水沟槽煤矿生技科编制

二〇一二年四月二十二日

锚喷支护操作规程

一、支护工序安排与支护要求、质量要求和安全措施：

1、巷道锚杆支护工序安排：

（1）严格执行敲帮问顶制度，加强找工作及时处理掉顶帮危岩。

（2）打设临时支护，待临时支护好后方可打设锚杆眼。

（3）钻锚杆眼，先钻巷道中部再两侧最后巷帮的施工顺序、用压风清洗眼孔。

（4）装树脂药卷、插入锚杆、搅拌药卷、安装托盘、旋紧螺母。

(5) 喷射混凝土距碛头不大于80m，喷射厚度为30mm。

2、支护要求：

喷射混凝土重量比水泥:机砂子=1:4-4.5，喷射厚度为30mm。锚杆支护间排距为800×1000mm，锚杆眼孔与岩层面（岩层裂隙面）的夹角不得小于75度，锚杆安装完毕后，托盘必须紧贴岩面，螺帽外缘锚杆外露长度不大于40mm不小于15mm，锚固力不得小于100kN, 锚杆螺母的拧紧必须采用锚杆钻机进行，以保证螺母扭矩符合规定要求，且必须对锚杆螺母二次紧固，螺母扭矩为120N.m≤扭矩≤150N.m ，在锚杆安装好后1～2h内必须二次紧固。

3、锚杆施工符合以下安全技术措施：

(1）、每班爆破后，必须严格执行敲帮问顶制度，加强找工作及时处理掉顶帮危岩。

（2）、钻锚杆眼采用风钻打眼，锚杆眼眼孔施工的直径为28mm，锚杆眼的深度比锚杆杆体全长短50-100 mm，安装锚杆采用“帮锚机”安装。

(3）锚杆安装前必须做好以下检查工作：

1） 首先检查锚杆原材料型号、规格、品种、锚杆各部件质量、技术性能应符合技术要求。

2） 其次是检查锚杆孔位、孔径、孔深、角度及布置形式是否符合设计要求，锚杆构件是否齐全、杆尾是否已涂防锈脂以及待装药卷是否硬化、过期、或损坏等。

3） 锚孔内煤、岩粉必须清洗干净、无积水、无杂物。

4） 严禁使用过期、硬结、破裂等变质、失效的树脂锚固剂。

5） 作业人员在使用树脂锚固剂时，应避免皮肤直接接触锚固剂与树脂胶泥。

6） 安装树脂锚杆必须使用快速安装工艺。安装时，必须先将设计要求的树脂锚固剂放入锚孔中，用锚杆杆体将其慢慢推至孔底，然后再启动“帮锚机”机将锚杆边连续不断地匀速旋转搅拌边匀速推至孔底。 

7）使用MSK—2350树脂药卷（白色）连续不断地匀速搅拌时间为8～15s停止，搅拌停止后再等待41～90s待到凝胶后才能退下锚杆钻机。

 8） 达到锚固剂的等待时间5min以后方可用“帮锚机”机紧螺母，直到锚杆尾部顶出塑料垫、托盘紧贴壁面、锚杆尾部丝口露出1.5～4cm为止；锚杆螺母预紧力矩不得小于120N.m；不得大于150N.m。

9）井下地质条件变化或出现片帮冒顶时，必须及时向调度室汇报，生技科要视其变化程度调整试验支护参数，制定并采取紧急措施及时处理，加强顶板支护，可采用加长钢带和补打锚杆的办法补强支护。

4、喷射混泥土的材料及配合比

水泥：32.5～42.5级的普通硅酸盐水泥，对于过期、受潮、结块或混合的水泥严禁使用。

砂子：一般用机砂，砂子粒度0-20mm，含泥量不超过3%。

水：常用清洁水，不应含有杂质，严禁使用污水和酸性水。

速凝剂：常用的有“红星一型”和“上海711型”，掺量一般为水泥重量的2.5～4%,要求在3～5分钟内初凝，10分钟内终凝。速凝剂存放要保持干燥，不得破包，以防受潮。

