碾机一上光机一保险筛一成品米

                        ↓              ↓

                      残余糠粉        残留碎米或杂质

第三节  水磨米加工

●水磨米是我国一种传统的精洁米产品，素有水晶米之称，为我国大米出口的主要产品。水磨米生产工艺的关键在于将碾米机碾制后的白米继续渗水碾磨，产品具有含糠粉少，米质纯净、米色洁白、光泽度好等优点，因此可作为不淘洗米食用。 

                         渗水      吸风

                         ↓         ↓

     糙米一砂辊碾米一铁辊擦米一冷却流化槽一分级筛一水磨米

                                             ↓

                                          糠粉细粒

图2-4   水磨米生产工艺流程

第四节  营养强化米加工

●营养强化米是在普通大米中添加某些缺少的营养素或特需的营养素制成的成品米。

第五节  留胚米加工

1 含义； 留胚米是指米胚保留率在80％以上的大米。米胚中含有多种维生素及优质蛋白质、脂肪，所以留胚米比普通大米营养价值高，食用留胚米有助于增进人体健康。 

    第三章        小麦制粉技术 

1．小麦品质的概念

●   小麦品质是由多因素构成的综合概念。根据小麦面粉的用途不同，衡量品质的标准有所变化。通常所说的小麦品质包括小麦子粒品质(外观品质)、营养品质和加工品质 

第二节        小麦的清理流程

●小麦的清理流程简称麦路，是由原粮小麦经一系列的处理达到入磨净麦要求的整个过程。 

一、小麦清理 

●小麦清理流程中进行筛选、风选、密度去石和磁选等除杂方法及设备与清理水稻中的杂质过程基本相同。除上述除杂过程外，为了达到更理想的除杂效果，还特别进行打麦及洗麦工序。 

二、小麦的水分调节与搭配

（一）小麦水分调节

1.、小麦水分调节含义：小麦在制粉前利用水、热、时间三种因素的作用，改善小麦性质的工艺，称为小麦的水分调节。 

（二）小麦搭配

1．小麦搭配的目的       

       按国家规定的面粉质量，进行小麦搭配，使之磨出符合质量标准的面粉。

第三节        研磨制粉工艺

●研磨制粉是利用研磨、筛理、清粉等设备，将净麦的皮层与胚乳分离，并把胚乳磨细至粉，或经过配粉等处理，制成各种不同等级和用途的成品面粉。

●小麦制粉流程简称粉路，主要包括研磨、筛理、清粉、刷麸等环节。

一、制粉过程中的系统设置 

●制粉过程一般设置皮磨、心磨、渣磨和清粉系统。 

1．皮磨系统：剥开小麦，在保证皮层不过度破碎的前提下，逐道刮净皮层上的胚乳，提取量多质优的胚乳粒。

2．清粉系统：麦渣和麦心进行提纯再分别送往相应的研磨系统处理。

3．渣磨系统：对连麸胚乳粒进行轻研，使皮层与胚乳分开，从而得到纯净的麦心送往心磨制粉。

第四章  焙烤食品加工技术 

第一节  概述

  1 焙烤食品的概念与特点  

●   焙烤食品是指以谷物或谷物粉为基础原料，加上油、糖、蛋、奶等一种或几种辅料，采用焙烤工艺定型和成熟的一大类固态方便食品。

第四节、 面包生产技术

一、 概述

（一）、 面包的概念

●面包是一种经过发酵的烘焙食品。它是以小麦粉、酵母、盐和水为基本原料，添加适量糖、油脂、乳品、鸡蛋、果料、添加剂等，经搅拌、发酵、成型、醒发、烘焙而制成的组织松软的方便食品.面包与饼干、蛋糕的主要区别在于面包的基本风味和膨松组织结构,是主要靠发酵工序完成的.

