桩基础绿色公路及品质工程创建实施细则

一、钻孔灌注桩

1.1 施工准备

1.1.1施工技术人员与工人全部到位，并进行技术交底，明确质量、安全、工期、环保等要求。

1.1.2钢筋、水泥、砂石、泥浆等材料均已到场，并按相关条款的规定抽样进行检验，质量应符合要求。

1.1.3完成施工放样，且经过监理工程师复核，精度应满足要求。

1.1.4为保证成孔质量，应根据桩基设计图中的桩径、桩深、水文情况，岩土工程勘察报告中的地层情况选用性能良好，能满足施工质量、安全和进度要求的合适型号的旋挖钻机及配套设备，特殊地质情况可考虑使用冲击钻机成孔。

1.1.5钢筋笼加工机具到位并完成现场钢筋笼制作技术交底。

1.1.6修建的施工便道（便桥），应满足钻机就位和吊放钢筋笼及混凝土输送等运输车辆和吊装设备通行的要求。

1.1.7施工场地准备：每个墩位应设置工作平台。旱桥及引桥施工中只清理墩、台等永久占地部分的植被，桥跨范围的植被不得砍伐、清除，尽可能保留桥跨部分的原生植被，减少桥墩、台施工对地表原生植被的破坏。

1.2 一般要求

1.2.1 桩基开钻前，对泥浆系统和各项配套设备及水电供应等钻孔的各项准备工作进行检查并落实到位。

1.2.2在通航河流上施工水中桩基时，平台上应设置航标等警示设施，级航道以上通航河流，应设置临时航道标，夜间开启平台首尾警示灯，防止行船撞碰施工平台。

1.2.3桩基施工应设置隔离防护措施，暂停施工时在孔位处设置盖板，防止人员或物件坠入孔内。施工现场应有台班记录，对于典型地质情况应留渣样及渣样照片资料。

1.3 钻孔灌注桩施工要求

1.3.1成孔

1.3.1.1 埋设护筒

（1）用钢板制作的埋设式护筒，应坚实不漏水，护筒要有足够的强度和刚度，确保在施工中不变形、不破损。使用不小于8mm厚的钢板制作，在深水、复杂地质及大孔径桩等条件下，应用厚度不小于12mm的钢板卷制。护筒连接处要求筒内无突出物，耐拉、耐压。护筒顶部应设置护筒盖。对参与结构受力的护向，其壁厚、内径及长度应符合设计规定。

（2）护筒内径一般大于桩径200—400mm, 具体尺寸按钻机型号、钻进方法和护筒长度等因素不同选取。当护筒长度小于6m时，内径应大于桩径200mm；冲击钻护筒内径应大于桩径300mm；深水或受潮水影响的地区且无钻杆导向的护筒内径应比桩径大400mm。

（3）陆地上钻孔桩应依据桩中心位置在四周设置护桩，通过十字护桩放样，使钢护筒中心与钻机钻孔中心重合。护筒采用挖坑埋设法，护筒底脚和四周对称、均匀回填最佳含水量的粘土并分层夯实，夯填时要防止钢护筒偏斜；水上钻孔桩应搭设水上工作平台，在工作平台上，通过护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大5cm。护筒埋设后核对好位置，下沉护筒一般用振动锤并辅以空压机吸泥等方式。护筒中心与钻机钻孔中心位置除设计另有规定外，平面轴线允许误差为50mm, 护筒倾斜度不大于1％。对深水基础中的护筒，平面位置的偏差可适当放宽，但不应大于80mm。

（4）护筒顶高出施工地面0.3m,高出施工水位或地下水位1.0-2m,在受潮水影响的区域高出最高水位1.5-2m，并有稳定护筒内水头的措施。当桩孔内有承压水时，护筒顶应高于稳定后的承压水位2.0m以上。

（5）护筒埋置深度根据设计要求或桩位处的水文地质情况确定，一般情况下，埋置深度在旱地或筑岛处为2-4m,在水中或特殊情况下应根据设计要求或水文地质情况经计算确定。一般应埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上。特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。在有冲刷影响的河床，埋入局部冲刷线以下不小于1.0-1.5m。并在施工期防止河床过度冲刷。