配合比：一般采用水泥:机砂子=1:4-4.5重量比，具体情况必须按设计要求执行。

水灰比：一般为0.4～0.45，靠经验撑握，一般手捏成团放开不散为宜；水灰比适宜时，喷射的混涨土表面平滑呈光泽，回弹量最小；如表面发暗呈粉状掉落，则水灰比过小；如表面流淌或出现小洞穴，则水灰比过大。

二、喷射混凝土的搅拌操作:

1、按《作业规程》或《安全技术措施》的规定比例依次量出水泥、砂子等材料，在铁板或灰车上，按砂、灰、速凝剂的顺序倒入，干料搅拦均匀，至少翻动三次以上，喷射前按7～8%加水。

2、混泥土干料搅拌可在地面进行，也可以在井下进行，然后运到使用地点。

3、速凝剂的掺量要严格控制，并应在喷射前的最短时间内（一般不超过15分钟）加入。

三、喷射混凝土前的准备工作:

1、检查井巷掘进规格并使其符合设计要求。

2、  清除尽帮、顶活石和两帮底板存矸并达到设计规定深度；专人负责检查顶板，确保施工段内的安全。

3、检查混凝土材料，严禁使用不符合规定的材料。

4、 开启洒水防尘、降温系统，加强工作地点的通风；操作人员必须佩戴特制的防尘眼镜和防尘口罩。

5、将巷道岩面上的浮尘、岩粉用风、水冲洗干净。

5、拆除影响喷射作业的障碍物，不能拆除的要加以保护和处理。

6、高度大于3m的巷道或硐室，应搭设工作台，使喷顶时喷嘴距岩面不超过1m。

7、喷射机司机与喷射手之间要有专用信号联络。

8、对喷射机具和风、水、电、管线全面检查和试运转，发现问题，及时处理。

9、做好回弹物的回收工作，在喷浆巷道两帮下面垫一层水泥纸，喷浆结束后将回弹物集中回收到矿车内运出井用于地面建筑材料。

四、喷射混凝土的喷射作业

1、严格按照操作规程正确使用混泥土喷射机，尤其要注意调整好气压、水压，以减少回弹量和粉尘浓度。混合料应随拌随用，其存放时间，掺速凝剂时不应超过20min，不掺速凝剂时不应超过2h。喷射开始时，首先调节水阀，再联系送料开始喷射。喷头移动方式，可先向岩面用左右或上下移动的扫射式喷一薄层，然后在此薄层上螺旋状一圈。压半圈沿横向作缓慢的划圈运动。划出的圆圈直径一般为150～200mm为宜，水阀应在喷巷帮部时调好，不得在喷射拱顶时再调水阀。

2、喷射顺序：先墙后拱、至下而上、自后而前，呈螺旋状轨迹移动，旋转直径以200mm左右为宜。注意墙脚喷射严实。按划分段次分段喷射；先依次喷两侧墙帮，最后合拢收顶。

3、为保证喷射质量、提高工效，应合理划分喷射区段。一般以6m长为一基本段，基本段再分为2m长的三小段。每喷完1.5m高便依次向相邻小段前进（如图1）。对于凹凸不平的岩面，应先填凹找平，填凹时喷嘴可直对凹部缓慢甚至不移动进行喷射。遇钢筋应采用近距离斜向和快速点射试喷射，以保证密实不留空隙；遇煤层时，应把煤层表面凿些小坑，用风、水冲洗干净后再喷射混泥土。

五、主要工艺参数

为了确保喷层质量、减少回弹率和降低粉尘浓度，必须选择正确的施工工艺参数。

1、喷射机的工作风压。工作风压的大小直接影响到混凝土料束的排水速度，而喷射速度又与回弹率、喷层强度等密切相关。当混凝土配合比为1:2.5:2、输料管水平长度为20m、喷头距受喷面1m左右时，其工作气压以0.11-0.13MPa为宜。喷嘴出口至受喷面的距离以0.5～1.0m为宜。

