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路

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基

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墙

施

工

方

案

编    制：                      

审    核：                      

审    批：                      

河南黄金建筑安装公司

二零一四年十二月五日

D-D65段公路路基挡土墙工程施工方案

1.编制原则、依据及规范

1.1编制原则

本施工方案编制遵循符合性原则，先进性原则，合理性原则

1.2编制依据

1.2.1挡墙施工图纸及总说明

1.2.2土方实际开挖情况，现场踏勘的实际情况

1.2.3现行技术规范、规程及标准；

1.2.4本公司承担类似工程的建设经验

1.2.5国家及地方有关安全文明施工及环境保护实施细则

1.2.6其它与本工程相关的施工及验收规范

1.3技术标准及规范

《建筑结构工程施工工艺标准》 QCJJT-JS02-2004

《混凝土模板用胶合板》 GB/T 17656-1999

《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002；

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202-2002）

《建筑施工钢管脚手架安全技术规程》；

《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）

《建设工程项目管理规范》（GB/T50326-2001）

《施工现场临时用电安全技术规范》 （JGJ46-88）

《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）

《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分）；

2.工程概况

2.1概况

本工程为钢筋混凝土锚杆挡土墙工程，位于副井联络道路D-D65处，挡墙规模47m（长）*14m（宽）*0.5（厚），实际标高根据基础开挖至设计地基后测量确定。墙身部分嵌入横向纵向间距均为2.5m的锚杆，锚杆锚入稳定中等风化岩层不小于4.0m，实际入岩深度根据现场岩石情况再行确定。挡墙基础底部嵌入800（约）根截面直径为12cm的防滑桩，现场岩石情况为中等风化岩或强风化岩，入岩深度根据现场实际情况确定。墙身挡墙做法构造、排水及施工要求等参见04J008标准图集相应技术参数进行施工。

2.2挡土墙工程各构件说明：

桩：直径12cm，竖向筋4根直径12mm，梅花形布置，竖向筋与底部平台相连；深度根据现场实际情况另行设定，中度风化岩入岩深度为6m，强风化岩入岩深度为8m；

锚杆：锚杆型号为1根直径28mm的HRB400钢筋，锚孔直径为110mm，水平、竖向间距2.5m，入岩层4m，入风化岩层不小于6m，锚杆与水平面夹角为15度，最上一排锚杆距道路标高为1.5m，锚孔内采用M30水泥砂浆灌浆，预留锚杆头，锚入现浇肋柱中；

底部平台：现浇400mm厚C30混凝土面板，截面尺寸为3500mm*400mm，配筋采用双层双向布置，钢筋采用HRB400级，水平纵筋直径16mm间距250mm，横向钢筋直径12mm间距280mm；嵌入基础以下300mm，同时面板预埋 Ф 100@2000*2000mm的PVC泄水孔，泄水孔外倾5%,孔深0.5m，呈梅花形布置；

肋柱：在坡面设置肋柱，截面尺寸：500mm*500mm，肋柱底部陷入基础400mm；

连梁：横向连梁采用C30混凝土现浇，截面尺寸为400mm*400mm，采用HRB400钢筋对称配筋；

剪力墙身面板：双层双向HRB400直径为18mm钢筋，间距200mm；

所有构件截面依据设计尺寸选用图集相关参数执行；

2.3各分项工程说明

挡墙地基开挖及处理：依据设计图纸坐标，基础开挖至标高1226.6m平台，开挖过程中局部有孤石应进行爆破，清除原路基边坡所有浮石至稳定风化岩层，实际情况根据现场调整，经相关部门及人员验收合格后进行下道工序施工；

模板工程：采用1.22m*2.44m*1cm木质模板、1015、6015、3015钢模板与40mm×80mm*3m方木配合穿丝、钢管体系结构。

钢筋工程：钢筋为HPB300直径为6.5mm,HRB400级直径为12mm、14mm、16mm、18mm、20mm、28mm，施工中要求严格按图施工，重点内外两侧受拉受压钢筋不得放反。

混凝土工程：挡土墙、面板、肋柱、肋柱基础、连梁、扶壁式挡墙混凝土均采用C30商品混凝土浇筑。底部平台要求设置泄水孔，孔眼尺寸为100㎜，孔眼间距2.5m，孔深0.5m。