1.3.1.2 泥浆处理系统 

（1）施工时，根据桩机的施工安排及路线设置泥浆回收循环净化使用系统，采用两个箱体为一组，其中一个箱体作为泥浆箱有两格，一格为泥浆循环，一格为沉淀池；另一个箱体作为沉渣存放箱。一处桩基完成后，将泥浆箱连同箱内泥浆一起吊运至下个施工点，可重复利用泥浆，减少污染和节约材料。泥浆箱应有足够的硬度和刚度，容量大小应与桩孔深度、桩径及成孔方式相适用，避免泥浆溢出，泥浆箱中泥浆应重复利用。泥浆箱周围应设置良好的排水系统，以免雨水过大而造成泥浆外溢破坏当地环境。

（2）配制泥浆前要根据钻孔的体积确定所需泥浆的数量，泥浆量应大于钻孔的容积。配制泥浆选取水化性能好、造浆率高、成浆快、含砂量少的膨润土或选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm，粘粒含量大于50％粘质土制浆为宜。

（3）泥浆的配合比和配制方法宜通过试验确定，其性能应与钻孔方法、土层情况相适应。泥浆的性能指标可参照《技术规范》条文说明表8-1选用。泥浆的相对密度应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过l.4。钻孔过程中要经常测定泥浆技术指标，根据工程钻进情况，随时调整泥浆相对密度，并保证泥浆各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响钻进速度，过稀导致塌孔等。尤其要控制好清孔后的泥浆指标。

（6）在施工过程中要经常测定泥浆的比重，并经常测定粘度、含砂率和胶体率。

（7）制浆材料的堆放地应防水、防雨和防风措施。

1.3.1.3 钻机就位及钻进

（1）护筒埋设完成后，钻机开始就位，利用护桩拉十字线使钻头对准桩位中心，钻机就位后，要保证钻机平台水平并确保牢固，底座和顶端应平稳，在钻进中不产生位移或沉陷，旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度，通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。

（4）旋挖桩机成孔首先动力头转动底门镶嵌斗齿的筒式钻斗切削岩土，并将原状岩土装入斗内，然后在由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，采用护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。 

（5）成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径，钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。

（6）钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度；由硬低层钻到软底层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加钻孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。

（7）旋挖钻具和钻进参数的选用

1.3.1.4 钻孔故障及处理方法

（1）坍孔：孔内水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔多由泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成。应查明坍孔位置后进行处理，坍孔不严重时，可回填土到坍孔位置以上，并采取提高泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施后继续钻进。坍孔严重时，用砂类土或砾石土回填至坍孔处以上1-2m，待回填物密实后重新钻进。冲击法钻孔时，可投粘土块夹小片石，用低锤冲击将粘土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。

（2）扩孔与缩孔：扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥摆动过大造成；缩孔常因地层中含遇水能膨胀的软塑土或泥质页岩造成，钻锥磨损过甚，也能使孔径缩小。前者应采用失水率小的优质泥浆护壁，后者应及时焊补钻锥。缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。

（3）钻孔漏浆：遇护筒内水头不能保持时，宜采取护筒周围回填土夯筑填实、增加护筒沉埋深度、适当减小护筒内水头高度、增加泥浆相对密度和稠度、倒入粘土使钻锥慢速转动、增加孔壁粘质土层厚度等措施，用冲击法钻孔时，可填入片石、卵石，反复冲击，增强护壁。

（4）钻孔偏斜、弯曲：常由地质松软不均，岩面倾斜、钻架位移、安装未平或遇探头石等原因造成。一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔。

（5）梅花孔（或十字孔）：常由冲击钻锥的自动转向装置失灵、泥浆相对密度和粘度太大、冲程太小等原因造成。应采用片石或卵石土掺粘质土混合回填孔内，重新冲击钻孔。

（6）糊钻、埋钻：钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度过大，进尺快、钻渣量大、钻杆内径过小，出浆口堵塞而造成。应提高泥浆性能，对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算，并控制适当进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清洗钻渣。冲击钻锥糊锥时，应减小冲程，降低泥浆相对密度和粘度，并在粘土层回填部分砂类土和砾类土。遇到坍方或其他原因造成埋钻时，应使用空气吸泥机吸走埋锥的泥砂，提出钻锥。

