钢筋技术交底

1、施工准备

1.1目的

    明确预制箱梁钢筋施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导钢筋施工作业，使作业人员能够规范施工，确保梁体钢筋施工质量。

2、施工过程控制与质量控制要点

2.1钢筋原材料质量检验

钢筋进场后，必须检查产品合格证，附件清单、有关材质报告单和检查报告，并进行外观检查，按60t为验收批进行力学性能抽检。

2.2钢筋加工方法及注意事项

2.2.1钢筋除锈

⑴ 加工方法

钢筋均应清除油污和锤打剥落的浮皮、铁锈。

⑵ 注意事项及质量要求

如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已经伤蚀截面时，应降级使用或不用，带有蜂窝状锈迹时不得使用。

2.2.2钢筋的调直

梁体用Ⅰ级钢筋下料前必须调直，未调直的Ⅰ级钢筋不得使用于梁体内。

⑴ 加工方法

对局部曲折，弯曲或成盘的钢筋加以调直。一般使用卷扬机拉直或调直机调直。

⑵ 注意事项及质量要求

用卷扬机调直时，应注意控制冷拉率：Ⅰ级钢筋不宜大于2%；

2.2.3钢筋的切割

⑴ 加工方法

   钢筋弯曲成型前，应根据配料长度截取钢筋，通常宜用钢筋切断机，特殊情况，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm的钢筋）。

⑵ 注意事项及质量要求

钢筋加工前，作业队（班组）必须做出钢筋下料单，并据此下料加工。应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸的挡板。切断过程中如发现有劈裂、缩径或严重弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马踪形或起弯现象，钢筋长度偏差不应大于±10mm。

⑴ 钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整孔箱梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。

⑵ 根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，一般先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。                                 

⑶ 在断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。

2.2.4钢筋的弯曲成型 

⑴ 加工方法

钢筋的弯曲成型用弯曲机完成，螺旋筋成形：小直径的螺旋筋可用手摇滚筒完成；较粗的钢筋（Ф16～30mm），可在弯曲机工作盘上安设一个型钢握成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱之间的距离，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工弯成所需的螺旋形钢筋。

⑵ 质量要求

成型后的钢筋要求形状准确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋内径尺寸±3mm。

钢筋加工须符合设计要求。当设计无要求时，须符合下列规定：

① 所有受拉热轧光圆钢筋的末端须做成180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图2.2.4-1）。

② 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图2.2.4-2）。

③ 弯起钢筋须弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图2.2.4-3）。

④ 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端做不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构要做135°或180°的弯钩（图2.2.4-4）；弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

    图2.2.4-1 180○弯钩     图2.2.4-2  直角形弯钩

  图2.2.4-3  弯起钢筋      图2.2.4-4  箍筋末端弯钩

⑶ 注意事项

钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。

2.3钢筋闪光对焊

2.3.1采用闪光对焊接头时,应符合以下规定:

⑴ 外观检查。要求接头处具有适当的锻粗和均匀的金属毛刺；钢筋端部表面没有明显烧伤和裂纹；接头处轴线偏移值不大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2㎜；接头弯折，角度不得大于3°；螺纹钢筋的两股肋应对齐。

⑵ 机械性能检验。以200个对焊接头为一批，每批取三个试样作拉力试验，三个试验做90°冷弯试验，经试验合格后方可使用。

⑶ 钢筋直径较小，可采用连接闪光焊。钢筋直径较大，端面比较平整，宜采用预热闪光焊；端面不够平整，宜采用闪光—预热—闪光焊。

⑷ 闪光对焊接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，在受压区可不受。

⑸ 冬期钢筋闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。

⑹ 直径小于10mm的钢筋，不宜采用对焊接头。

⑺ 焊接接头不能放在构件受力较大部位，且和钢筋弯曲处的距离要大于10倍钢筋直径。

2.3.2冬期闪光对焊施工

⑴ 冬期闪光对焊施工宜在室内进行，焊接时环境温度不宜低于0℃。

⑵ 钢筋应提前运入车间，焊接后钢筋待完全冷却后才能运往室外。

⑶ 在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的温度可适当降低，最低不宜低于-10℃。

2.4钢筋的下料及绑扎

2.4.1设计要求

设计图纸要求梁体钢筋整体绑扎，整体吊装成型。梁体钢筋分为底、腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架两部分。梁体钢筋绑扎在专用的胎卡具上进行，绑扎时要综合考虑吊装施工的特殊要求，适当增加一些构造成筋，提高钢筋骨架自身的刚度，减少钢筋骨架落位过程中的塑性变形量。预埋件、预留孔道及预应力管道处的钢筋绑扎应首先满足预埋件的准确，当与钢筋位置有冲突时，钢筋应适当移位或弯折。