二、 面包生产工艺

（一）、面包的生产工艺流程

●面包制作的基本工艺流程如下：

配方---------搅面--------基础醒发---------分割----------滚圆（搓圆）---------中间醒发--------成型---------最后醒发---------烘烤--------面包的冷却和包装。 

●面团发酵的作用:

面团的发酵以酵母为主,还有面粉中的微生物参加的复杂的发酵过程:在酵母的转化酶麦芽糖酶和酿酶等多种酶的作用下,将面团中的糖分解为酒精和二氧化碳,以及还有种种微生物酶的复杂作用,在面团中产生各种糖氨基酸有机酸酯类,使面团具有芳香气味,把以上复杂过程称为面团发酵.面团在发酵的同时也进行着一个熟成过程.面团的成熟是指经过发酵过程的一系列变化,使面团的性质对于制作面包达到最佳状态。即不仅产生大量的二氧化碳气体和各类风味物质，而且经过一系列的生物化学变化，使得面团的物理性质如伸展性、保气性等均达到最良好的状态。 

●鉴别面团发酵成熟的方法有以下几种：                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                             

    (1)回落法  面团发酵一定时间后，在面团部位开始向下回落，即为发酵成熟。但要掌握在面团刚开始回落时，如果回落幅度太大则发酵过度。

    (2)手触法  用手指轻轻按下面团，手指离开后，面团既不弹回，也不继续下落，表示发酵成熟；如果很快恢复原状，表示发酵不足，如果面团很快凹下去，表示发酵过度。

    (3)温度法  面团发酵成熟后，一般温度上升4～6℃。

    (4)pH值法  面团发酵前pH值为6．0左右，发酵成熟后pH值5．0，如果低于5．0，则说明发酵过度。 

第五章   淀粉生产技术

二、玉米淀粉提取工艺流程

●工艺流程中，大致可分为4个部分：①玉米的清理去杂；②玉米的湿磨分离；③淀粉的脱水干燥；④副产品的回收利用。其中玉米湿磨分离是工艺流程的主要部分。 

玉米子粒

↓  

清理去杂

↓

亚硫酸水溶液→ 浸泡→ 浸泡液→ 浓缩 →玉米浆

↓

粗破碎

↓

胚芽分离→ 胚芽→ 脱水→ 榨油→ 玉米油→ 胚芽饼粕

↓

细破碎

↓

渣滓筛分→ 渣滓→ 脱水→ 饲料

↓

淀粉与蛋白分离→ 麸质水→ 浓缩 →压滤 →干燥 →蛋白粉

↓

淀粉洗涤 → 工艺水

↓

离心脱水→ 气流干燥→ 淀粉

三  玉米淀粉提取的工艺原理及工艺操作要点

  （2）浸泡作用：

亚硫酸水浸泡作用①亚硫酸可钝化胚芽，使之在浸泡过程中不萌芽。②亚硫酸具有防腐作用，它能抑制霉菌、菌及其他杂菌的生命活力。③亚硫酸可在一定程度上引起乳酸发酵形成乳酸，有利于玉米的浸泡作用。

第六章 淀粉制糖技术 

●淀粉糖是以淀粉为原料，通过酸或酶的催化水解反应生产的糖品的总称，是淀粉深加工的主要产品。

第一节  淀粉糖的种类及特性

一、淀粉糖的种类

    淀粉糖种类按成分组成来分大致可分为液体葡萄糖、结晶葡萄糖(全糖)、麦芽糖浆(饴糖、高麦芽糖浆、麦芽糖)、麦芽糊精、麦芽低聚糖、果葡糖浆等。  

第二节 淀粉糖的酸糖化工艺 

●淀粉在酸或淀粉酶的催化作用下发生水解反应，其水解最终产物随所用的催化剂种类而异。在酸作用下，淀粉水解的最终产物是葡萄糖，在淀粉酶作用下，随酶的种类不同而产物各异。 

1  酸的种类和浓度

●由于各种酸的电离常数不同，虽摩尔数相同，但H+浓度不同，因而水解能力不同。若以盐酸的水解力为100，则硫酸为50.35，草酸为20.42，亚硫酸为4.82，醋酸为6.8。