（7）卡钻：常发生在冲击钻孔时，多因先形成了梅花孔，或钻锥磨损未及时焊补、钻孔直径变小，而新钻锥又过大，冲锥倾倒，遇到探头石，或孔内掉入物件卡住等。卡钻后不宜强提，可用小锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。

（8）在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或无其他防护设施的钻孔内处理故障。当必须下入护筒或其他防护设施的钻孔时，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后方可进行。

（9）水上钻孔作业时，采取围堰或筑岛施工时，施工结束后应及时清理围堰和筑岛，以免破坏环境，影响泄洪。

（10）应经常对施工机械和船只进行检查，防止油料泄漏，严禁将废油、施工垃圾等随意排入水体。

（11）钻进挖出的土方，及时用装载车把土方运到安排好的场地堆放。避免产生水土流失等环境问题。

（12）施工现场便道经常洒水，防止扬尘污染环境。

（13）不得在施工现场焚烧水泥袋、油毡、橡胶等产生有毒、有害烟尘，避免污染空气。

1.3.1.5 成孔检查

（1）钻孔过程中，按规定表格详细记录施工进展情况，每钻进2m（接近设计终孔高程时，每0.5 m）或在地层变化处，在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，以供确定终孔高程。

（2）在钻孔过程中要对钻孔进行阶段性质量检测，在钻孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查。应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀厚度。

（3）为加强过程质量控制，实施隐蔽工程过程影像管理等措施，强化质量形成全过程闭环可追溯，建立工程质量信息化动态管理平台，特别是关键结构的质量检验和控制,以及相关规范和绿色品质工程要求，桥梁桩基成孔质量100%采用智能超声成孔质量检测技术，要求承包人使用智能超声成孔质量检测设备，培训专业人员自己检测，也可委托具有智能超声成孔质量检测能力的专业单位检测。

1.3.1.6 清孔 

（1）成孔检查符合要求后，即进行第一次清孔。清孔可采用换浆、抽浆、掏渣、泥浆置换、空压机冲气等方法进行。抽渣法适用于冲击钻；清孔利用储浆池的泥浆进行泥浆正循环置换出孔内的渣浆，在清孔过程中要不断向孔内泵送优质泥浆，保持孔内液面稳定。在孔底浆液经试验人员在现场实测达到要求，且沉淀厚度符合规定后，停止第一次清孔，移动钻机。

（2）钢筋笼下好浇注混凝土前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。

（3）清孔一般应达到以下标准：泥浆比重不大于1.1，含砂率小于1％，粘度17-20S，胶体率大于98％。

1.3.2钢筋笼制作及就位

1.3.2.1 钢筋笼应在钢筋专用加工场进行制作。制好后的钢筋骨架必须平整垫放，防止钢筋笼变形走样。存放的钢筋笼应覆盖彩条布防雨、防潮。

1.3.2.2 钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制作。当采用分段吊装时，应先在加工场进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。

1.3.2.3 钢筋笼加工应在专用胎架上进行，钢筋下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识放置。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定胎架来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和《技术规范》的要求。钢筋笼每隔2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍肋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。

1.3.2.4 所有钢筋笼均采用镦粗直螺纹或滚轧直螺纹连接，其机械接头的性能应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）的规定。采用镦粗直螺纹连接时要注意做到以下几点：

（1）凡参与机械接头施工的人员均应进行技术掊训，操作人员应持证上岗。

（2）用于镦粗的钢筋应符合的规范要求，套筒与螺母材料选用优质碳素结构钢或合金结构钢。钢筋先调直再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。

（3）镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。不合格的镦粗头应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗。

（4）接头拼接时用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒位置顶紧。拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝头外露，加长型、扩口型及加锁母型接头的外露丝扣数不受此。在钢筋上标识套筒旋拧到位的直观标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。

（5）丝头加工现场检验及套筒出厂检验应合格，其检验方法应符合相关行业标准的规定。

6）在钢筋笼上端均匀设置吊点，其吊点应有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不变形。钢筋笼保护层应满足设计图纸要求，并按《技术规范》第4.4.3条的规定，在钢筋笼外侧设置数量足够而牢固的保护层垫块。