砂浆：锚杆及防滑桩注浆采均用M30水泥砂浆，其中水泥采用普通硅酸盐水泥，砂宜采用细砂，拌合水宜采用饮用水，且符合<<砌筑砂浆配合比设计规程>>。

2.4施工机械及人员配备

（1）主要施工设备使用计划

机械操作人员：     4人              架子工：           4人

钢筋工：           6人              模板工：           6人

砼  工：           5人              电 工:             1人

杂  工：           3人              电焊工：           2人          

2.5施工特点、难点及重点分析

（1）本工程施工现场条件复杂，施工难度大，而且工期较紧，主要抓好施工质量、安全、进度的协调，工作重点是挡墙混凝土施工，锚杆及防滑桩的稳定及安全，各工序需交叉作业同时控制好工期。

（2）混凝土挡土墙基础地质条件复杂（挡墙基础处于较陡峭斜坡下），施工场地高差大，同时混凝土挡土墙墙体较高，施工难度较大，支模及砼浇灌均应考虑操作平台的搭设和施工通道的安排。

（3）地基开挖施工中有部分孤石需要进行爆破，堆土外运困难，开挖时需进行土方转运。

（4）基础防滑桩工程，由于现场岩石情况多为中等风化岩及强风化岩，因此钻孔难度大。

（5）锚杆工程，由于施工现场边坡岩体稳定性较差，施工要求相对较高，遇到雨雪天气，容易出现浮石滚落及泥土塌方现象，因此，注意质量的同时也要加强安全防护。

2.6施工工期计划

  2.6.1人工清基：10月25日—10月26日  （2天） 

  2.6.2防滑桩施工：10月28日—12月8日 （42天）

  2.6.3垫层及底部平台施工：12月9日—12月15日 （7天）

  2.6.4标高1233.6m以下挡墙施工：12月16日—元月4日（20天）

  2.6.5墙壁回填土：元月5日—元月6日（2天）

  2.6.6标高1233.6m以上挡墙施工及墙背回填：元月6日—元月17日（12

天）

  注：锚杆工程与挡墙工程平行施工，合计工期85天。

3.分项工程主要施工方法

3.1总施工工序：

原始地貌数据采集---测量放线---基础开挖、土方外运---基础防滑桩施工---底部平台施工---锚杆施工---搭设脚手架---肋柱、面板、连梁钢筋绑扎---锚杆对接至挡墙---模板支设、搭设脚手架---混凝土浇筑至标高1233.6m---墙背回填----上部7m挡墙施工---墙背土方回填

3.2测量放线

用全站仪对本工程设计的开挖面进行定位放线，放出边坡平台位置，根据设计要求和围岩情况，定出钻孔孔位，做出标记。

放样资料坚持“一人计算，一人校核”的原则，放养后进行复测校核细部标高，几何尺寸及平面位置准确无误，并对操作人员进行详细交底后，报监理工程师检验，认可后在进行下道工序作业。

3.3基础开挖及边坡清基

混凝土挡土墙基础开挖时采用挖掘机进行大面积分层开挖，开挖过程中边开挖边外运，二者应时间错开，开挖中遇到孤石位于挡墙位置范围内的应先进行爆破，路基边坡以下浮石应先进行清理。

3.4防滑桩施工方法及要求

3.4.1防滑桩施工工艺流程

修整场地→测量整理安排放点→设备安装就位→钻孔→清孔→安锚杆钢筋→灌浆→循环施工。

3.4.2施工方法及要求

（1）工程开工前，根据桩位布置情况，在场地内监理测量控制网，然后依据控制网测放各桩位点，放线完成报监理工程师复验符合要求后进行下道工序施工

（2）本工程选用自身履带爬行式钻机，根据现场情况对机身水平和垂直放行进行调整定位，钻机就位时必须稳固、竖直、水平，定位准确，钻头中心与桩位中心误差不大于10mm。

（3）钻孔方法上采用冲击成孔法，施工时附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。

（4）孔内注浆：防滑桩钢筋均应先放入孔内，注浆时将注浆管插入孔内，管口距管底200mm，利用注浆管内压力将空气排出，浆液填充空隙和裂隙，待砂浆压出孔口后随将管子逐渐拔出，拔管速度均匀及时填塞孔口，在注浆过程中必须满足孔内砂浆饱满，插入孔内的钢筋要求顺直，不得敲击。