●因此淀粉糖工业常用盐酸来水解淀粉，控制糖化液pH值为1．5～2．5。 。 

第三节  淀粉的酶液化和酶糖化工艺 

一、淀粉酶

淀粉的酶水解法是用专一性很强的淀粉酶将淀粉水解成相应的糖。在葡萄糖及淀粉糖浆生产时应用α一淀粉酶与糖化酶(葡萄糖苷酶)的协同作用，前者将高分子的淀粉割断为短链糊精，后者便迅速地把短链糊精水解成葡萄糖。同理，生产饴糖时，则用α一淀粉酶与β一淀粉酶配合，α一淀粉酶转变的短链糊精被β一淀粉酶水解成麦芽糖。 

二、液化

    液化是使糊化后的淀粉发生部分水解，暴露出更多可被糖化酶作用的非还原性末端。它是利用液化酶使糊化淀粉水解到糊精和低聚糖程度，使黏度大为降低，流动性增高，所以工业上称为液化。酶液化和酶糖化的工艺称为双酶法或全酶法。液化也可用酸，酸液化和酶糖化的工艺称为酸酶法。 

1  液化机理 

由于淀粉颗粒的结晶性结构，淀粉糖化酶无法直接作用于生淀粉，必需加热生淀粉乳，使淀粉颗粒吸水膨胀，并糊化，破坏其结晶结构，但糊化的淀粉乳黏度很大，流动性差，搅拌困难，难以获得均匀的糊化结果，特别是在较高浓度和大量物料的情况下操作有困难。而α一淀粉酶对于糊化的淀粉具有很强的催化水解作用，能很快水解到糊精和低聚糖范围大小的分子，黏度急速降低，流动性增高。 

第七章 植物油脂制取技术

一、植物油料的分类

 1 植物油料： 凡是油脂含量达10％以上，具有制油价值的植物种子和果肉等均称为油料。

第二节 植物油料的预处理

●通常在制油前对油料进行清理除杂、剥壳、破碎、软化、轧坯、膨化、蒸炒等工作统称为油料的预处理。 

一、油料的清理 

二、油料的剥壳及仁壳分离

1  剥壳的目的

大多数油料都带有皮壳，除大豆、油菜子、芝麻含壳率较低外，其他油料如棉子、花生、葵花子等含壳率均在20％以上。

含壳率高的油料必须进行脱壳处理，而含壳率低的油料仅在考虑其蛋白质利用时才进行脱皮处理。油料皮壳中含油率极低，制油时不仅不出油，反而会吸附油脂，造成出油率降低。剥壳后制油，能减少油脂损失，提高出油率。油料皮壳中色素、胶质和蜡含量较高。在制油过程中这些物质溶入毛油中，造成毛油色泽深，含蜡高，精炼处理困难。剥壳后制油，毛油质量好，精炼率高。油料带壳制油，体积大造成设备处理能力下降，皮壳坚硬造成设备磨损，影响轧坯的效果。