1.3.2.5 当钢筋笼需要较长距离运输时，宜采用平板车配合托架运输，近距离运输，可使用大型自行式吊机，吊住一端坚直运行。钢筋笼在运输及起吊过程中，要严格防止钢筋笼变形。

1.3.2.6 钢筋笼安装注意事项

（1）吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔，保持垂直，慢放入孔，入孔后不宜左右旋转，严防孔口坍塌。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁猛提猛落和强制下放。

（2）第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，然后再下放钢筋笼，如此循环。下放钢筋笼时，要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。

（3）在孔口接长钢筋笼时，上下主筋位置对正，保证钢筋笼接长上下段的轴线在一直线上，不得出现转折。无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口均应有可靠的支撑及固定。

（4）钢筋笼入孔后，要对其顶端采取加固措施进行定位，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮。

（5）钢筋笼下放过程宜有影像或照片资料。

1.3.2.7 钢筋笼的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

1.3.2.8 声测管制作和安装

（1）声测管采用钢管，内径不小于40mm，厚度不小于2.5mm，其数量及布置应满足设计规定，设计无规定时，可按桩径大小进行布置，一般桩径≦1.5m,布置3根，桩径>1.5m布置4根。

（2）声测管一般在钢筋笼制作场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管下端应封闭，上端加盖，管内无异物。声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固，不得进行焊接。声测管连接采用外加套筒焊接方式，预防连接处断裂或堵管现象。连接处应光滑过渡，不漏水，管口高出桩顶100mm以上，且各声测管口高度应一致。

（3）成桩的声测管应垂直，相互平行，严禁堵塞现象。

1.3.3灌注水下混凝土

1.3.3.1 按水下混凝土的数量和灌注速度配备机具设备，机具设备的能力应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕，并应考虑主要设备发生故障的备用数量。灌注水下混凝土宜采用混凝土泵，距离较远的可采用混凝土搅拌运输车，采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水，便于装卸，混凝土不离析。灌注的首批混凝土的初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成的时间。当桩身混凝土数量较大，灌注需要时间较长时，应通过试验在首批混凝土中掺入缓凝剂。

1.3.3.2 在混凝土的垂直运输机具中，除混凝土泵可直接提升混凝土外，采用其他运输机具时，在孔口处应设置斜坡道支架、吊机等提升装混凝土的吊斗。在水上要设置驳船高架平台和吊装设备。

1.3.3.3 导管上口应设置储料斗、溜槽、漏斗等设备，各设备的尺寸大小构成的总容量，应能满足灌注水下混凝土首批储备量的需要。漏斗下部插入导管，漏斗底口在灌注水下混凝土末期应高出井口水面或桩顶一定高度，当桩顶低于井孔中水面时，漏斗底口宜高出水面4-6m,当桩顶高于井孔中水面时，漏斗底口宜高出桩顶4-6m。

1.3.3.4 导管选用

（1）导管多采用无缝钢管或钢板卷管。导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量确定，可参考表3—3。钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管管节长度中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。

（2）导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度，导管组装后轴线偏差不得超过其长度的0.1％，管底偏距不得超过10mm。管的壁厚应满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全灌注。水密试验时水的压力应符合《技术规范》第8.2.9条的规定，进行拉力试验时的拉力不应小于导管管壁可能承受的最大压力（即导管总重加管内堵满混凝土重量之和）。

（3）导管总长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口应大于一节导管长度，导管接头宜采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置，如采用法兰盘接头宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

（4）导管应位于钻孔，在浇筑混凝土前，进行升降试验并将导管松至孔底，以便对孔底标高、导管长度相互校核。导管在使用前和使用一段时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真检查，并做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。每节导管应在上端适当部位焊上对称的一对吊环。升降导管的吊机应具备起吊全部导管和导管内充满混凝土时的总重量及导管壁与导管外混凝土间的摩阻力，并应有一定的安全储备，同时保证导管升降准确。

