1、根据武汉至广州客运专线乌龙泉至花都段第V标梅村特大桥设计图，图号为武广客专乌花施图（Ⅴ）桥-27—1；时速350km客运专线铁路无碴轨道32+48+32m现浇预应力混凝土连续梁设计图，图号为武广客专乌花施图桥通14。

2、根据武广客运专线乌龙泉至花都段第V标指导性施工组织设计及中铁二十五局总体性施工组织设计。

3、接地设施参照施工图《桥梁综合接地设计通用图》。

4、参照的指南、标准有《铁路混凝土工程施工技术指南》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《客运专线桥涵工程施工技术指南》、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》及武广客运专线有限责任公司发布的《指导性施工组织设计》等。

5、铁道部门已推行成熟的施工方法。

6、我项目经理部有关现场踏勘调查资料，水文地质调查资料。

7、我单位从事铁路工程中积累的施工经验、技术总结等成果，及现有的施工力量和机械设备、装备情况。

第二章  工程概况

梅村特大桥中心里程为DK1959+590.92，起讫里程为DK1958+301.17～DK1960+880.65，全长2579.49米为直线桥，位于韶关市浈江区梅村境内。本桥在DK1959+288.95～+336.95段跨越既有京广铁路(直线段)，既有京广铁路为双线电气化Ⅰ级铁路干线，在跨越线路处既有铁路上下行线高差2.574m，轨面标高分别为上行97.3m，下行94.79m，既有线间距12.6m，桥中心线与既有线夹角为45°，梅村特大桥连续梁桥墩为29#～32#墩，29#墩墩身结构为直坡圆端形实心墩，墩高19.50m； 30#、31#墩跨既有京广线，墩身结构为直坡圆端形实心墩，墩高分别为14m和10m； 32#墩墩身结构为直坡圆端形实心墩，墩高5.50m。基础采用钻孔灌注桩，桩径为1.5m,最深的桩为43.7m,最短的桩为13.5m,按柱桩设计。

1、地质情况：29#～32#墩地质情况为上覆粉质黏土，硬塑，Ⅲ级，经中心试验室现场检测地基承载力，σ0=190～220kpa。（具体地基承载力值见试验报告）

2、水资源情况：计划从梅村特大桥30#墩右侧林地中打井取水，然后敷设φ150mm水管接至施工作业面。

3、电力情况：施工用电以地方高压电网接入供电为主，以自备一台200kw发电机为辅。

4、道路运输条件：已经在既有线两侧沿桥纵向铺设6m宽的泥结碎石路面。

5、地下管线的调查：具体见下图    

    6、连续箱梁技术指标表

第三章：主要工程数量表

一、梅村特大桥连续梁施工主要工程数量见下表

为了确保梅村特大桥跨既有线连续梁施工安全、优质、正点完成，我项目部成立了确保既有线施工安全领导小组和现场小组，其成员如下：

1、领导小组

组  长：范  波（项目经理）

副组长：吴兴明（安质）

组  员：朱扬琼（总工）、  卿德文（施工部）

2、现场小组

现 场 指挥：张启瑞           技术负责人：孙学猛

施工负责人：庄杰辉           安全负责人：秦幸福

线路负责人：胡长林  易善喜   联  络  员：付玉成

第五章、施工场地的布置和工期安排

施工场地的布置见下图，工期安排见附件1。

第六章、现浇梁支架设计安装

三跨连续梁中，两边跨支架采用碗扣钢管架（φ48mm×3.5mm）标准杆件进行拼装。采用膺架法施工。30#～31#支墩基础处理采用条形混凝土基础，支墩采用C型钢塔架进行拼装，具体布置见附图

一、地基处理

地基处理：29#～32#墩地质情况为上覆粉质黏土，硬塑，Ⅲ级，经中心试验室现场检测地基承载力，σ0=190～220kpa。根据现场条件，地基承载力能够满足施工要求，但需要防止雨水浸泡使基础变软，施工时采用以下方法进行处理：用挖掘机对箱梁下方17m宽度范围内表层松软土进行清表，用推土机对场地全部进行推平，在机械无法进入的地方采用人工休整，打夯机夯实。沿桥横向设置人字性排水坡，坡度控制在1％范围内，便于及时排除雨水，用18T振动压路机碾压6～8遍，碾压密实，表面平整无轮迹,局部有反弹地段重新换填处理。

由于29#～30#墩、31#～32#墩纵向坡度较大，采取设置台阶方式，29#～30#墩承台面高差5.411m，拟采用两台阶进行铺设，根据现场实际地形，第一台阶设置在跨中处，高差2.4m，台阶处采用1.2m厚M7.5浆砌片石进行铺砌，第二台阶设置在离30#承台边3m处，高差3.02m，台阶处采用1.2m厚M7.5浆砌片石进行铺砌。31#～32#墩承台面高差4.393m，拟采用两台阶进行铺设，第一台阶设置在跨中处，高差2m，台阶处采用1.2m厚M7.5浆砌片石进行铺砌，第二台阶设置在离32#承台边4m处，高差2.4m，台阶处采用1.2m厚M7.5浆砌片石进行防护，靠近便道开挖水沟排水，降低水位标高。以防止雨水和其它水流入支架区，引起支架下沉。（基础具体布置形式见附图）

    29#～30#、31#～32#墩基础表面采用20cm厚C15混凝土封底，承台施工完成后四周用0.8～1.2m宽浆砌片石回填至承台面。

30#～31#墩之间地基处理：30#～31#墩之间支架采用六五式钢塔架，在钢塔架下面采用60～100 cm厚的条形混凝土对地基进行加固，其中第6排和第7排塔架下面采用34根φ1.0m的挖孔桩进行加固，在挖孔桩上面浇注60cm厚C20的混凝土。基础加固方案具体布置见附图。

二  29#～30#墩、31#～32#墩支架布置：

1、支架宽度=梁宽13.4+两边工作平台各1m=15.4m，支架布置梁底板区为0.6×0.9m，腹板区0.6m×0.6m，墩位两端各2.8m范围内0.6×0.6m，翼板区支架布置按照0.9×0.9m。步距均为1.2m每根立杆上下均设置可调顶托和底托，底托下垫枕木，顶托上铺设12×12cm的纵向方木，纵向方木上再铺设一层12×12cm的横向方木，横向方木间距0.9m。支架杆件拼装时必须保证横平竖直，以保证竖向杆件只受压力，保证整体杆件的稳定性。

2、支架材料规格

    支架采用碗扣式钢管架，立杆采用3.0m、2.4m、1.8m几种,立杆接长错开布置，顶杆长度为1.5m、1.2 m 、0.9m，横杆采用0.9m、0.6m两种组成，顶、底托采用0.6m长的可调托撑。

碗扣式脚手架的主配件的规格尺寸

剪刀撑的布置：整体支架表面积全部进行布置，支架两侧沿桥纵向对称布置，支撑杆的角度与地面成45°角，剪刀撑上下左右跨4根杆件正方形布置，从上至下布置到底，中到中间距6m。每跨布置24道。

三、支架布设注意事项

1、当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。

2、立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m和0.9m两种长度的顶杆找平。

3、立杆的垂直度应严格加以控制：倾斜度应控制在架子高度的1/200以内，且全高的垂直偏差应不大于10cm。

4、脚手架拼装到3~5层高时，应用全站仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。

5、剪刀撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与支架的节点相连，但亦可以错节布置。

6、剪刀撑杆的布置密度，当脚手架高度低于30m时，为整架面积的1/2~1/4，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。