2  剥壳的方法

    油料剥壳时根据油料皮壳性质、形状大小、仁皮结合情况的不同，采用不同的剥壳方法。

    (1)摩擦搓碾法借粗糙工作面的搓碾作用使油料壳破碎。如圆盘剥壳机用于棉子、花生的剥壳。

    (2)撞击法  借壁面或打板与油料之间的撞击作用使皮壳破碎。如离心式剥壳机用于葵花子、茶子的剥壳。

    (3)剪切法借锐利工作面的剪切作用使油料皮壳破碎。如刀板剥壳机用于棉子剥壳。

    (4)挤压法  借轧辊的挤压作用使油料皮壳破碎．如轧辊剥壳机用于蓖麻子剥壳。

    (5)气流冲击法借助于高速气流将油料与壳碰撞，使油料皮壳破碎。

油料剥壳时，应根据油料种类选择合适的剥壳方式。同时应考虑油料水分对剥壳的影响。油料含水量低，则皮壳脆性大，易破碎，但水分过低，使在剥壳过程中易产生粉末。

油料经剥壳机处理后，还需进行仁壳分离，仁壳分离的方法主要有筛选和风选2种。

三、油料的破碎与软化

1  破碎

    破碎是在机械外力作用下将油料粒度变小的工序。对于大粒油料如大豆、花生仁破碎后粒度有利于轧粒操作，对于预榨饼经破碎后其粒度符合浸出和二次压榨的要求。

●对油料或预榨饼的破碎要求：破碎后粒度均匀，不出油，不成团，粉末少。对大豆、花生仁要求破碎成6～8瓣即可，预榨饼要求块粒长度控制在6～10 mm为好。

●为了使油料或预榨饼的破碎符合要求，必须正确掌握破碎时油料水分的含量。水分过低将增大粉末度，粉末过多，容易结团；水分过高，油料不容易破碎，易出油。

●破碎的设备种类较多，常用的有辊式破碎机、锤片式破碎机，此外也有利用圆盘剥壳机进行破碎。

2  软化

    软化是调节油料的水分和温度，使油料可塑性增加的工序。对于直接浸出制油而言，软化也是调节油料入浸水分的主要工序。

    软化的目的在于调节油料的水分和温度，改变其硬度和脆性，使之具有适宜的可塑性，为轧粒和蒸炒创造良好操作条件。对于含油率低的、水分含量低的油料，软化操作必不可少；对于含油率较高的花生、水分含量高的油菜子等一般不予软化。

    软化操作应视油料的种类和含水量，正确地掌握水分调节、温度及时间的控制。一般原料含水量少，软化时可多加些水，原料含水量高，则少加水；软化温度与原料含水量相互配合，才能达到理想的软化效果。一般水分含量高时，软化温度应低一些；反之软化温度应高一些。软化时间应保证油料吃透水气，温度达到均匀一致。要求软化后的油料碎粒具有适宜的弹性和可塑性及均匀性。

四、油料的轧坯

●轧坯是利用机械的挤压力，将颗粒状油料轧成片状料坯的过程。经轧坯后制成的片状油料称为生坯，生坯经蒸炒后制成的料坯称为熟坯。

1  轧坯的目的

●通过轧辊的碾压和油料细胞之间的相互作用，使油料细胞壁破坏。

●同时使料坯成为片状，大大缩短了油脂从油料中排出的路程，从而提高了制油时出油速度和出油率。

●蒸炒时片状料坯有利于水热的传递，从而加快蛋白质变性，细胞性质改变，提高蒸炒的效果。

六、油料的蒸炒

    油料的蒸炒是指生坯经过湿润、加热、蒸坯、炒坯等处理，成为熟坯的过程。

1  蒸炒的目的与要求

  (1)蒸炒的目的在于使油料细胞结构彻底破坏，分散的游离态油脂聚集；蛋白质凝固变性，结合态油脂暴露；磷脂吸水膨胀；油脂黏度、表面张力降低。因此，蒸炒促进了油脂的凝聚，有利于油脂流动，为提高出油率提供了保证。

 (2)蒸炒的要求蒸炒后的熟坯应生熟均匀，内外一致，熟坯水分、温度及结构性满足制油要求（即料坯的可塑性、弹性符合入榨要求 ）。

第三节  机械压榨法制油

●机械压榨法制油，就是借助机械外力把油脂从料坯中挤压出来的过程。

●压榨法取油特点：

       工艺简单，配套设备少，对油料品种适应性强，生产灵活，油品质量好，色泽浅，风味纯正。但压榨后的饼残油量高，出油效率较低，动力消耗大，零件易损耗。

三、榨油设备

1  液压式榨油机

液压式榨油机是利用液体传送压力的原理，使油料在饼圈内受到挤压，将油脂取出的一种间隙式压榨设备。该机结构简单，操作方便，动力消耗小，油饼质量好，能够加工多种油料，适用于油料品种多、数量又不大地区的小型油厂，进行零星分散油料的加工。但其劳动强度大，工艺条件严格，已逐渐被连续式压榨设备所取代。

2  螺旋榨油机

    螺旋榨油机是国际上普遍采用的较先进的连续式榨油设备。其工作原理是：旋转着的螺旋轴在榨膛内的推进作用，使榨料连续地向前推进，同时由于榨料螺旋导程的缩短或根圆直径增大，使榨膛空间体积不断缩小而产生压力，把榨料压缩，并把料坯中的油分挤压出来，油分从榨笼缝隙中流出。同时将残渣压成饼块，从榨轴末端不断排出。