导管直径表

（1）灌注混凝土前应检查拌和站、料场、灌注现场的准备情况，确定各项工作准备就绪后方可进行。配备保持井孔水头和及时处理故障的水泵、吸泥机和高压射水管等设备。

（2）灌注前将漏斗插入导管内，漏斗底口宜高于井孔内水面30cm，并于该处安置隔水设施。首批混凝土的数量应满足混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度应大于1m。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注。如发现导管内进水等事故，则灌注失败，应立即进行处理。

（3）灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。灌注过程中，注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，注意保持孔内水头，及时测量孔内混凝土顶面高程，正确指导导管提升和拆除。灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案。尽量缩短拆除导管的间断时间，保证混凝土在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。

（4）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部l m左右时，降低混凝土的灌注速度，以减少混凝土的冲击力。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其导管底口高于骨架底部2m以上后即可恢复正常灌注速度。在浇筑过程中，采用合格的测绳测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2-6m范围内。并采用安全电压工作灯检查导管是否漏水及其他情况。

（5）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶混凝土质量，桩的混凝土灌注要比设计高0.5-1.0m。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤人导管下形成泥心。

（6）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

1.3.3.6 灌注前，应根据实测桩径、桩长等计算水泥砼用量，复核灌注混凝土过程是否出现塌孔等异常情况。严格控制砼数量，避免多余砼破坏当地环境。

1.3.3.7 灌注过程中严格控制孔内泥浆的流向，避免泥浆污染水体。

1.3.3.8 禁止冲洗砼罐车水随意排放，污染环境。

1.3.3.9 舀出桩头的泥浆应注意避免污染现场环境。

1.3.3.10 灌注过程中，施工便道注意经常洒水，防止扬尘污染环境。

二、明挖基础

2.1 施工准备

（1）有关施工技术文件编制、人员组织、技术资料准备与交底、材料进场与检验、施工现场准备等可参照《湖南省高速公路标准化施工管理指南》相关要求。

（2）基坑开挖前，应熟悉施工图纸，核对现场地质水文情况是否与设计文件相符。勘探、调查清楚基坑范围及周边地面下的管线、构造物等的位置和数量，以便采取必要的措施，避免造成破坏。

（3）明挖地基开挖前，应对基坑边坡的稳定性进行验算，并制订专项施工技术方案和安全技术方案。当明挖基础位于山坡上时，应对山体的稳定性进行评价，避免造成山体滑坡。对于坑缘顶地面较破碎或有裂缝或工程水文地质不良时，应采取临时支撑措施，确保安全施工。基坑开挖如需要爆破时，爆破作业的安全管理应符合国家标准《爆破安全规程》（GB6722）的规定。

（4）对开挖基坑的施工人员进行培训和技术安全交底，做到熟练掌握开挖的具体要求、与机械设备的相互配合，要有应对安全紧急救援的措施，操作人员要保持稳定。

2.2 一般规定

（1）明挖基础宜在枯水或少雨季节施工。基坑顶面应做好防、排水设施。在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当距离设截水沟，且应防止水沟渗水，影响坑壁稳定。

（2）基坑边缘应设护道，基坑顶有动荷载时，坑顶边缘与动载间的安全距离应根据基坑深度、坡度、地质和水文条件及动载大小等情况确定，应留有不小于2m宽的护道。如动荷载过大应增宽护道。