四、支架及地基承载力验算

1、梁端部地基承载力验算

梁端2.8m范围内支架布置按照0.6×0.6m布置，其中落在支架上的混凝土长度为2.4m，支架横桥向1排13根，共4排，共计杆件52根。

承受混凝土重量按最大截面考虑 S=6.7×3.25-1.7×1.15=19.82m2。

混凝土长度2.4m，则V=19.82×2.4=47.568m3。

混凝土容重按2.6t/m3计算，混凝土重量为47.568×2.6=123.6768t。

施工时活载按梁自重的10%考虑：123.6768×0.1=12.37t

模板自重：外模4.265t/m，内模1.245t/m，合计5.51t/m×2.4≈13.224t

方木重：（2.4×13+6.7×3）×0.0059=0.3t

钢管架自重为（52×19.5+6.7×17+2.4×17）×0.007=8.18t，平均0.026t/m3。

则施工总荷载为157.75t，每根杆件的受力为157.75/52=3.03t

单根杆件的允许受力值为3.45t（见碗扣式杆件检验报告）

地基受力模型见下图：

则地基受力为29694/0.552=93302pa=98.16kpa〈190kpa（190kpa为试验室现场测试地基承载力结果）。

2、梁腹板区地基承载力检算

梁腹板区支架布置按照0.6×0.6m布置，梁半边横桥向布置为4排，扣除梁端范围后24.3m梁长范围内单排布置40根，则半边梁腹板区支架总根数为160根。

腹板区混凝土体积按照宽度最宽处考虑，宽度为1.75m，高度3.25m，则混凝土体积为（1.75×3.25-0.65×3/2-0.65×2.15/2）×24.3=97.534m3。

混凝土重量为97.534×2.6=253.6t

活栽按梁重10%考虑，则为26t

模板重按整体模板重的1/2考虑，则模板重为2.8×24.3=68.04t

方木重为（24.3×4+1.8×28）×0.0059=0.87t

钢管架自重为0.026×（1.8×19.5×24.3）=22.17t

施工总荷载为371t，单根钢管受力为339.55/160=2.31t〈3.03t（梁端单柱承载力），地基承载力满足要求。

3、梁底板区地基承载力检算

梁空室部分支架按照0.6×0.9m布置，纵桥向布置5排，单排根数为27根，总支架受力点135个。

梁空室处混凝土重量按最大截面积处计算，S=(5.4-2.2)×0.65+3.2×0.6（顶板厚度按0.6m考虑）=4m3。底板区混凝土方量为4×24.3=97.2m3。

混凝土重量为97.2×2.6=252.72t

活栽按照梁重的10%考虑，重量为26t

模板按照底模+内模计算，底模取值2.14t/m，内模1.245t/m，合计3.385t/m×24.3≈82.26t

方木自重（24.3×4+3.2×17）×0.0059=0.5t

钢管架自重为0.026×（3.2×19.5×24.3）=40t

则施工总荷载为401.875t，平均每个点的受力为2.97t〈3.03t（梁端单柱承载力），地基承载力满足要求。

4、梁翼板区地基承载力检算

翼板区支架按照0.9×0.9m布置，半边梁纵向布置4排，每排27根，合计受力点为108个。

混凝土方量为1/2×0.65×3.35×24.3=26.46m3。

混凝土重量为26.46×2.6=68.8t

活载重量为7t

模板重量为1.5×24.3=36.45t

方木重量（24.3×4+3.2×17）×0.0059=0.5t

钢管架自重为0.026×（3.35×19.5×24.3）=42t

总施工荷载重量为155.145t，平均每个点的受力为1.43t〈3.03t（梁端单柱承载力），地基承载力满足要求。

5、方木的受力验算

梁重819.05t，模板重180t，施工活载163.81t，三项合计重量1162.86t。

方木采用衫木，截面120mm×120mm，方木参数：[σw]=9mpa，E=1×104N/mm2，I=bh3/3=124/3=6912cm4，W=bh2/6=123/6=288cm3。

1）弹性模量验算：1291×9.8/120/120=0.562〈E  符合要求

2）强度验算：考虑最不利受力点，当纵向工字钢放在横木中心位置时受力最不利，工字钢节点数为15×32=480个，每个点受力1291/480=2.69t=26.358kN，则σmax=Pl/4/w=26358×0.6×106/4/288=7.02×106=7.07mpa〈[σw]=9mpa，符合要求。

3）刚度验算：fmax=PL3/48EI=26358×0.63/（48×1010×6912×10-8）=0.17mm〈L/400=1.5mm，符合要求。

6、杆件稳定性验算

基本常数资料：φ48mm厚3.5mm钢管，I=2.06×105mm4，A=4.303mm2，

[σa]=205N/mm2，i=1.58cm，E=210×103mpa，立容许长细比210。横向剪刀撑容许长细比250，对接扣件抗滑容许应力3.2kN，旋转和直角扣件抗滑容许应力8kN，

1）强度验算：根据前面计算资料，每根杆件所受力为1.473×1000×9.8=14435.4N

则F/A=14435.4/4.303=29N/mm2〈[σa]，符合要求。

2）杆件稳定性计算：杆件所受荷栽按强度验算荷栽考虑，按杆件最大步距0.9m考虑，稳定系数按1.5考虑，计算长度为1.35m，则长细比为135cm/1.58=85.44〈210，符合要求。

查得ψ=0.4

N/(ψA)= σ/ψ =29/0.4=59.3(N/㎜2 )≤f=205(N/㎜2 )

3)施工预拱度计算

a、梁部构造自重及活载一半产生的竖向挠度：取δ1根据设计图中的规定取值。

b、支架在荷载作用下的弹性压缩,本桥支架搭设分台阶式进行，最高支架高度为H=19.5m，弹性压缩量δ2 =PL/ (EA)

c、受载后杆件接头的挤压和卸落设备压缩的非弹性变形：

考虑支架每个接头处、上调平托、下调平座处各1 mm，δ3 = 3 mm

d、支架基础在荷载作用下的非弹性沉陷：δ4

施工预拱度：f拱=δ1+δ2+δ3+δ4 ，采用预压后消除δ3、δ4。

4)风荷载产生弯矩及钢管架稳定性验算

    常数资料：根据韶关地区的气象资料，在7～9月份本地区最大风力东南风可达到6级，本验算按照6级风力进行验算，风速10.8～13.8m/s，取值13.8m/s，钢管架除最下端按照底端固结，上端绞结考虑外，其中间杆件和上端杆件均按照两端铰结考虑，验算取两端铰结的钢管，验算稳定性时杆件的自由长度取值为1.5m。

组合风荷载轴力计算公式： N=1.2NGK +0.85×1.4NQK

计算式：N=1.2×3.98+0.85×1.4×3.15=8.53kN

风荷载产生弯矩最大值计算公式： Mw = 0.85×1.4Wk×La×h2/10=84.34N

立杆稳定性验算

组合风荷载应力计算公式:σ＝N/(φA)+MW/W

    =8.53×103/（0.245×450）+84.34/21=87.34 N/mm2

查得ψ=0.4

N/(ψA)= σ/ψ =87/0.4=177.9(N/㎜2 )≤f=205(N/㎜2 )

结论:立杆所受最大应力 177.9 N/mm2，小于钢管的抗压强度205N/mm2，满足要求。

三、连续梁挖孔桩承载力检算

连续梁第6、7排六五式塔架下采用挖孔桩基础，桩基础位于既有京广线上下行线间。每排设挖孔桩17根，合计34根。桩身直径1.0m，其中第6排挖孔桩深3.8m，第7排挖孔桩深5.3m。桩按传递荷载方式为摩擦桩，桩身四周土质为硬塑性黏土。由于第6排桩较浅，选取第6排桩进行检算。