（5）桩应嵌入中等风化岩石内不小于1000mm，如岩层过深，防滑桩入原土层8000mm。桩身竖向钢筋预留40cm，锚入挡墙基础底部平台。

（6）桩基施工应严格按《建筑桩基技术规范》JGJ94-94执行。

3.5锚杆安装施工方法及要求

3.5.1锚杆施工工艺流程

修整边坡→搭设双排脚手架→设备安装就位→钻孔→清孔→成孔检查、压水试验→设备移位→安锚杆钢筋→灌浆→抗拔试验→进行下道工序

3.5.2施工方法及要求

（1）场地条件

场地起伏较大,边坡由杂填土、素填土、强风化砂岩及中风化砂岩组成.边坡岩体破碎，岩体稳定性较差。根据该地地层条件，本次锚杆施工选用普通潜孔钻机进行成孔。锚杆采用2.5m*2.5m网格布设。

（2）支架搭设

    主要为满足钻机及灌浆施工操作用，立杆纵横间距1m；尖子宽度为4m，纵向及横向每隔2m架设剪刀撑，横向位置还要满足孔位高度、钻机就位的要求。

（3）钻孔

A、根据设计图纸坐标，采用经纬仪、水准仪、钢卷尺等进行土钉放线，在岩面上确定每个孔的位置并做好标记。

B、成孔过程中，要随时观察孔内吹出的灰尘，并根据钻进情况判断孔内土层（岩层）情况。随时做好钻孔记录，作为判定钻孔质量的依据

D、钻进：开孔时，采取开孔钻具低速钻进，不致钻头发生晃动，待施工正常后，改用长钻具中速钻进，直至达到设计孔深。在钻进中遇岩石层破碎，孔壁垮塌时，应立即提钻，改用大一级钻具进行扩孔后，下套管，以保证工程顺利进行。

（4）清孔

当钻机达到设计深度后，取出钻具，并用高压风将孔穴内的残留废渣和水清除干净，增强锚杆的锚固力。

（4）成孔检查及压水试验

    清空完成后进行简易压力试验，以测定孔位部分岩石的渗透性，达到控制和调整灌浆压力的目的。压水试验孔数不少于总孔数的5%。

锚孔孔径、孔深和孔的倾角必须满足设计和规范要求，并经监理签认后方能进行下道工序施工。

（5）锚杆的安放

A、当孔深达到设计锚固深度，并经监理工程师签字认可后，再进行锚杆的安放。锚杆的规格、长度均应满足设计要求。

B、锚杆类型规格及性能应与设计相符合，应按施工图尺寸下料、调直、除污、制造；

C、清孔完毕后应及时安装锚杆，把预制好的锚杆钢筋缓慢地送入钻孔内，定位支架在锚杆下部撑住孔壁，插入锚杆时应将灌浆管与锚杆钢筋同时放至钻孔底部。预制的锚杆钢筋应保持顺直；

D、插入钻孔的锚杆要除锈，在锚固段部分一般用水泥砂浆防护；锚杆孔外部分需做防锈层，采用在钢筋表面涂防锈底漆，再包扎沥青麻布两层或塑料套管及化学涂料等方法进行防锈。如防锈层局部遭到破坏，应及时加以处理； 

（6）灌浆

A、灌浆材料：M30的水泥砂浆，采用42.5R普通硅酸盐水泥，沙子采用细沙，其配合比由试验室决定，在施工过程中，严格按配合比进行配制。

B、灌浆方法：将钢筋均应先放入孔内，注浆时将注浆管插入孔内，管口距管底200mm，利用注浆管内压力将空气排出，浆液填充空隙和裂隙，待砂浆压出孔口后随将管子逐渐拔出，拔管速度均匀及时填塞孔口，在注浆过程中必须满足孔内砂浆饱满，插入孔内的钢筋要求顺直，不得敲击。