（3）基坑开挖时，应对其边坡的稳定性进行监测，对特大型深基坑，除应按照边开挖、边支护的原则进行施工外，还应建立边坡稳定信息化、动态化的监控系统指导施工。

（4）基坑开挖应集中人力物力连续作业，从开工到完成做到不停顿并快速施工，基础完成后及时回填，防止基底受水侵泡。

2.3 管理要点

2.3.1 基础沉降：基础整体下沉和不均匀下沉，主要表现在一些U型桥台和通涵构造物的沉降，产生的主要原因是：

（1）软土地基清理不彻底，承载能力达不到设计要求，施工时未予变更；

（2）运营后地基因水害软化，承载能力降低；

（3）基础承载能力不均匀，尤其是U型桥台前后墙和通道两侧。

2.3.2 基底掏空：基底掏空可分以下两情况：

（1）位于斜陡边坡的基础，因没有足够的安全襟边宽度，且由于排水设施设置不合理，基础外边缘边坡出现滑塌而掏空基础；

（2）基础位于河沟边缘，基础埋置深度不够，水冲刷掏空基础。

针对上述情况，先要认真复核设计图纸，并与现场情况核对，发现问题应及时变更设计，施工时要对基础认真进行处理，保证承载力符合设计要求。

2.4 施工要点

2.4.1 基坑开挖

（1）施工放样：测定基坑纵、横中心线及高程，按边坡的放坡率放出上口开挖边线桩，并定出开挖灰线，经监理工程师检查无误后方可开挖。开挖前应落实施工方法、施工设备，对施工人员进行全面的技术、操作、安全交底，确保工程质量和人身安全。

（2）开挖前完成场地布置，出渣道路畅通，弃土场设置合理，孔口四周排水系统完善，临时电力线路、安全设施准备就绪。

（3）基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定，当为无水基坑且土层构造均匀时，基坑坑壁坡度可参照表3-3确定。

表 3-3  基坑坑壁坡度

（5）当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖，地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑以上较深时，应加固开挖。基坑开挖较深（大于5m）,坑壁不易稳定，并有地下水影响或放坡受到以及放坡工程量大时，可按具体情况采取挡板支护措施。

（6）岩层基底若呈倾斜形状，应将岩层面凿平，倾斜度较大无法凿平时，应凿成多级台阶，台阶的宽度不小于30cm。在接近基底30cm高度处开挖需要放炮时，应采用松动爆破；保证基底地质不受扰动。

（7）在土石松动地层或粉、细砂层中开挖基坑时，应先做好安全防护工作。在土质松软层进行基坑开挖前必须先进行支护。基坑开挖时，观测坡面稳定情况。当发现坑沿顶面出现裂缝、坑壁松塌或遇涌水、涌砂时，应立即停止施工，进行加固处理后，方可继续施工。

（8）基坑应避免超挖，若超挖应将松动部分清除，处理方案报监理工程师及设计代表批准，严禁超挖回填虚土。挖至设计高程的土质基坑不得长期暴露、拢动或浸泡，应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合设计要求后，立即进行基础施工。

（9）水中基础围堰施工时，应根据水流的速度、流量、水位情况，采用合适的围堰结构形式，其要求见《技术规范》第12.2.2条至第12.2.5条规定。各种围堰的外形、高度、堰内面积、围堰自身断面等应满足基础施工需要和堰身强度、稳定性的要求，并应考虑对防洪、冲刷、通航、导流、农田排灌的影响。

（10）在基础周边附近有其他建筑物时，应有可靠的防护措施。

2.4.2 基础混凝土施工

（1）明挖扩大基础混凝土浇筑的模板严禁使用土模或编织袋，应采用组合钢模板或胶合板。

（2）混凝土灌注时，采用泵送或串筒灌注，分层振捣密实。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。

（3）大体积基础混凝土浇筑应设置冷却管，通过循环冷却水确保混凝土内外温差不大于25℃，并实施监测和控制。同时应符合《技术规范》第6.13.1条和第6.13.2条的规定。

2.5 质量控制

2.5.1 明挖基础的质量检验标准见《评定标准》第8.5.1条；明挖基础内的钢筋及混凝土施工质量标准见《评定标准》第8.3.1-1 条和第 8.5.1条；明挖基础大体积混凝土的质量检验标准见《评定标准》第8.5.10条。其基本要求和实测项目必须满足要求。

2.5.2 基坑挖至设计高程后，不应长时间暴露、扰动或浸泡，应立即进行检查并向监理工程师报验基底平面尺寸、基底高程及基底承载力，符合设计要求后及时进行基础施工。

2.5.3 基底承载力不得小于设计要求，如果不能满足，应及时进行加固处理。

2.6 安全、环保

2.6.1 在基础施工期间应做好开挖边坡的位移观测工作，发现问题及时处理，确保施工人员安全。边坡支护方案应进行设计计算并经监理工程师审批后方可实施，确保施工安全。