1、桩的容许承载力计算

根据《土力学》静力公式法，作用于单桩的荷载由端承力和桩侧摩擦力所承担，单桩的容许承载力计算公式为：

Pp=Ppu/Fs=[RA+uΣfili ]/Fs

式中  Pp—桩的容许承载力

      Fs—安全系数，取值2.0

Ppu—桩的极限承载力

R—持力层对桩尖的极限承载力，根据现场土质情况，土是硬塑的，土层厚度为3.8m，则fsi 的取值为100t/m2。

A—桩的截面面积，本桩计算为为0.785m2。

u—桩身周长，取值3.1415m

fi—第i层土对桩身表面的极限表面摩擦力， 根据现场土质情况，土是硬塑的，土层厚度为3.8m，则fsi 的取值为4.5t/m2。

li—i层土内桩的入土深度，取值3.8m。

则单桩的容许承载力Pp=[100×0.785+3.1415×4.5×3.8]/2=66.1t/m2=8.5kpa

2、单根挖孔桩承载力检算

根据现场挖孔桩布置情况，不考虑梁底模板、纵横梁对力的重新分配，只考虑纵横梁对力的传递作用，则梁腹板区处的挖孔桩上的力最大。第5排至第6排跨距为8.6m，第6排至第7排跨距为2.0m，则截取梁5.3m长荷载及其他荷载作用在5根挖孔桩上。

1、梁重：28.85×5.3=153t

2、活载：按梁重的20%考虑为30.6t

3、模板重：5.51t/m×5.3=29.2

4、纵梁重：0.115t/m×24根×5.3m=14.628t

5、横梁重：0.07t/m×2根×10m=1.4t

6、六五钢塔架重：[0.37×3+0.17]×5×1.3=13.13t

荷载总重P=242t，则作用在单根立柱上的力为242/5=48.4t=474320N

则挖孔桩的受力P1=474320/1.4/1.4=242kpa〈Pp=8.5kpa，满足要求

五、30#～31#墩支架布置

30#～31#墩纵桥向共布置12排六五式钢塔架，其中第1～3排、第10～12排横桥向布置，纵向间距2m，横向间距2m，横桥向布置6榀支架，第4～9排沿既有京广铁路布置，纵横向间距2m。钢立柱采用三种型号，第一种立柱高3m，记为C1，第二种立柱高1.5m，记为C2，第三种立柱高1.0m，记为C3，第一排立柱中距离桥墩中心为0.3m，第五排立柱中距离下行线中3.32m，第六排立柱中距离下行线中5.324m，第七排立柱距离上行线中为4.36m，第八排立柱距离上行线中为3.9m，第十二排立柱中距离31#墩中距离为0.3m。

第1排至第3排立柱按照4*C1+C3布置，第4、5排为C1*3+C2+C3，第6排为C1*3+C3，第7排为C1*2+C2+C3，第6、7排立柱按照3*C1+2*C2布置，第8排至第12排按照按照C1*3布置，共计受力点为123个

基础处理：立柱基础按照1.2m宽×0.6m深条形基础布置，混凝土施工前再次对地基承载力进行试验，并预留钢塔架预埋件位置。

立柱上方横向布置两根40b工字钢垫梁，垫梁上方布置56a工字钢纵梁，工字钢在梁底板及腹板区按照2根一束布置，间距0.5m，在梁翼板区按单根布置，间距0.5m。在工字钢纵梁上方布置横向方木，方木截面12cm×12cm，在方木上安装箱梁底模板。

钢塔架的具体布置见下图：

六、地基承载力及工字钢刚度验算

1、地基承载力：箱梁48m长，梁重491.43×2.5=1228.575t，施工时活载按梁自重的20%考虑：1228.575×0.2=245.715t

模板自重：外模4.265t/m，内模1.245t/m，合计5.51t/m×48≈2.48t

方木自重：33×48×5.9=9.34t

纵梁自重：纵梁采用56a工字钢，每米自重106.2kg/m，纵梁在箱梁底部布置33根，间距0.5m，自重=33×48×106.2=168.22t

钢塔架总重为240.084t

施工荷载总重为：1228.575+245.715+2.48+9.34+168.22+240.084=2156.42t，⑴、平均承载力检算

施工荷载作用在104个点上，则每个点的受力为20.735t，则地基承载力为207350/1.2/1.2=104103N/m2=144kpa〈180kpa，满足要求。

⑵、最不利承载力检算

    承载力最不利的在第5排和第8排，选第5排做检算，施工总荷载2156.42t，平均每米45t，作用在第5排上的荷载45×6.2=279t，作用在10个点上，每点受力27.9t，则承载力为27.9/1.4/1.4=142kpa〈180kpa，满足要求。

2、工字钢刚度验算

工字钢在跨既有京广线时跨度最大为8.4m，基本常数资料，56a工字钢Wx=2342cm3， E=200×109pa，I=65585cm4。梁、活载、模板、方木重量为1746.34t，平均值q=36.4t/m。

Mmax=ql2/8=（36.4×8.2）/8=340t.m=34000000kg.m

箱梁底5.4m宽范围内布置56a工字钢纵梁20根，两根一束，间距0.5m

应力:σ=M/W=34000000/（2342×20）=725.87kg/cm2

挠度检算：选取受力最大的地方进行挠度检算，选取梁底两束工字钢进行检算，工字钢共计4根，受力区域为1m宽×8.852m长=8.852m2。

荷载主要有以下几种：

梁重1228.575t，每平方荷载1228.575/48/5.4=4.74t/m2。（按梁重全部作用在梁底部5.4m宽的区域考虑）。

活载245.715t。每平方荷载245.715/48/5.4=0.945t/m2。（按活载全部作用在梁底部5.4m宽的区域考虑）。

模板重2.48t+方木重9.34t。每平方荷载273.82/48/5.4=1.056t/m2。

简化后荷载形式为4根工字刚所受力q=4.74+0.945+1.056=6.741t/m

挠度 f=5qL4/（384EI）

=5×67410×8.8524/（384×4×200×106×65585）

=0.0103m=1.03cm<8.852/400=2.213cm       (可以)

三、连续梁挖孔桩承载力检算

连续梁第6、7排六五式塔架下采用挖孔桩基础，桩基础位于既有京广线上下行线间。每排设挖孔桩17根，合计34根。桩身直径1.0m，其中第6排挖孔桩深3.8m，第7排挖孔桩深5.3m。桩按传递荷载方式为摩擦桩，桩身四周土质为硬塑性黏土。由于第6排桩较浅，选取第6排桩进行检算。

1、桩的容许承载力计算

根据《土力学》静力公式法，作用于单桩的荷载由端承力和桩侧摩擦力所承担，单桩的容许承载力计算公式为：

Pp=Ppu/Fs=[RA+uΣfili ]/Fs

式中  Pp—桩的容许承载力

      Fs—安全系数，取值2.0

Ppu—桩的极限承载力

R—持力层对桩尖的极限承载力，根据现场土质情况，土是硬塑的，土层厚度为3.8m，则fsi 的取值为100t/m2。

B—桩的截面面积，本桩计算为为0.785m2。

u—桩身周长，取值3.1415m

fi—第i层土对桩身表面的极限表面摩擦力， 根据现场土质情况，土是硬塑的，土层厚度为3.8m，则fsi 的取值为4.5t/m2。

li—i层土内桩的入土深度，取值3.8m。

则单桩的容许承载力Pp=[100×0.785+3.1415×4.5×3.8]/2=66.1t/m2=8.5kpa

2、单根挖孔桩承载力检算

根据现场挖孔桩布置情况，不考虑梁底模板、纵横梁对力的重新分配，只考虑纵横梁对力的传递作用，则梁腹板区处的挖孔桩上的力最大。第5排至第6排跨距为8.6m，第6排至第7排跨距为2.0m，则截取梁5.3m长荷载及其他荷载作用在5根挖孔桩上。