压浆时将采用高压泵，由孔底开始往外灌注，直至灌注到孔口，并留出稳定浆体，中途不得中断。

C、浆完后，不得敲击和碰撞锚杆。

（8）抗拔试验

锚杆质量的检查：锚杆成孔，灌浆完毕，并对其抽样进行抗拔试验并保证其抗拔强度不低于设计值。

根据设计及《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）要求对锚杆进行抗拔试验。

3.6钢筋混凝土挡土墙施工

3.6.1施工工艺流程

测量放线→基础钢筋绑扎、立模→现场浇筑基础混凝土→墙身及墙肋钢筋模版施工→脚手架搭设→现场浇筑墙身混凝土（分层分段浇筑）→排水措施→拆模→墙背回填→扫尾

3.6.2钢筋工程

3.6.2.1原材料要求

A、钢筋应有出厂证明书或试验报告单，钢筋表面或每盘应有标牌。进场时应按批号分批检验，对其标牌外观进行检查。并按国家现行标准规定，抽样试样作力学性能试验，合格后方可使用。

B、钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应根据国家标准对该批钢筋进行化学检验或其它专项检验。

3.6.2.2钢筋使用原则

钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用，当需要代换时，应征得设计单位的同意，并符合下列规定：

A、不同种类的钢筋代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行。

B、钢筋代换后，应满足砼结构设计规范中所规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、数量等要求。

3.6.2.3钢筋加工

A、钢筋的表面应保持清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点钢筋，不得按原规格使用；

B、钢筋下料前，应认真读懂图纸，根据现场实际情况，按设计及规范要求编制料单，特别是应对锚固长度、搭接长度、起弯点、弯钩位置弄清楚后方可制作料牌下料;

C、钢筋成型：钢筋成型，应优先采用机械成型，亦可采用手工弯曲，钢筋成型时，尚应注意以下事项：

a、手工弯曲成型时，钢筋必须放平，板子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋不在一个平面而发生翘曲。

b、弯曲成型的钢筋，应按不同规格及形状分类，分捆堆放，并应减少钢筋在翻垛时翘曲变形。钢筋在搬迁、堆放时，应轻抬轻放，放置地点应平整。

3.6.2.4钢筋焊接

A、焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接工作；

B、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊合格后方可施焊；

C、焊条：E40用于I级钢筋焊接；E50用于II级钢筋焊接。

D、钢筋焊接的接头形式，接头位置，焊接工艺和质量验收，应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。钢筋焊接接头的试验方法应符合国家现行标准《钢筋焊接接头试验方法》的有关规定；

3.6.2.5钢筋绑扎

A、绑扎前，应认真核对图纸、规范、规程，搞清楚对钢筋绑扎，安装的具体要求，对班组人员进行技术交底，不错扎，不漏扎；

B、钢筋焊接与绑扎接头位置按设计要求选用，原则上优先选用焊接接头。

a、接头位置应设置在受力较小处，且同一根钢筋上，应不超过三个接头。详见下表。

接头区内受力钢筋接头面积的容许百分率（％）  

c、为防止竖向墙钢筋左右摆动与倾斜，加斜向拉筋（放在钢筋内侧）固定，固定前应吊线找正；

d、扎丝的下料长度，应根据钢筋直径确定。绑扎钢筋时，应将扎丝头向墙的内侧弯曲，不侵占保护层；

3.6.2.6钢筋保护

砼浇灌时，应指派专人进行钢筋保护，发现位移应立即修复，否则不得继续浇砼。

注：钢筋工程应全面验收合格后才能进入下一道工序施工。

3.6.3模板工程

（1）使用系列模板，保证模板有足够的刚度，承载能力和稳定性。

（2）对于个别部位使用非系列的模板工程，需经技术人员设计计算方可使用。

（3）拼装和安装过程要选用合格的原材料和合格的配件，保证模板本身的使用可靠性。

（4）完成拼装和安装模板后，首先工人要进行自检，自检合格后，报经相应的责任工程师和监理工程师认可后方可进行下一道工序施工。

（5）模板采用专用模板脱模剂，以保证砼表面光洁。每拆模后要对模板表面进行清理，安装前涂刷脱模剂。

（6）模板拆除时间要达到规范要求的砼强度。

（7）通过对模板的质量管理，最终使结构砼达到“清水砼”效果。

  （8）拆模时，操作人员应站在安全处，同时应检查周边环境，如无可靠的封闭措施，不得拆除该部份模板。

  （9）钢模板和配件拆除后，应及时清除粘结的灰奖，对变形和损坏的模板和配件及时修整。

3.6.4脚手架搭设

脚手架搭设顺序如下：基层处理→放置纵向扫地杆→逐根竖立柱→安放横向扫地杆→安装第一步纵向水平杆和横向水平杆—→安装第二步纵向水平杆和横向水平杆→加设临时抛撑→安装第三步、四步纵向水平杆和横向水平杆；设置连墙件→安装横向斜撑→接立杆→加设剪刀撑；铺脚手板→安装护身栏杆和扫脚板→挂立网