    螺旋榨油机取油的特点是：连续化生产，单机处理量大，劳动强度低，出油效高，饼薄易粉碎，有利于综合利用，故应用十分广泛。

第四节   溶剂浸出法制油 

1、浸出法制油：就是用溶剂将含有油脂的油料料坯进行浸泡或淋洗，使料坯中的油脂被萃取溶解在溶剂中，经过滤得到含有溶剂和油脂的混合油。加热混合油，使溶剂挥发并与油脂分离得到毛油，毛油经水化、碱炼、脱色等精炼工序处理，成为符合国家标准的食用油脂。挥发出来的溶剂气体，经过冷却回收，循环使用。 

浸出法优点：

●出油率高。采用浸出法制油，粕中残油可控制在1％以下，出油率明显提高，

●粕的质量好。由于溶剂对油脂有很强的浸出能力，浸出法取油完全可以不进行高温加工而取出其中的油脂，使大量水溶性蛋白质得到保护，饼粕可以用来制取植物蛋白。

●加工成本低，劳动强度小。

●其缺点

●是一次性投资较大；浸出溶剂一般为易燃、易爆和有毒的物质，生产安全性差，此外，浸出制得的毛油含有非脂成分数量较多，色泽深，质量较差。

2 、 常用的浸出溶剂

●我国目前普遍采用的“6号溶剂油”俗称浸出轻汽油。轻汽油是石油原油的低沸点分馏物，为多种碳氢化合物的混合物，没有固定的沸点，通常只有一沸点范围(馏程)。

3、 浸出制油的工艺类型

    (1)直接浸出  油料经一次浸出，浸出其中的油脂之后，油料中残留的油脂量就可以达到极低值，这种取油方式称为直接浸出取油。该取油方法常限于加工大豆等含油量在20％左右的油料。

(2)预榨浸出  对一些含油量在30％～50％的高油料加工，若采用直接浸出取油，粕中残留油脂量偏高。为此，在浸出取油之前，先采用压榨取油，提取油料内85％～％的油脂，并将产生的饼粉碎成一定粒度后，再进行浸出法取油。这种方法称作预榨浸出。

4、浸出设备

●间歇式浸出器：浸出罐；

●连续式浸出器：平转式浸出器、环形浸出器、履带式浸出器等。 

第五节   超临界流体萃取法制油 

一、超临界流体萃取法制油的原理

1、超临界流体萃取技术是用超临界状态下的流体作为溶剂对油料中油脂进行萃取分离的技术。

2、临界点：一般物质，当液相和气相在常压下平衡时，两相的物理特性如密度、黏度等差异显著。但随着压力升高，这种差异逐渐缩小。当达到某一温度TC(临界温度)和压力Pc(临界压力)时，两相的差别消失，合为一相，这一点就称为临界点。 

3、超临界流体：在临界点附近，压力和温度的微小变化都会引起气体密度的很大变化。随着向超临界气体加压，气体密度增大，逐渐达到液态性质，这种状态的流体称为超临界流体。

4、油脂工业开发应用超临界CO2作为萃取剂

第六节  水溶剂法制油

一、水代法制油

1  水代法生产原理

    水代法制油是利用油料中非油成分对水和油的亲和力不同以及油水之间的密度差，经过一系列工艺过程，将油脂和亲水性的蛋白质、碳水化合物等分开。

二、水剂法制油

1  水剂法制油原理

    水剂法制油是利用油料蛋白(以球蛋白为主)溶于稀碱（氢氧化钠）水溶液或稀盐水（氯化钠）溶液的特性，借助水的作用，把油、蛋白质及碳水化合物分开。其特点是以水为溶剂，食品安全性好，无有机溶剂浸提的易燃、易爆之虑。能够在制取高品质油脂的同时，可以获得变性程度较小的蛋白粉以及淀粉渣等产品。 