2.4.2钢筋下料：

⑴ 钢筋下料应考虑由于弯折后的伸长量,注意扣除伸长量,节约钢材，降低梁的成本。

⑵ 采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等设备进行钢筋半成品加工，预应力管道定位网的制作，利用特殊设计的胎卡具上进行焊接加工。

⑶ 钢筋下料堆放：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分类堆放并标识。梁体钢筋下料时应充分考虑梁体混凝土保护层的要求，若是主要控制梁体尺寸的箍筋需要经复核后才能下料，此类钢筋下料外形尺寸宜偏小考虑。

⑷ 钢筋下料加工后的堆放：由于梁体截面相对较大，部分钢筋的截面尺寸亦较大，加工成型后的钢筋堆放时应多设支点，减少钢筋存放时的变形量；

⑸ 预应力管道定位网片因规格多，堆放时需要加强标识，以防误用；

⑹ 预留孔、张拉锚具及预埋件有关的钢筋因要避绕以上构件，钢筋的下料需要特殊考虑，此类钢筋尽量在第一片梁绑扎完成后定下尺寸，加快梁体钢筋绑扎速度，提高梁体钢筋绑扎质量；

⑺ 钢筋制作后,由于弯折、焊接等处理以及梁体钢筋绑扎的速度与制作存在时间差,钢筋防锈的问题较多，钢筋制作及堆放时应考虑此方面的因素。

⑻ 钢筋堆放时要下垫上盖，并保持通风。

2.4.3 钢筋绑扎

⑴ 箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工的钢筋绑扎台座胎卡具上绑扎成型，钢筋绑扎必须考虑吊装要求，吊点处的钢筋需要适当加强。

⑵ 绑扎台座胎卡具利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。

⑶ 定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。

⑷ 钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。绑扎完毕后用龙门吊吊运、安装在底模板上。

⑸ 为了有效控制箱梁底板混凝土厚度，采用H型焊接钢筋骨架,骨架的高度应满足保护层厚度的要求，保证了底板的混凝土厚度，分布间距为１m左右，并相互错开，不宜放置在同一截面上。

⑹ 预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。

⑺ 梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，安装到底模板上后，即可从骨架两端向跨中将抽拔管穿入定位网片的设计坐标孔。抽拔管穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使抽拔管顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。

⑻ 梁体预留孔、预埋铁件、预应力管道、吊点及支承点处的钢筋绑扎需要首先满足以上特殊要求，钢筋避让以上构件，绑扎尺寸应在设计基础上进行局部修正，绑扎钢筋的位置、长度或大样需要适当改动，满足梁体钢筋绑扎总体性要求。

⑼ 梁体桥面系的防撞墙及竖墙在梁体内的预埋钢筋不宜大量制作,制作与梁体钢筋绑扎同步即可。此类钢筋绑扎时需要适当加强，防止混凝土灌筑时预埋钢筋变形过大。

⑽ 综合接地钢筋依《无砟轨道预制后张法预应力混凝土简支整孔箱梁》[通桥(2008)2224A-、V]，《有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、单箱双室）》[通桥（2008）2221A-Ⅱ]，《无砟轨道预制后张法预应力混凝土简支箱梁（单线、单箱单室、预制架设）》[武冈施图（桥参）-A1、A2]，《铁路综合接地系统》[通号（2009）9301]，图纸有出入时依技术交底为准。绑扎接地钢筋时注意预埋接地端子。