计划搭设双排架于墙身内侧，纵距1.5m，横距0.9m，步距1.8m，上满铺脚手板供行走和绑扎支模等施工。

3.6.5支架搭设

支架宜采用标准化、系列化、通用化的构件拼装，支架的接头尽量减少，相邻立柱的应尽量设在不同的水平面上。

模板支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的原则严禁抛扔。

模板支架拆除后，应维修整理、分类存放。

3.6.6混凝土工程

本工程采用C30商品混凝土分层分段浇筑，挡护面积800M2左右，结构为钢筋混凝土墙柱体系，混凝土总量400M3左右。

（1）作业准备

a、模板内的木屑、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。复核模板、支撑、预埋件、管线、钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。

b、脚手架搭设要符合安全规定，浇捣时尚应搭设运输跑道，跑道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。

c、商品混凝土要用出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告数据。

d、台秤经计量检测准确，振动器经试运转符合使用要求。根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求和施工缝设置等。

e、经监理工程师现场确认钢筋、混凝土等符合相关质量及规范要求并同意浇筑再进行作业。

（2）混凝土运输

本工程中商品混凝土场外运输采用商品混凝土车，场内的垂直运输采用混凝土汽车泵泵送至施工部位（商品混凝土供应商提供）。

（3）混凝土浇筑

a、混凝土下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过2m时，应采取串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。

b、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入或振动器作用长度的1.25倍，最大不超过500mm。

c、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm），振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

d、浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。

e、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即暂停浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

（4）混凝土养护

混凝土浇筑完后12小时内加以覆盖并浇水养护，养护工作必须定人定岗。每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态，常温下每日浇水4次。

对立面构件采取喷晒养护液养护，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护目的。

（5）泵送混凝土要求

泵送混凝土施工作业前，混凝土泵的支脚完全伸出，并插好安全销。

混凝土泵启动后，先泵达适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

混凝土的供应，必须保证输送混凝土的浇筑能连续工作。

输送管线要直，转弯缓，接头严密。

泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成份相配合的水泥浆。

开始泵送时，砼泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态，因此泵送速度应保持先慢后快，逐步加速。同时，观察砼的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

砼泵送应连续进行，如必须中断时其中断时间超过2小时必须留置施工缝。

泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

当输送管被堵塞时，可采取下列方法排除：

1）重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至泵料斗中，重新搅拌后泵送。

2）用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击碎后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。

3）当上述两种方法无效时，在输送泵卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物方可接管。重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。

向下泵送混凝土时（基础工程），先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。

混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土供应商停止运送。

泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理和作它用。

泵送完毕时，将泵车和输送管清洗干净。

在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。

（6）混凝土裂缝防裂措施

为了有效控制混凝土有害裂缝的产生，降低水泥水化热，充分利用混凝土的后期强度，优先选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥（P.S42.5）。

进场后对每车混凝土坍落度进行实测，不符合要求的严格禁用。初凝前进行混凝土的二次振捣，减少混凝土的收缩值，增加混凝土的密实度，提高混凝土的抗裂性能。

二次振捣完成后，如有大量收水，采用与混凝土同配比石子，认真压实。

初凝时仔细检查有无微小裂缝，如有裂缝，用木抹子用力撮压。

4.施工质量控制

4.1施工测量

施工前，作好现场的测量放样工作，根据设计图纸用全站仪和水准仪测放出挡土墙的正确位置及高程。并及时与现场领工员及作业队负责人进行测量技术交底。做到每个工序施工完毕后进行一次控制测量。