7、梁重：28.85×5.3=153t

8、活载：按梁重的20%考虑为30.6t

9、模板重：5.51t/m×5.3=29.2

10、纵梁重：0.115t/m×24根×5.3m=14.628t

11、横梁重：0.07t/m×2根×10m=1.4t

12、六五钢塔架重：[0.37×3+0.17]×5×1.3=13.13t

荷载总重P=242t，则作用在单根立柱上的力为242/5=48.4t=474320N

则挖孔桩的受力P1=474320/1.4/1.4=242kpa〈Pp=8.5kpa，满足要求

第七章  内外模板设计及安装

一、外模设计

本桥外模采用厂制钢模，纵桥向分成2m一节，横向根据箱梁形状分块10设计，以便减轻重量，方便现场人工搬运、组装。整个模板采用8mm的钢板加工，底模下外设纵向槽钢，底板下的槽钢置于横向方木上，翼缘板的槽钢置于工字钢骨架上，工字钢骨架按每60cm布置一道。侧模设竖向及斜撑体系，采用设斜撑进行加固，并利用箱梁的通气孔设对立杆，对侧模进行加固；每段模板间设连接螺栓，进行纵向连接。具体设计见下图

梅村特大桥连续梁模板外模图

本桥内模采用厂制钢模，纵桥向分成2m一节，横向根据箱梁形状分成6块设计，减轻重量，方便现场人工搬运、组装。整个模板采用6mm的钢板加工，底部倒角带30cm直边，顶部开活动天窗，用于浇筑底板砼。模板内采用工字钢组成内模骨架，环绕模板，成为整个内模骨架，每2m一道。内模与外模内底板间利用梁底排水孔设钢套筒支撑。

梅村特大桥内模设计图

三、端模设计

端模采用模板钢模，分六块制作和安装，具体见附图。

四、模板安装

本桥内外模均为厂制，在现场拼装。在铺好纵向横木后，在进行外模的安装。先在场地拼装成2m一节，再由吊车将钢模吊上桥，由人工配合进行组合。根据线形及标高对满堂支架的顶托进行调节，满足底板的标高要求，然后进行预压及底板、斜腹板的钢筋绑扎，再进行内模安装。内模安装前利用底板的排水孔设置支撑刚套管，内模立于钢护筒上。内模安装后再进行顶板钢筋绑扎，最后进行端模安装。

第八章：支架预压

一、支架预压及沉降观测点的布置

    预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。

    预压材料：用编织袋装砂对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的120%。

预压范围：连续箱梁加工作平台15.4m宽范围。支架拼装时按设计纵距及横距布置立杆,支架顶利用顶托调平,铺设横向方木。拼装大块钢模板,用吊车吊放砂袋对支架进行预压。

    预压观测：在每一节段在每一段的中心、横向左右侧布3个点进行观测，在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降稳定为止，将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的下沉。

    预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止流水和雨水流入支架区，引起支架下沉。

    预压完成移除砂袋，拆除模板，根据箱梁线型重新放样，调整立杆高度。

    本桥是在土地基上搭设支架现浇砼箱梁，为处理好地基的非弹性形变，和支架的稳定性问题，保证现浇箱梁不因发生局部位移和变形而影响结构受力及线形，安排该桥三跨全部进行预压，通过预压检测支架、地基的承载能力，支架自身的强度、刚度及稳定性，检测承载预压后的下沉量，以收集支架、地基的变形数据，确定调整预拱度，并以消除支架、地基的非弹性变形。

二、预压荷载

根据要求对砼现浇箱梁支架按120％箱梁自重进行预压，本桥每孔边跨梁砼为327立方，一次浇筑成型，换算成预压荷载重为327×2.5×1.2＝981t。主跨梁预压荷载重为1228×1.2=1473t

三、预压形式及时间

本桥采用沙袋预压，利用在本施工管段内的梅村搅拌站的施工用砂作为原材料，采用编织袋进行装袋，在梅村搅拌站装袋后运输到施工场，利用吊车吊装上桥，进行码放，本桥预压按二次加载完成，第一次码放三层沙袋，然后在纵向码放P50钢轨，从梁的一头向另一头码放，并逐层码放，做到加载准确、均匀。加载结束后静压10天（具体预压时间根据沉降观测结果确定），沉降稳定后进行卸载，卸载的沙袋、钢轨周转用于下一跨预压施工。

四、建立沉降观测网

为了掌握加载后地基和支架的变形情况，需要在预压前布置好沉降观测网。沉降观测网布设在两层面上：一层在支架底托的垫板上，一层在箱梁底模板上，上下两层测点一一对应在一垂直线上。测点沿纵桥向分别布设，布设位置具体见下图。横向则在跨中和两个斜腹板处布设，从而形成一个立体观测网。加载过程中对各测点进行保护，竖立标杆方便观测。梅村特大桥沉降观测网

五、加载观测及卸载观测

加载前先测出观测网各点的初始数据，然后再进行加载，第一次加载完成后进行一次观测，全部加载后前3天每天观测1次，3天后则每2天观测一次，一直到沉降趋于稳定。为确保获得准确的沉降数据，由作业队成立沉降观测小组，负责沉降观测的日常工作，并将观测数据及最后的观测成果报项目部施工部进行预拱度计算，跨中最大预拱度数值=立杆的弹性压缩量δ2 +连续箱梁由于混凝土收缩及徐变而引起的挠度ƒ。

第九章、支座安装

本桥支座采用客运专线桥梁LQZ支座，边支座采用6000kN级，中支座采用20000KN级，箱梁采用固定支座GD、纵向活动支座ZX、横向活动支座HX、多向活动支座各一个DX。其中固定支座设置于每孔梁的广州端（下坡端）。

支座反力见下表

安装支座前，先凿毛支座安装部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢锲块锲入支座四角，找平支座，并将支座调整至设计标高，在支座底面与支承垫石之间留20-30mm空隙，安装灌浆用钢模板，模板底面设置一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。之后灌注无收缩高强度浆料。灌浆采用重力灌浆方式，灌浆过程应从支座中心部位向四周灌注，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢锲块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢锲块抽出后的空隙，拧紧下支座板螺栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

支座安装允许偏差

钢筋在加工棚内下料、连接、弯制，单根入模绑扎。钢筋接头采用绑扎连接。先绑扎底板、腹板钢筋，安放固定预应力波纹管，预应力筋穿束，立端模固定锚头，安放底板、腹板各类预留空洞；然后安放内模，绑扎顶板翼板钢筋、预埋面板上各类预埋件；按照设计要求布置架立钢筋以确定波纹管的坐标，波纹管连接采用配套的连接接头，并用防水胶带包裹严密，预防漏浆；安装泄水孔及通风孔。另外梁体施工还需注意以下预埋件：挡碴墙、通信、信号、电力电缆槽、接触网支座及下锚拉线基础、人行道栏杆及声屏障、桥梁伸缩缝装置、接地装置。注意在梁两端底板增设上下进入孔。

钢筋安装允许偏差

1、钢筋调直

①.钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均应清除干净。

②.钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。

③.钢筋应平直，无局部弯折。

④. 加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

⑤. 调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时通知技术人员，以做适当处理。

2、钢筋焊接

普通钢筋接头均采用闪光对焊。其技术要求符合武广客专的相关规定。

①.焊接钢筋下料前应先焊够长度，再按设计图尺寸切断，注意错开接头，下好的料分类堆放，分钢筋号挂牌；若发现尺寸差错，未经技术部门同意，任何人无权自行更改尺寸。

②.焊接后应按规定抽样经过接头冷弯和抗拉强度试验合格后方能使用。

3、钢筋下料及裁切

①.严格按钢筋加工大样图要求下料制作，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图的要求。工班要根据下料单、施工大样图加工、制作。当需要代换时，必须经过技术部门同意，且手续齐备。