第八章  油脂的精炼与深加工技术 

第一节  油脂的精炼

一、毛油中的杂质种类

经压榨或浸出法得到的、未经精炼的植物油脂一般称之为毛油(粗油)。油脂的杂质一般分为5大类。

1  机械杂质

2  水分    

3  胶溶性杂质

4  脂溶性杂质

5  微量杂质

二、毛油中机械杂质的去除

1  沉降法

2  过滤法

3  离心分离法

三、脱胶

    脱除油中胶体杂质的工艺过程称为脱胶，而粗油中的胶体杂质以磷脂为主，故油厂常将脱胶称为脱磷。脱胶的方法有水化法、加热法、加酸法以及吸附法等。 

1  水化法脱胶

   1 ） 基本原理

    水化法脱胶是利用磷脂等类脂物分子中含有的亲水基，将一定数量的热水或稀的酸、碱、盐及其他电解质水溶液加到油脂中，使胶体杂质吸水膨胀并凝聚，从油中沉降析出而与油脂分离的一种精炼方法，沉淀出来的胶质称为油脚。 

四、脱酸

（一）  碱炼法

   1、 碱炼法是利用加碱中和油脂中的游离脂肪酸，生成脂肪酸盐(肥皂)和水，肥皂吸附部分杂质而从油中沉降分离的一种精炼方法。形成的沉淀物称皂脚。用于中和游离脂肪酸的碱有氢氧化钠(烧碱)、碳酸钠(纯碱)和氢氧化钙等。油脂工业生产上普遍采用的是烧碱。 

五、油脂的脱色

    纯净的甘油三酸酯呈液态时无色，呈固态时为白色。但常见的各种油脂都带有不同的颜色，影响油脂的外观和稳定性，这是因为油脂中含有数量和品种都不相同的色素物质所致. 

●油脂脱色的方法很多，工业生产中应用最广泛的是吸附脱色法。

●吸附脱色就是利用某些具有吸附能力强的表面活性物质加入油中，在一定的工艺条件下吸附油脂中色素及其他杂质，经过滤除去吸附剂及杂质，达到油脂脱色净化目的的过程。

●吸附剂种类

①天然漂土，一种膨润土，其中主要含蒙脱土，呈酸性，又称为酸性白土；

②活性白土，以膨润土为原料经加工而成的活性较高的吸附剂，具有很强的吸附能力，在油脂工业的脱色中被广泛应用；

③活性炭，由树枝、皮壳等炭化后，再经活化处理而成，一般不单独使用，往往与活性白土混合使用，活性炭与活性白土的比例为1：(10～20)。

六、脱臭

●纯净的甘油三酸酯是没有气味的，但各种植物油脂都有其特有的风味和气味，而这些气味一般都是由挥发性物质所组成的，主要包括某种微量的非甘油酯成分，例如酮类、醛类、烃类等的氧化物，油料中的不纯物，油中含有的不饱和脂肪酸甘油酯所分解的氧化物等。另外，在制油工艺过程中，也会产生一些新的气味，例如浸出油脂中的溶剂味，碱炼油脂中的肥皂味和脱色油脂中的泥土味等。所有这些为人们所不喜欢的气味，都统称为“臭味”。

●脱臭的方法：真空蒸汽脱臭法是目前国内外应用得最为广泛、效果较好的一种方法。它是利用油脂内的臭味物质和甘油三酸酯的挥发度的极大差异，在高温高真空条件下，借助水蒸气蒸馏的原理，使油脂中引起臭味的挥发性物质在脱臭器内与水蒸气一起逸出而达到脱臭的目的。 

七、脱蜡

●某些油脂中含有较多的蜡质，如米糠油、葵花子油等。蜡质是一种一元脂肪酸和一元醇结合的高分子酯类，具有熔点较高、油中溶解性差、人体不能吸收等特点，其存在影响油脂的透明度和气味，也不利于加工。为了提高食用油脂的质量并综合利用植物油脂蜡源，应对油脂进行脱蜡处理。脱蜡是根据蜡与油脂的熔点差及蜡在油脂中的溶解度随温度降低而变小的物性，通过冷却析出晶体蜡，再经过滤或离心分离而达到蜡油分离的目的。 

第二节  油脂深加工

1．氢化油：在金属催化剂的作用下，把氢加到甘油三酸酯的不饱和脂肪双键上，这种化学反应称为油脂的氢化反应，简称油脂氢化。氢化是使不饱和的液态脂肪酸加氢成为饱和固态的过程。