2.4.4质量控制要点

⑴ 钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在设计及规范要求的范围内。

⑵ 绑扎成型的钢筋骨架保证保护层厚度、预留管道位置准确。

⑶ 梁体钢筋在绑扎时尽量避免现场焊接作业，不得已时，采用电弧焊焊接。

钢筋加工允许偏差和检验方法

2.5混凝土垫块施工

    2.5.1梁体设计一种规格的混凝土垫块，有效高度大于35mm，小于38mm,用于梁体底、腹板及顶板下部位置；

2.5.2混凝土垫块应采用与设计要求相符及与梁体等强度，从而有效地保证梁体钢筋净保护层的厚度，改善梁体内部及表观质量。绑扎混凝土垫块时，位置必须相互错开，梅花形布置，必须保证4个/m2。

2.5.3绑扎混凝土垫块时，绑扎铁丝不能伸入梁体保护层混凝土内。由于底、腹板及顶板钢筋均是整体吊装施工，吊落梁体钢筋落位后，若发现有损坏的垫块，及时更换，确保梁体钢筋净保护层尺寸满足设计要求。

2.5.4混凝土垫块外购，制梁场不自制，直接购买专业厂家合格产品，确保混凝土垫块质量。

2.6预埋钢配件的施工

预埋件施工时应与钢筋绑扎同步考虑，一般原则是钢筋避绕预埋件，预埋件有关要求如下：

2.6.1钢配件

⑴ 梁场钢配件均为外购件

    ⑵ 钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。

⑶ 钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌筑过程中应确保不产生移位，灌筑混凝土时，配件周围不漏浆。

⑷ 支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等。

⑸ 接地钢筋：梁体按要求预埋钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋接地端子，作为箱梁的综合接地措施。

2.6.2质量控制要点

⑴ 支座板及防落梁铁件必须保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。

⑵ 安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。

⑶ 钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹。

钢 配 件 质 量 控 制 检 测

2.7.1因为设计要求箱梁钢筋必须整体绑扎，整体吊装施工。为了满足吊装的需要，除在吊具上考虑外，钢筋自身的刚度也是一个控制性指标，吊点处的钢筋需要适当加强。

2.7.2专用吊具制作成型后需要进行各项检查，吊具上的吊点应按设计要求布设，吊装时必须使用卡环连接吊具与钢筋骨架。

2.7.3钢筋骨架吊装：钢筋骨架绑扎完成后，使用生产区2台60t龙门吊，通过专用吊具进行装吊。

2.7.4钢筋吊装专人指挥，落好就位应准确，钢筋吊装偏差在规定的范围内。

3、安全要求

3.1钢筋的所有作业过程必须严格按作业指导书作业；

3.2 钢筋下料、钢筋绑扎等工序完工经自检合格后，须及时填写自检记录，并及时报质检工程师专检以便顺利转入下道工序；

3.3使用的机具必须严格遵守相关安全作业规程；

3.4使用切断机下料时，使用前必须检查切断机是否完好、处于工作状态。机械未达到正常转速时，不得切料。切料时应注意观察刀片来往空隙，双手握紧钢筋迅速送入，并向定刀片一侧压紧，不准两手分布在刀片附近送料；

3.5 禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋，多根钢筋一次切断时，必须换算钢筋截面；切断端料时，手握一端的长度不得小于400mm，贴近刀片的手与刀片之间至少保持15cm以上的安全距离，所以钢筋长度小于30cm时，切断前必须用合适的套筒或夹具压住短头，防止回弹伤人；

3.6 机械运转中，严禁用手直接清除刀口附近断头或杂物，钢筋摆动范围及刀口附近，严禁任何人员站立；

3.7 使用弯曲机时，更换转盘上的固定木楔或弯心时，应在运转停止后更换，弯曲带锈皮的钢筋，必须戴好防护镜；

3.8 弯曲机、切断机、电焊机等机械设备发现运转不正常时，应立即切断停车检查、修理，在正常使用完后应及时切断电源；

3.9 施工人员应及时按施工要求配戴必需的防护用品，作业人员必须是经培训合格的在岗人员。钢筋焊接作业人员必须持证上岗；

3.10 钢筋吊装作业前需要细检查吊具吊点，起吊钢筋后需要试吊过程，试吊无问题后再正式吊装骨架钢筋；

3.11 钢筋吊装作业时，吊具下严禁站人，吊装作业专人指挥。

4、环保要求

4.1施工完毕后，必须工完料清，不可破坏周边环境。

4.2原材料及加工料堆码整齐，加工废料集中处理。

附件：1、会议签到表      

      2、钢筋一级技术交底

二〇一〇年十月七日下载本文