4.2施工工艺方法控制

每个工序施工前由现场领工员进行自检后报请质检工程师及监理到现场进行检查，合格后进行下一步施工。严格按制定的工程质量标准和操作工艺组织施工。重点是控制挡墙的砼质量、观感质量，施工中对砼的振捣要严加控制，保证砼的质量。墙背回填填砂卵石应在砼强度达到设计强度的75%时，方可进行。

4.3施工质量现场监控

对挡墙的钢筋主要是严格检查钢筋的类型、数量及间距，主要几何尺寸、保护层的厚度；模板主要是在施工中控制模板的表面平整度、垂直度，模板稳定性；砼的现场控制主要是砼的浇筑中的振捣，保证砼的密实，对有质量问题混凝土给予坚决退回，不能用于现场施工；基坑开挖过程中根据设计及施工规范要求采取放坡等措施；泄水管的安装位置。严格施工过程监控，配备专门的领工员现场跟踪监控施工质量，现场领工员必须严格按规定认真作好施工记录，并填写好施工日志。

4.4施工质量检测

挡墙砼试件达到养护龄期后，砼的强度主要采用实验室的抗压强度进行检测；用肉眼观察砼结构的表面，以检查表面是否存在非应力裂缝；采用钢筋保护层厚度检测仪测定现场砼保护层的实际厚度，要求钢筋保护层的厚度不低于设计值。

5.冬期施工措施

 冬季已经来临，目前气温正逐渐下降，施工面临严峻的考验，为确保工程的质量和进度，针对本工程的实际情况，对工程下一步的实施方案作出如下安排。

5.1冬季施工人员要求：

所有进入施工现场的人员，必须经安全培训考试合格后持证上岗。并经安全技术交底后方可施工。施工人员必须正确使用劳保用品，身体健康。

所有施工人员应严格注意安全，按规程作业，听从指挥，特别高空作业人员应集中精力。高空作业人员必须扎好安全带，挂到上方牢固可靠处。登高作业要穿防滑鞋。

所有施工人员必须从事过此类工作，并有一定施工经验，具有较好的安全防范意识，做到懂规章，知安规，珍视自己和他人的生命安全，自觉做到“四不伤害”。

特殊工种及专业施工人员必须有合法的资质及国家颁发的有效施工证件。施工人员应首先熟悉和掌握施工区域的环境及施工区域的危险因素，严禁盲目施工。

施工人员在施工时必须实行“一对一”结伴相互监护施工。施工人员在酒后和药后严禁进入施工现场。

5.2冬季施工保证措施

5.2.1施工准备

组织有关人员认真落实生产计划、材料计划、质量、安全保证措施，明确各自的职责，从思想上、行动上重视冬季施工。

对各岗位管理人员（质检员、安全员、材料员、试验员、技术员、施工员、资料员）进行相关培训，认真学习规范、规程及本工程的冬季施工方案，严格按规范、规程和冬季施工方案进行施工作业并进行质量、安全卡控，做好记录。

对砼搅拌、输送设备、水管线进行严密保温。对运送砼罐车的罐体亦进行保温，防止砼在运输过程中的温度损失过大。

根据工程量提前给砼搅拌站提供计划，使砼搅拌站提前准备外加剂，对砂子、石子的温度加以监测、控制，不得以负温进入搅拌机内。

施工用砂子、碎石料用毡布覆盖，防止霜雪侵入，造成冻块。

平整现场道路，清除现场积水、积雪，保证道路畅通。

5.2.2施工安排

组织有关人员对质量、安全、进度、冬施材料监控，合理对施工人员进行调配。

项目部组织对所有参加冬季施工人员进行冬季施工交底，学习冬施方案，掌握冬施的有关要求及具体措施，在施工中贯彻执行；对保温、测温、外加剂配制等专业人员进行培训。

5.3冬期施工方案

钢筋工程

（1）钢筋加工场必须搭设防霜、雪、防风作业棚，冬季在负温条件下焊接钢筋，应尽量安排在室内进行。如必须进行室外焊接，其环境温度不应低于-20℃，负温下钢筋冷拉的控制应力应较常温提高30MPa。同时应有防雪挡风措施。焊后的接头严禁立即碰到冰雪。