②.下料时根据施工大样图中梁体钢筋的编号和供料尺寸的长短，充分考虑搭接长度，统筹安排以减少钢筋的损耗。

③.钢筋裁切过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，应予剔除，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象。

④. 在下料槽钢切口并横加挡板，固定于台架上控制下料长度，切断机下料，钢筋断口不得有起弯现象。

⑤.带弯钩及弯折的钢筋应考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。

⑥.不带弯钩的长钢筋下料长度切断偏差为+10mm，弯钩及弯折钢筋下料长度切断偏差为±1d（d为钢筋直径）。

⑦.下料好的钢筋应分类编号堆方整齐。

⑧.在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理。

⑨.钢筋切断：根据施工图和钢筋下料单的要求，先断长料后下短料，以降低损耗。

⑩.钢筋切断检查标准见表

钢筋切断检查标准表

①.钢筋在加工弯制前须调直，并符合相关规定。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；

②. 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，当设计无要求时应符合下列要求：

a所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段（图5-1）。   b受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图5-2）,弯曲点距钢筋接头不应小于10d。

c 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图5-3）。

d 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图8）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径。

应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍。

③.弯制钢筋前先按施工图和加工大样图试弯一根，核对各部位尺寸和弯起角度在允许误差范围内，方可成批弯制。

④.弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不得超过2根；钢筋直径≤12mm时不得超过5根。

⑤.钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，应及时向主管工艺技术人员反映，找出原因正确处理。

⑥.钢筋弯钩严格按相关标准执行，箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。

⑦钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。成型钢筋外观无污染，无翘曲及不平现象，并分类堆放整齐。

⑧.钢筋弯制成型的质量要求下表

  钢筋弯制成型的质量要求表

二、钢绞线制安

预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《铁路桥涵施工规范》中的有关规定办理。

①.钢绞线按试验报告单逐盘对号领料。

②.钢绞线放直后应抽查其伸直性，每个班次抽查不少于2次。伸直性检查方法：取弦长1m的钢绞线，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。

③.钢绞线编束前须将钢绞线放置在特制的钢架中进行（可用钢管架制作），以防弹出伤人和钢绞线乱盘。钢绞线放盘过程中注意检查其外观，如有油污、矢高过大等均应局部剪除，剪除的外观不合格品及有疑问的钢绞线应单独存放，不得混放。

④.同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。下料后，钢绞线束应理顺，不得交叉扭结。每隔1～1.5m用18＃铁线捆扎成束。搬运时，严禁在地上拖拉。

⑤.钢绞线下料时，采用切断机或砂轮锯切断，严禁采用电弧切割。在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，防止散头。

⑥.钢绞线束存放及移运时，应保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫枋木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

⑦.钢绞线束应进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。

⑧.不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。

8.3钢筋绑扎及预应力筋安装

三、梁体钢筋绑扎

本桥钢筋在加工棚下料后，进行加工成半成品，然后运输到现场上桥进行集中绑扎。梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm（保护层允许误差为：0，+5mm）。绑扎过程中，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应环状钢筋；桥面泄水孔处梁体钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜直井字形钢筋进行加强；施工过程中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增设架立筋的数量或增设W形、矩形的架立筋等措施。箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”。净保护层厚度采用与梁体同等寿命、耐久性及强度的压力成型混凝土垫块进行控制。架立筋的布置：根据现场施工情况，按梅花形设置，间距不得大于50cm。

1、钢筋安装允许偏差和检验方法 

  钢筋安装允许偏差和检验方法

2、波纹管的安装及穿束

(1)波纹管制作

32.6整孔双线箱梁纵向制孔采用外径φ80和φ90的铁皮波纹管，在底腹板钢筋绑扎完成后进行波纹管安装，波纹管连接采用配套的连接接头，并用防水胶带包裹严密，预防漏浆。波纹管严格按照坐标位置控制，保持良好线型，每1m段采用#形钢筋进行固定。

⑵预应力钢绞线穿束

按照束号和孔号一一对应的方法用人工进行穿束，为便于穿束，将穿入端包裹成锥体状，以防穿坏波纹管。待本批张拉的钢绞线全部穿完后，才能进行预应力钢绞线的张拉。穿束后，应检查预留长度是否符合张拉要求。

3、保护层垫块设置

保护层垫块拟采用压力成型混凝土垫块，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。施工时使用耐久性良好且抗压强度不低于50MPa的压力成型细石混凝土垫块。垫块加工尺寸满足保护层误差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度。垫块的尺寸和形状（半圆柱形或锥形），必须满足保护层厚度和定位的允许偏差（0～5mm）要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。所有压力成型混凝土垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋保护层厚度。注意垫块安装间距控制，垫块应呈梅花型布置，间距不应大于50cm，以加强受力效果，且侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。

4、防落梁钢板埋设

每孔32.6m整孔箱梁需用预埋钢板4套整：

①.钢板制作：使用标准模具和夹具加工，以克服焊接变形，保证精度符合要求。焊接完毕经自然冷却后，松开夹具检查，合格后方可入库待用。

②.套筒与钢板焊接：先用工装螺栓将其与钢板连接，校准位置后，再用电焊焊牢，并保证套筒垂直。

③. 防落梁钢板就位：固定制梁时用工装螺栓将支座板固定在底模上，保证支座板安装位置准确。

④.套筒螺纹长度应按设计要求加工制作。

⑤.防落梁预埋铁板、套筒须经过多元合金共渗+封闭层处理，满足相关技术规范要求方可投入使用。

⑥.所有防落梁预埋铁板按防震烈度七度及七度以下地震区要求制作施工

5、挡碴墙钢筋

挡碴墙每隔2m设一断缝，在设置预埋钢筋时注意留设断缝位置，并与泄水孔尺寸保持一致。挡碴墙预埋筋与梁体钢筋绑扎时，梁体纵向钢筋应从预埋筋内部纵向穿过绑扎。钢筋弯钩采用标准弯钩。

加工数量及规格尺寸按钢筋加工大样图施工。

6、接触网支柱基础钢筋

接触网支柱基础及一般支柱基础预埋M39锚栓，接触网下锚拉线基础预埋M20锚栓。预埋钢板与预埋锚栓采用点焊连接；梁体钢筋与预埋件相碰时适当移动或弯折钢筋。预埋钢板与基础顶面齐平，螺栓外露部分与基础水平面垂直，螺栓顶面偏离垂直位置的距离不得大于1mm。支柱螺栓安装采用固定台架将四个螺栓固定在台架上整体预埋，待砼达到一定强度后拆除台架，施工完成后应采取有效措施对螺栓进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。

7、接地钢筋

接地钢筋有梁体接地和综合接地钢筋两种。所用螺母须采用多元合金共渗+锌铬涂层+封闭层防锈处理。接地钢筋之间采用焊接，螺母与接地钢筋焊接应牢固并保证螺母垂直。为防止螺母中掉入杂物，影响使用，梁体施工时应先拧上螺栓。通讯信号综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支座板钢筋相碰时，可适当移动接地钢筋。为通讯信号综合保证接地钢筋与梁体钢筋绝缘，接地钢筋应采用绝缘胶管包裹，接地钢筋接头处用尼龙制品或电工胶布包裹。梁体接地螺母与通讯信号综合接地钢筋分别设置于两体两端，一端布置梁体接地螺另一端布置通讯信号综合接地钢筋。