2.6.2 施工现场设置标志、标牌，禁止非施工人员进入基础施工场地。

2.6.3 基坑周围设置围挡，防止人员掉入基坑。施工时严禁向基坑内抛物伤人。

2.6.4 基坑开挖出的土方、废渣要及时清理，运至指定的弃土场。运输车辆的通行不得危及坑壁安全。

2.6.5 现场专职安全人员负责在工地巡视检查，对施工人员提出安全注意事项，并配合做好安全技术交底。

2.6.6 施工现场应有洒水、防尘措施，指定专人负责及时清运废土。废油、废水及基坑排水不得直接向居民生产、生活用水处排放，必要时设置沉淀池经沉淀后排放。

2.6.7 夜间施工时，应控制施工机械的噪声，防止噪声扰民。

三承台

3.1 一般规定

3.1.1 开工前人员组织、技术资料准备和交底、材料进场与检验等可参照《湖南省高速公路施工标准化管理指南》相关要求。

3.1.2 桩基检测应已完成并符合《评定标准》和《湖南省高速公路施工标准化管理指南》相关要求。

3.2 施工工序

承台施工工序：施工放样→清理基坑→底面垫层→绑扎钢筋→立边模→浇筑混凝土→养生、与墩柱接触面凿毛→拆模→回填。

3.3 管理要点

3.3.1 承台的钢筋和混凝土应在无水条件下进行施工。

3.3.2 承台施工时应根据承台的结构特点和地质、水文、施工条件等，采用的钢围堰、钢板桩、深基坑支护等施工结构应进行专项设计，制定专项施工方案和安全技术方案以及大体积混凝土温控措施等。

3.4 施工要点

3.4.1 复核承台轴线和高程，确定承台十字轴线并用墨线标示在承台底面垫层上。

3.4.2 桩头采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行凿桩。

3.4.3 伸入承台的墩柱与台身钢筋应准确预埋到位，并与桩的主筋进行焊接。墩柱或台身范围内的混凝土接触面进行拉毛，其余部分顶面抹平压光。

3.4.4 无水或浅水承台施工的挖基工作，可按《技术规范》第12章规定和参考《湖南省高速公路施工标准化管理指南》相关要求进行施工；承台混凝土参考《湖南省高速公路施工标准化管理指南》相关要求进行施工。

3.4.5 水中桩基承台施工应符合《技术规范》第13.3条的规定。当采用钢套箱（或钢围堰）施工时，应有专项设计文件和施工组织设计，有成套的水上施工设备，精心组织施工，确保施工顺利进行。施工组织包括钢围堰的加工、下水、浮运、就位、接高下沉、封底、抽水、混凝土浇注等。为保证承台施工质量，施工中应检查钢套箱底和侧面的封水情况，填塞好缝隙，然后在钢套箱内灌注水下混凝土封底，进行水下混凝土封底前，应清除沉积在钢套箱底的淤泥，并派潜水员检查桩基与钢套箱预留孔之间的堵水是否密实不漏水。待封底混凝土达到设计强度后抽干钢套箱内的水，进行承台施工。

3.4.6 水中承台混凝土施工

（1）封底混凝土应达到设计强度的70％后，方可进行套箱内抽水，抽水时严格控制速度，以确保安全。

（2）浇筑干混凝土时，应避开雨天或晴热天气，并提前做好防雨措施。

（3）水中承台的混凝土运输采用输送泵或运输船等方法进行，充分考虑混凝土的坍落度损失。采用输送泵输送混凝土时应控制好坍落度，保证泵送能顺利进行。

（4）当承台厚度超过1.5m时，应设置冷却水管，通过循环冷却水确保混凝土内外温差不大于25℃，并请有资质的单位进行监控。

3.4.7 质量控制

（1）承台的质量检验标准见《评定标准》第8.3.l条及第8.5.9条。

（2）边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计规定的最小值。

3.4.8 安全、环保

（1）在深水中采用钢套箱围堰施工时，应编制详细的施工安全保障方案，并报有关各方批准后，方可实施。

（2）钢套箱围堰的水中运输及下沉抽水速度，严格按照设计方案进行，现场应设置专门的指挥船。

（3）深水承台施工所需的运输船、浮吊等设备，应经有资质单位检查验收合格后方可使用，并应取得相关航道管理部门的许可。

（4）施工现场应有专人负责，及时清除现场的施工废弃物。下载本文