（2）钢筋不得进行冷拉，调直钢筋用钢筋调直机。

（3）电弧焊焊接时必须防止产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等缺陷，在构造上防止在接头处产生偏心受力状态。钢筋帮条焊或搭接焊应采用帮条与主筋之间四点定位及两点定位。定位焊缝与端部的距离应≥20mm。焊缝厚度不应小于0.3倍钢筋直径。焊缝宽度不小于0.7倍钢筋直径。焊接参数应选择：Φ20~Φ25钢筋；焊缝层数为3层；焊条直径为4.0mm；焊接电流为150~170（A）；焊接速度为70~90mm/min。绑条电弧焊或搭接电弧焊，第一层焊缝，先从中间引弧，再向两端运弧；立焊时先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧。破口焊的加强焊缝，也应分两层控温施焊。

（4）冬季钢筋工程施工，要加强钢筋取样检验，尤其是钢筋焊接，要先做试焊，然后再进行正式焊接，并在焊接后按规定取样进行力学性能试验。

混凝土工程

A、施工现场须准备好砼覆盖用保温材料，如塑料膜、麻袋和草帘等。

B、在浇筑砼之前必须清除干净模板、钢筋和铁件上的冰、雪和污垢，但不可用水冲洗，以免再度结冰。

C、冬期施工不得在冻土层上进行砼浇筑，浇筑前必须设法升温使冻土消融。

D、砼接搓时，应预热归搓，浇筑后加强保温，防止接搓砼受冻，降低砼的粘结力和强度。

E、严禁向罐车内任意加水，以防造成局部水胶比过大，造成结构部位易出现裂缝和强度降低。如砼较干或坍落度损失过快，可用泵送剂调料。

F、保证生产运输和砼浇筑的连续性，减少砼在泵送管道内的停留时间，防止温降过大滞留堵管。确保砼入模温度不低于5℃。

G、模板外和砼表面覆盖的保温层，不应采用潮湿状态的材料，也不应保温材料直接铺盖在潮湿的砼表面，新浇砼表面应先铺一层塑料薄膜再盖保温材料。

H、浇筑完毕后，对砼易冻部位，必须加强保温，以防砼遭受冻害。

I、冬期施工，气温较低，砼初凝时间一般为8-10小时，终凝时间为12-14小时，应把握好抹面时机，初凝前应进行抹压二—三遍，（两遍木抹搓平，一遍铁抹压实），以减少砼表面收缩裂缝。砼墙，柱等边模的拆模时间适当延长，以避免表面粘模、掉角等缺陷。

J、砼振捣压抹密实以后，须及时覆盖塑料膜、草帘等保温材料，保温保湿养护，以保证砼初凝前不受冻害。根据结构部位及气温情况，一般为：气温在0℃-5℃时盖一层塑料膜和一层保温材料；气温在-10℃—0℃时盖一层塑料膜和三层保温材料。对边、棱角部位的保温厚度应增加到面部位的2-3倍。

K、浇筑砼的同时留置标养28d试块和同条件养护的试块若干组（取样按GB/T14902标准规定和有资格持证上岗的试验人员进行），经试验符合强度要求后方可拆模，拆模后砼表面与环境温度差大于15℃，砼表面应加以覆盖。

L、按国家标准要求，砼的养护时间不得少于14d，若早期养护不到位或早期脱水、早期遭受冻害，将严重影响28d强度。

综上所述，为强化砼的生产过程和施工过程的质量控制和管理，确保砼质量和建筑工程质量，在进入冬期生产施工时，根据工程特点和施工条件，必须对砼的搅拌、运输及浇筑的全过程采取一系列行之有效的砼防冻措施，按照冬期施工技术及质量管理要求，力求做到快装、快运、快浇筑、快保温养护，以减少砼的热量损失，保证砼的入模温度，加速砼的凝结硬化时间，减小砼的冻害程度。

6.安全施工保证措施

6.1钢筋工程施工安全保证措施

（1）人工搬运钢筋时，步伐要一致。当上下坡（桥）或转弯时，要前后呼应，步伐稳慢。注意钢筋头尾摆动，防止碰撞物体或打击人身，特别防止碰挂周围和上下的电线。上肩或卸料时要互相打招呼，注意安全。