2．人造奶油：系指精制食用油添加水及其他辅料，经乳化、急冷捏合成具有天然奶油特色的可塑性制品。

3．起酥油：是指精炼的动、植物油脂、氢化油或上述油脂的混合物，经急冷捏合制造的固态油脂或不经急冷捏合加工出来的固态或流动态的油脂产品。

4．起酥油的加工特性：可塑性、起酥性、酪化性、乳化性、吸水性、氧化稳定性和油炸性。

5．蛋黄酱：是用食用植物油、蛋黄或全蛋、醋或柠檬为主要原料，并辅之以食盐、糖及香辛料，经调制、乳化混合制成的一种黏稠的半固体食品。

6．调和油：就是将2种或2种以上的高级食用油脂，按科学的比例调配成的高级食用油。

第九章  大豆制品的加工技术 

二、传统豆制品生产的原辅料 

1  凝固剂

1 ） 石膏

    实际生产中通常采用熟石膏（硫酸钙），控制豆浆温度85℃左右，添加量为大豆蛋白质的O．04％(按硫酸钙计算)左右。合理使用可以生产出保水性好、光滑细嫩的豆腐。

 2 ） 卤水

    卤水的主要成分为氯化镁，用它作凝固剂，由于蛋白质凝固快，网状结构容易收缩，因而产品的保水性差。卤水适合于做豆腐干、干豆腐等低水分的产品，添加量一般为2～5 kg／100 kg大豆。

3 ）  δ一葡萄糖酸内酯 

●δ一葡萄糖酸内酯(简称GDL)是一种新型的酸类凝固剂，易溶于水。加人内酯的熟豆浆，80～90℃凝固成的蛋白质凝胶持水性最佳，制成的豆腐弹性大，质地滑润爽口。添加量一般为0．25％～0．35％(以豆浆计)。

4 ）复合凝固剂

●所谓复合凝固剂是将2种或2种以上的成分加工成的凝固剂。

三、传统豆制品生产工艺

●传统豆制品生产工艺过程：

       大豆→清理→浸泡→磨浆→过滤→煮浆→凝固→成型→成品

2   腐竹生产工艺和操作要点 

●腐竹是由煮沸后的豆浆，经过一定时间的保温，豆浆表面蛋白质成膜形成软皮，揭出烘干而成的。煮熟的豆浆保持在较高温度条件下，一方面豆浆表面水分不断蒸发，表面蛋白质浓度相对提高；另一方面蛋白质胶粒热运动加剧，碰撞机会增加，聚合度加大，以至形成薄膜，随着时问的延长，薄膜厚度增加，当薄膜达到一定厚度时，揭起即为腐竹。 

●大豆→清理→脱皮→浸泡→磨浆→滤浆→煮浆→揭竹→烘干→包装→成品 

(1)制浆腐竹生产的制浆方法与豆腐生产制浆一样，这里要求豆浆浓度控制在6．5～7．5波美度，豆浆浓度过低难以形成薄膜；豆浆浓度过高，虽然膜的形成速度快，但是形成的膜色泽深。

    (2)揭竹将制成的豆浆煮沸，使豆浆中的大豆蛋白质发生充分的变性，然后将豆浆放人腐竹成型锅内成型揭竹。在揭竹工序中应该注意3个因素：①揭竹温度：一般控制在82℃±2℃。温度过高，产生微沸会出现“鱼眼”现象，容易起锅巴，腐竹的产率低；温度过低，成膜速度慢，影响生产效率，甚至不能形成膜。②时间：揭竹时每支腐竹的成膜时间为10 min左右。时间过短，形成的皮膜过薄，缺乏韧性，揭竹时容易破竹；时间过长，形成的皮膜过厚，色泽深。③通风：揭竹锅周围如果通风不良，成型锅上方水蒸气浓度过高，豆浆表面的水分蒸发速度慢，形成膜的时间长，影响生产效率和腐竹质量。

(3)烘干  湿腐竹揭起后，搭在竹秆上沥浆，沥尽豆浆后要及时烘干。烘干可以采用低温烘房或者机械化连续烘干法。烘干最高温度控制在60℃以内。烘干至水分含量达到10％以下即可得到成品腐竹。下载本文