8、梁体通风孔和泄水孔设置

①.通风孔设置

    在结构两侧腹板上设置直径为100mm通风孔，通风孔纵向间距2.0m。若通风孔与预应力钢筋相碰，应适当移动其位置。整孔箱梁：在通风孔应增设φ8直径为170mm的螺旋筋。

②.梁底泄水孔设置

为保证箱梁内排水的需要，应在箱梁底板沿纵向设置内径为80mm的泄水孔。在梁底泄水孔应增设φ8直径为120mm的螺旋筋。成孔方式：采用埋设φ80mmPVC管成孔。

③.桥面泄水孔设置

采用三列排水方式，分别在防撞墙与承轨台及两线承轨台间设置泄水孔。泄水孔采用φ160mm的PVC成孔。孔点周边增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋，并增设φ8直径为220mm的螺旋筋。

第十一章   梁体混凝土浇注及钢绞线张拉

一、梁体砼浇筑

现浇梁混凝土数量为1434.4m3，为了保证灌注质量要求连续灌注，一次成型，灌注时间控制在6小时以内。混凝土由梅村搅拌站和新村搅拌站集中拌合，混凝土罐车运输，混凝土输送泵泵送入模；混凝土振捣以插入式振动棒振捣为主，辅以附着式振捣器。混凝土采用大方量搅拌运输车运输，运输能力不小于60m3/h。混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%，入模温度宜在5～30℃，模板温度宜在5～30℃，当昼夜平均温度低于5℃或最底气温低于-3度时，应采取保温措施并按冬期混凝土施工处理。

混凝土采用四台输送泵输送入模，采用全断面分层错开从梁一端向另一端推进的方法浇注。箱梁混凝土浇注分四批前后平行作业。第一批浇筑腹板混凝土，浇筑高度约至1/3腹板处，当其浇筑8m左右后，第二批混凝土从天窗输入补平底板混凝土，当底板浇筑长度达6m后，开始第三批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达4m左右后开始第四批浇筑顶板及翼板，就这样保持四批浇筑相隔有2m左右间距的平行作业。作业程序如图9。

底板两侧混凝土用输送泵经腹板输送到位，浇筑高度应在腹板倒角以上腹板1/3高度处，底板两边混凝土以自然流出为主，部分不能到位的，开动腹板模板上的附着式振捣器或在腹板内插入振捣棒，使混凝土由腹板流出；两边腹板的混凝土振捣以插入式为主，附之以侧模附着式振动器；底板混凝土由内模顶开窗孔输送而下，内模顶每距5m开一个30cm×30cm的天窗孔，底板中部的混凝土经天窗孔输送至底板后，人工铲平摊铺，采用插入式振捣器振捣，振动棒应垂直点振，不得平拉，不得采用振动棒推赶混凝土。点振移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣时应快插慢拔，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋、波纹管；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆；底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度刮平。内模顶板的天窗孔当完成该段的底板混凝土浇筑后，用原模封住，为了防止接缝漏浆，采用油毛毡或塑料膜覆盖在模板接缝上。

混凝土浇筑作业程序图

腹板混凝土由输送泵直接输入，插入式振动棒配合附着式振捣器振捣，腹板混凝土应两边对称浇筑，防止内模偏移。

顶板及翼板混凝土采用输送泵输送，插入式振动棒振捣密实后，用木尺根据顶板的坡度赶压抹平。混凝土灌注完成后，混凝土初凝前，应作第二次赶压抹平，表面用木模搓平搓毛。顶板上层钢筋应按顶板双向2％横坡架设，于顶板中心，挡碴墙两边左右50cm内应设置标高桩，纵向间距不大于2m。混凝土浇筑时根据标高桩赶平梁板顶面。

现浇梁在灌注过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件。施工试件应随梁体同条件养护，28d标准试件按标准养护办理。

二、梁体砼养护

混凝土浇筑完毕，4小时（二次赶压抹平搓毛）后，用石棉布覆盖，外覆一层不透水的薄膜，开始养生。混凝土养生应根据外界环境温度及张拉所需的时间要求采用自然养生和加热养生。梁体养护期间及拆除保温措施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度差不应超过20℃。

梁体混凝土脱模时的混凝土强度应达到设计强度的60％，拆除端模、松开内模，端模拆除后将连接处混凝土面凿毛，梁体混凝土达设计值80％后进行预应力张拉，清理预应力管道口。拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于20℃，并保证梁体棱角完整。大风或气温急剧变化时不宜拆模。内模拆除时，作业人员处于封闭环境中，湿度大温度高，应在梁的一端安装大容量的鼓风机向箱内鼓风，改善作业环境。模板拆除后，应继续洒水覆盖养护，养生时间不少于14天。

三、梁体砼预应力张拉

为减少梁体收缩徐变引起的表面裂纹，箱梁预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。

预张拉在梁体混凝土强度达到60%时进行，初张拉在梁体混凝土强度达到80%时进行，终张拉在梁体混凝土强度达到100%、混凝土弹性达到35.5GPa且梁体养护时间不小于10d时进行。

3.1预应力张拉准备工作

千斤顶使用内卡式千斤顶，操作空间应小于80cm；张拉油泵为高压电动油泵，型号为ZB4-500；张拉油表为不低于1.0级精度的防震型压力表，油表表盘直径不小于150mm，表盘最大读数为60Mpa，表盘最小读数为1Mpa。压力表首次使用前必须经计量部门检定。校正有效期为1个月且纵向张拉不超过200次张拉作业，拆修更换配件后的千斤顶必须重新校正，张拉机具由专人使用和管理，并经常维护。

3.2张拉预应力钢绞线

⑴张拉前的准备和检查

a混凝土强度必须达到设计要求且不少于6天龄期，才能施加预应力，混凝土的取样及养生条件应和现场浇筑的相符。

b对箱梁的几何尺寸，混凝土浇筑质量，孔道位置及孔道是否畅通，灌浆孔和排气孔是否符合要求，构件端部预埋铁件位置等进行全面检查。如发现构件上有裂缝、蜂窝及损伤情况时，应划出标记，并采取可靠补救措施。

d对选用的油压千斤顶、高压油泵和油压表编号配套使用，对所用张拉设备（包括连接管路等）要作试运行检查，如发现有漏油及不正常的情况，要查明原因，及时排除。

（2）张拉设备的安装

张拉前，在张拉位置搭设工作平台，工作平台应保证能摆放张拉设备和留有足够的作业空间。安装张拉设备时，对直线预应力钢绞线，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力钢绞线，应使张拉力的作用线与管道中心线末端的切线重合。夹片应用开口环手柄、同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大于2mm者应取出重新安装，锚环使用前应检查内壁是否生锈，对生锈者应进行除锈处理后使用。

（3）预应力钢绞线张拉

预应力束张拉严格按照设计程序进行，张拉锚固以箱梁纵向中心线对称从靠近腹板的钢束开始进行，预应力钢束采用两端张拉应力和伸长量双控。每束张拉顺序：０→10%设计吨位（初应力值，作延伸量的标记）→100%设计吨位 （持荷5分钟）→补拉100%设计吨位（测延伸量）→回油锚固。

a.安装工作锚板，模板与锚垫板注意要尽可能同轴。

b.安装工作夹片。

c.安装限位板，限位板有止口与锚板定位。

d.安装千斤顶，千斤顶前端止口应对准限位板。

e.安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，不得使工具锚与张拉端锚具之间的钢绞线扭绞。工具锚夹片椎孔内表面用前涂退锚灵以便退锚灵活。

e.两端同时张拉，张拉缸给油，注意观察，保持联系，张拉至初始应力值σ0时（σ0＝10％σk）停止张拉，油压稳定后，读取油表读书及对应张拉力，检查锚具，千斤顶的对中情况，发现偏移的调至中心，同时在千斤顶上作0点标距，作为钢绞束伸长值的测量起点。

f.上述工作完成后，继续张拉至100％σk，油压稳定后，分别测量两端钢绞线伸长值，实际伸长值与理论伸长值应控制在-6%～+6%以内，否则应停止张拉，查明原因后处理，持荷5分钟后打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零，活塞回程，测总回缩量及夹片外露量。

g.卸下工具锚、千斤顶、限位板，切除锚外钢绞线，封锚。

实际伸长量的计算方法为：

从0张拉至10％σk，记录伸长量L1；

张拉至20％σk，记录伸长量L2；

张拉至100％σk，记录伸长量L3；

实际伸长量=(L3-L1)+(L2-L1)