（2）人工垂直传递钢筋时，送料人应站立在牢固平整的地面或临时构筑物上，接料人应有护身栏杆或防止前倾的牢固物体，必须时挂好安全带。

（3）起吊钢筋骨架时，下方禁止站人，待钢筋骨架降落至离楼地面或安装标高1m以内人员方准靠近操作，待就位放稳或支撑好后，方可摘钩。

（4）展开盘圆钢筋时，要两端卡牢，切断先用脚踩紧，防止回弹伤人。

（5）钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整。工作平台要稳固，照明灯具必须加网罩。

（6）焊机在工作前必须对电气设备、机构和冷却系统等进行检查，并用试电同体外壳有无漏电。

（7）焊接前，应根据钢筋截面调整电压，使与所焊钢筋截面相适应，禁止焊接超过机械规定的直径的钢筋。发现焊头漏电，应即更换，禁止使用。

（8）工作棚应用防火材料搭设。棚内严禁堆放易燃、易爆物品，并备有灭火器材。

6.2模板工程施工安全保证措施

（1）模板安装必须按模板的施工设计进行，严禁任意变动。

（2）混凝土强度达到1.2MPa以后，才能上料具。料具要分散堆放，不得过分集中。

（3）模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆。

（4）模板拆除的一般要求：拆除时应严格遵守各类模板拆除作业的安全要求；模板拆除，应经施工技术人员按试块强度检查，确认混凝土已达到拆模强度时，方可拆除；拆除模板一般采用长撬杠，严禁操作人员站在正拆除的模板下；拆模间歇时，应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人；已拆除的模板、拉杆、支撑等应及时运走或妥善堆放，严防操作人员因扶空、踏空坠落。

6.3  混凝土工程施工安全保证措施

（1）泵送设备放置应离基坑边缘保持一定距离。在布料杆动作范围内无障碍物，无高压线，设置布料杆动作的地方必须具有足够的支承力。

（2）泵送工作应连续作业，必须暂停时应每隔5～10min（冬季3～5min）泵送一次。若停止较长时间后泵送，应先逆向运转一至二个行程，然后顺向泵送。泵送时料斗应保持一定量的混凝土，不得吸空。

（3）泵送系统受压力时，不得开启任何输送管道和液压管道。

（4）作业后，必须将料斗内和管道内混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道进行清洗。

（5）作业后，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、旋塞等均应复回零位。液压系统卸荷。

6.4  锚杆工程施工安全保证措施

（1）锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物，在砂浆凝固前，确实作好锚杆防护工作，防止敲击﹑碰撞﹑拉拔杆体和在加固下方开挖；粘结锚杆锚杆粘结用水泥砂浆强度达到80%以上后，才能进行锚杆外端部弯折施工。

（2）注浆施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管、注浆管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题，应及时处理。

（3）向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防罐体放空，砂浆喷出伤人

7.施工现场管理措施

（1）严格按施工组织设计实施。配合业主做好“三通一平”工作，搭建临时设施，然后按计划合理投入人员、设备、材料并开工。

（2）加强材料需求计划和资源需求计划的管理，随工程计划、工程进度的管理及时提出材料采购或加工计划，以保证不影响施工生产。

（3）实行施工技术交底制度，做到各级施工人员各个分项工程的施工安排心中有数，以利各分项工程的施工。

（4）合理安排工序，科学管理，加快进度。

（5）合理利用空间，进行立体交叉作业。

8.环境保护与文明施工

8.1环境保护

（1）保证将环境保护工作作为项目部的日常工作来抓。

（2）环境保护人人有责，我们将在工作中把对环境的影响减少到最低程度。

8.2文明施工

本工程施工是否文明，直接影响到公司的形象。因此，搞好文明施工，就显得相当重要。在施工过程中，我公司一定做到不打扰附近居民，最大限度减少对周围环境的污染。成立本项目部文明施工小组，制定文明施工的施工方案，具体措施如下：

（1）做好现场文明施工的宣传工作，宣传党的方针和企业精神，增强文明施工意识，自觉文明施工，严格执行《文明施工管理规定》。

（2）施工现场的余泥应及时性的清运，不得乱倒余泥、垃圾。

（3）保持施工场所整洁，做到“工完、料净、场地清”，设备材料堆放有序、标识清楚，保持施工道路畅通。

（4）现场工作人员须配备必要的与其岗位对应的专用品，如安全帽、绝缘鞋、绝缘手套等。

（5）在施工现场树立标识牌、警示牌。

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