3.3预应力理论和实际伸长量的计算

（1）、预应力理论伸长值的计算

后张法预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算公式如下：

△L＝PPL／（APEP）              (1)

PP＝P〔1－e-（kx+μθ）〕／(KL+μθ)    (2)

式中：△L----预应力筋理论伸长值，mm

L----预应力筋的长度，mm

    PP----预应力筋的平均张拉力，N

  X  ---- 从张拉端至计算截面孔道长度， m

  AP ----预应力筋截面面积，mm2 

   EP ----预应力筋的弹性模量，Mpa，

  P----预应力筋张拉端的张拉力，N

       θ----从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad

  k----孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数，取0.0015

μ----预应力筋与孔道壁的磨擦系数，对塑料波纹管取0.14～0.17。

（2）、实际伸长量的量测及计算方法

预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0（一般可取控制应力的10%～15%），伸长量应从初应力时开始量测。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长量，对于后张法混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩量一般可省略。实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。实际伸长值△L的计算公式如下：

L＝B+C-2A

A —0～10%σk 应力下的千斤顶的实际引伸量

B —10%σk～20%σk 应力下的千斤顶的实际引伸量

C —20%σk～100%σk 应力下的千斤顶的实际引伸量

3.4张拉预应力钢绞线注意事项

预应力束张拉完毕后，严禁撞击锚具和钢束。预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5％，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。所有预应力张拉均要求双控（张拉力和延伸量同时控制），延伸量误差控制在-6%～+6%以内。两端钢丝回缩量之和不得大于8mm，夹片式锚具回缩量当有顶压时不得大于4mm，无顶压时不得大于6mm。张拉过程中，作好延伸量及张拉力记录。

四、孔道压浆

⑴当预应力筋张拉完毕合格后宜在48小时内进行管道真空辅助压浆。压浆前应割丝封头。割丝应以钢绞线伸出锚具外部3cm为宜，割丝用砂轮切割机，禁止使用电焊。封头用P.O42.5水泥和107胶水及水拌和，封头一定要密实，无气孔、无裂纹，要经常检查，以确保压浆的顺利进行。

⑵压浆前，须将管道内的杂物及积水清除，同时检查灌浆孔排气孔是否畅通。压浆时，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

⑶压浆用水泥强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水灰比不超过0.3，水泥浆不得泌水，流动度应为30～50s，抗压强度不小于35Mpa。压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2％。水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂。引气剂掺量由试验确定，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。冬季压浆应掺防冻剂。

⑷压浆采用真空辅助压浆工艺。在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽气，使之产生负压，在孔道的另一端用压浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道。水泥浆搅拌采用专用的灰浆搅拌机；压浆泵采用SZ-2型水环式真空泵，灌浆泵采用UBL3型螺杆式灌浆泵。水泥浆拌和先加入水，再放入水泥，经充分拌和后再加入外加剂，拌和时间不少于2min。压浆时对曲线孔道和竖向孔道宜从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。压浆宜先压注下层孔道。压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，确认出浆浓度和进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前，管道真空度应确定在-0.06～-0.10Mpa之间。为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳定期，该稳定期不少于2min。当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0Mpa。水泥浆自调制至灌入孔道的连续时间，视气温情况而定，一般不宜超过45分钟。水泥浆在使用前和压缩过程中应经常搅动。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。压浆完毕，立即清洗设备及输送管，以免水泥浆硬化堵塞孔道。

⑸压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的7.07×7.07×7.07厘米的立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

⑹压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于+5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

五、封端

封端砼采用无收缩砼，配合比通过试验确定,相邻的梁必须在两片梁都张拉完成后才能封端。

孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及锚穴砼的污垢，对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，方可浇筑封端砼。

封端前将锚穴砼凿毛，并利用一端带钩一端有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内封锚钢筋网绑扎在一起。

浇注封锚砼，按试验配合比拌制无收缩砼，仔细操作并认真振捣，保证锚具处的砼密实并抹面，砼终凝后对封锚砼进行养护，采用麻袋淋水保湿养护。

封端砼养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端新老砼之间的接缝进行防水处理。

第十二章   拆 模

当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。

拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并按规定的顺序进行拆模。

（1）拆除内模骨架，内模将自动脱落，并由两端进行出模。

（2）拆除端模及侧模，由吊车吊至桥下。

（3）终张拉完成后及压浆封锚后再拆除底模及支架，调节支架顶托，松动外模底板部分，全部松动后再连同支架一起拆除。

拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。

模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。

第十三章   安全、质量、工期保障措施

一、安全保障措施

1、梅村特大桥29#～32#墩施工前

(1)、加强既有线施工安全教育，提高安全防范能力。施工负责人、联络员、防护员等均由经培训合格的职工担任，确保施工及行车安全。

⑵、积极与既有线设备管理部门取得联系。施工前双方对29#～32#墩施工范围内的地下管、线、电缆设施的位置等予以确认，划定防护范围，经设备管理部门同意后方可施工。

⑶、对施工作业人员进行明确的安全技术交底，施工中做到人到位、职务到位、责任到位、业务水平到位。

⑷、对既有线两侧设防护栅栏进行封闭，在栏杆上涂上夜间反光油漆，禁止人员在施工时穿越既有线。并在路边设警示标志。

⑸、在靠近既有线的便道处设置防撞墩，防止汽车行驶时冲入既有线。

⑹、施工前与广州工务段签订施工配合协议和与建管中心签订施工许可证，线路的维修由广州工务段负责。

2、梅村特大桥29#～32#墩施工过程中

⑴、30#、31#墩挖孔桩施工时，施工人员必须配带安全帽并穿工作服，土方必须在挖出后立即运至离既有线50m以外的地方。同时禁止作业人员穿越既有线。

⑵、在31#墩1#桩旁设置限界杆，防止钢筋笼吊装时碰到回流线。

⑶、梅村特大桥跨既有线连续梁施工时安排六名专职的线路防护员，三名专职车站联络员进行24小时的轮流值班。对施工范围内的线路每小时检查一次。

⑷、在施工地点两端500～1000m处列车运行方向左侧的路肩上是设置作业标，防护员站在嘹望条件较好的位置，能看到作业两端1500m以外开来的列车。

⑸30#墩、31#墩承台开挖前，先对承台靠近线路的两角采用挖孔桩进行防护，挖孔桩施工时，作业人员必须穿戴工作服和安全帽，所有人工挖孔的土方必须立即运至远离线路的地方。

⑹、在进行30#、31#墩线间距之间的挖孔桩施工时，人员上下班必须统一穿戴并且列队在防护员的带领下上下班，严禁作业时擅自穿越既有线，同时在下行线侧设置挡土板，挖出的土方利用天窗点及时运输至线路外。挖孔桩灌注混凝土利用天窗点人工进行灌注。

⑺、在进行30#、31#墩线间距之间的C型钢塔架吊装前，应对所有吊装设备、钢丝绳等进行认真检查、检修，做好检查、维修记录，确保吊装作业安全顺利。

⑻、利用天窗点对基础加固和钢塔架吊装进行施工，施工时设专人指挥，并成立安全督察小组，并备齐临时抢险物资，以防出现临时突发性事故。

⑼、吊装过程中，地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过。也不得在起重机的吊杆等构件下停留或通过，防止吊装过程中高空坠物。吊装过程中设置吊装禁区并悬挂警告标志，禁止与吊装作业无关人员入内。吊装过程中要有专人统一指挥，不能擅自蛮干。指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。机械设备操作必须符合相关操作规范标准。

⑽、在跨既有线的两钢塔架之间搭设绝缘板和防水板，防止在施工过程中发生漏电和漏水事故。

⑾、在支架上布置完后，在支架上方施工范围内全部用彩条布进行封闭，防止在施工时物件坠落到既有线上。

⑿、所有参与施工作业人员都必须戴安全帽，特种作业人员佩带专门的防护用具，做好安全防护措施。对于被允许的参观者或检查人员必须佩带足够的防护用具，无关人员谢绝进入施工现场。

⒀、所有作业人员严禁酒后上岗,夜间作业必须保证有足够的照明强度。各工序必须遵循相关安全操作规程及技术要求。

⒁、遇有6级及以上大风或恶劣天气时，应停止露天高处作业。在雨天进行施工时，采取防滑措施。

⒂、在工地施工期间当工作地点的风力达到5级时，不宜进行起吊作业；当风力达到6级及以上雷雨等恶劣天气及夜间  照明不足的情况，不得进行起吊作业。

二、质量保障措施

(1)、成立以工区项目经理为第一责任人的质量管理领导小组，建立有效的质量保证体系，广泛地开展全面质量管理。

(2)、遵循国家有关铁路施工规范，执行工程师审查批准的方案，严格施工工艺，按图施工。

(3)、建立“三检制”，设立专职质检员，按既定施工工艺和要求，监督检查各分项工程的施工，实行质量重奖重罚和质量一票否决权。

(4)、建立QC 领导小组，对关键项目实行全过程的全面质量管理。

(5)、组织强有力的测量人员进行测量控制。测量是整个工程正常进行的基础，我们将严格按照质量管理体系中对测量质量控制的要求，实行从放线到竣工“一条龙”质量控制程序，严格执行复核制度、交底签认制度、向监理工程师报批制度以“放准、勤复、点、线、面通盘控制”的方法，确保测量工作的准确无误，并做好测量原始记录的保存归档工作。

(6)、对职工进行质量意识教育，组织员工进行施工技术及施工工艺的培训。

3、质量保证体系

在项目部的领导下，成立以工区项目经理为组长，总工程师及副经理为副组长的质量管理组织机构，明确各级管理职责，管生产必须管质量，建立严格的考核制度，将经济效益与质量挂钩。明确专职质检人员，设专职质检工程师1人，质检员1人。详见《质量管理组织机构》框图。

4、工期保证措施

提前做好施工准备工作，及时完善技术条件，落实技术交底工作。加强对施工队伍政治思想教育，提高认识，挑选具有综合素质高的技术人员和精干的施工队伍。合理运用资金，做好备料工作，确保工期施工正常运转，保证重点和关键过程正常施工，作好雨季等恶劣天气施工安排，减少天气对施工的影响。

第十四章：主要工种、机具设备及材料计划

一、主要作业工种计划

1、文明施工目标

工地现场施工材料堆放整齐；工地生活设施清洁文明；工地现场开展以创建文明工地为内容的思想政治工作；工程交付后，文明撤离。

2、文明施工方案

全面开展创建文明工地活动，成立文明施工领导组，加强对现场施工、机械、安全、保卫、卫生等方面的管理。做到施工区域交通畅通；施工场地挂牌作业，管理人员配卡上岗；工地材料堆码整齐，生活设施清洁卫生。

3、文明施工组织措施

3.1、加强组织领导

3.2、健全管理制度

3.3、加强思想政治工作

4、文明施工技术措施

施工工点挂牌施工。设置工点标牌。设置监督、举报电话和信箱，接受监督。

施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场所有安全操作规章制度，现场的施工用电安装规范、安全、可靠，建设安全文明标准工地。

按照施工组织设计的平面布置图，认真搞好施工现场规划，做到布局合理，井然有序，尽量少占或不占农田，对施工中破坏的植被，施工完后予以恢复。

施工场地内各种器材分类堆放整齐，挂设标牌，标明材料规格、产地等，不同材料避免混放。各级负责人及施工人员一律挂胸卡上岗。

5、环境保护措施

严格执行设计文件要求和国家及广东省有关环境保护的规定，认真贯彻《中华人民共和国环境保》，执行“预防为主、全面规划、综合防治、加强管理、注重效益”的方针，抓好环境保护工作。

成立以项目经理黄伟钊为组长的环境保护领导小组，建立与质量安全保证体系并行的环境保护保证体系，配备相应的环保设施和技术力量，与当地和环保部门联合协作，加强监督管理，主动接受地方主管部门的监督与指导，全面控制施工污染，减少污水、空气粉尘及噪音污染，防止水土流失，达到国家环保标准。定期进行环保检查，及时处理违章事宜，主动联系环保机构，请示汇报环保工作，做到文明施工。施工中应尽量减少对周围绿化环境的影响破坏。

第十六章   应急预案

1、安全应急机制

按照本项目工程特点，组织制定本工程实施中的安全事故应急救援预案；如果发生安全事故，按照《关于特大安全事故行政责任追究的规定》以及其它有关规定，及时上报有关部门，并坚持“三不放过”的原则，严肃处理相关责任人。

2、 突发施工事故应急处理措施

2.1 突发事故应急处理的队伍

建立突发事故应急工作领导小组，由项目经理黄伟钊任组长，负责处理一切突发事件。

组建应急救援队，根据不同突发事故，组建应急救援队。队员从各工程施工队中选取，正常情况下随工程队施工，对突发事故的应急措施进行演练，在突发事故时快速组建。应急救援队的工作包括实施抢险预案、抢救人员、抢救财物、维护秩序等，应急救援队的人员有明确分工。

组建应急医疗队，主要任务是医疗救护，由工地医疗卫生室的医生和有关人员组成，配备医疗器械和药品。

2.2 突发事故应急处理的协调

一旦发生人为不可抗拒的特殊事故，由应急工作领导小组统一指挥，协调行动，快速组建突发事故应急救援队，各有关部门和人员通力合作，相互配合，协同作战，各尽其责，按突发事故的紧急预案措施，尽快控制事故态势的发展，缩小事故的扩散范围，最终消除事故。把突发事故的危害降低到最小限度，努力减少突发事件带来的损失。与此同时，立即向建设单位、监理单位、地方有关部门报告。

突发事故应急处理的原则是把人身安全放在第一位，应急医疗队利用现场医疗卫生条件对伤员进行急救处理，减少其痛苦，尽快送往附近医院进行检查和治疗。

2.3突发停电应急处理措施

在现浇梁浇筑前对梅村搅拌站的备用发电机进行维修保养，并进行试机试验，必须达到停电不停料的要求。同时梅村搅拌站配制200kw发电机一台，现场考虑采用地泵施工时，地泵额定功率为110kw，启动时约需140kw，现场的振捣设备及照明设备，固在现场配置一台200kw的发电机以备使用。

2.4突发雨天应急处理措施

砼浇筑前对砼材料的运输便道进行全程检查，对薄弱地段进行加固及防排水处理，保证雨天砼搅拌车的正常行使，施工前做好个备用雨蓬，雨蓬按照梁身尺寸进行制作，采用φ12钢筋焊接成骨架，骨架高0.5m，骨架顶部做成人字坡，上覆彩条布以备雨天使用。下载本文