2、除喷侧墙下部可下俯1°～15°的角度外，其它时候要求喷射方向垂直于受喷面，喷顶时最小角度不小于65°。

5、喷射混泥土厚度大时，可分次喷射，一次喷射厚度：侧墙为50～80mm，拱顶为50～60mm；一般根据设计要求可分成2～3次喷射。

6、检查撑握喷厚的方法：混泥土未凝固前可采用针勘法测厚度，也可采用预埋标志桩等作为检测标志。

7、分层喷射的间歇时间视水泥品种、施工时温度和速凝剂掺量等因素而定。常温下（15～20℃），使用普通硅酸盐水泥并掺有速凝剂分层喷射间歇时间为15～30分钟左右，使用矿渣硅酸盐水泥并掺有速凝剂分层喷射间歇时间为30～45分钟左右。

8、拌合料的静放时间应严格控制；掺有速凝剂的拌合料不得超过15分钟；没掺速凝剂的拌合料不得超过2小时。

9、喷射机的料斗应加筛网，以防大块石子混入，喷射时，供料要求及时均匀，机器正常运转时，要使料斗内保持一定的数量，避免供料不均，忽多忽少，影响喷射效果。

10、喷射机操作

开机顺序：开水——开风——送风——加料； 

停机顺序：停料——停电——停风——停水。

如遇特殊情况时停机，可先切断电源停机；加料停止后，待料腔、料管内的料全部吹出后停机，并将喷射机清扫干净。严禁喷射机倒转运行和长时间空转运行。

11、巷道的喷射混凝土洒水养护不得少于7天。

六、喷射时围岩渗水、漏水的处理方法

1、岩石壁上仅是冷凝水或微量渗水，只要在喷射前用压风吹扫一下，或酌情少量增加速凝剂量，并采取减少水灰比等措施。

2、若遇小裂隙水，采用插入草绳导水或正矾灰浆封堵。

3、若有成股涌水或大面积渗漏或漏水面积较大的区段，要先找到水源点并做出标记，在水源点处凿个约10cm的喇叭口，冲洗干净后用快凝砂浆将导水管埋入，再向管子周围喷射混凝土。喷射混凝土的顺序一般应从没有淋水的区段向淋水区段进行，再由淋水区向导水管逐渐包围，使水从导水管中流出，待混凝土达到相当强度后，再从导管向围岩内注浆进行封孔（如图2）。

七、堵管故障处理

1、堵管的现象：发生堵管时，风压表的指针会突然上升或急速跳动，其数值差超过0.1Mpa；正常给料时喷嘴处无料喷出。

2、堵管原因：

（1）、混合料中石子粒径过大或有其它障碍物，卡在出料口或输料管接头和喷头出口处，造成堵管。

（2）、混合料的湿度过大或压风水过多，使水泥粘在出料口和输料管内壁上，造成堵管。

（3）、输料管接头连接质量差或输料管弯曲成死弯造成堵管。

（4）、输送管路远，由于中间漏风等造成堵管。

（5）、喷射开始时，先启动电机给料后开压风等违反操作顺序造成堵管。

（6）、喷射机检修或清洗不勤，留有水泥结块使出料口变细，或钟形阀门上的密封胶垫磨损产生漏风，造成堵管。

（7）、供风风压掌握不稳定，造成堵管。

3、堵管事故处方法：

发生堵管时，应先停电动机，随后关掉压风，并将罐体内的剩余压风放出，然后将软管拉直，用手锤沿管路敲击寻找堵塞部位，找到堵塞部位后，可用将压风增至0.3～0.4Mpa并锤击堵塞部位使其畅通。如软管没有堵塞，那就依次检查喷头出口，输料管接头，出料口等处是否堵塞，并排除堵塞物。

八、注意事项

1、必须经常检查喷射机的运转情况，凡遇电机发热或卡住、减速箱及联轴器发热、声音不正常、有震动现象，应及时停机检修。

2、停机检查处理故障时，必须先切断电源并将开关打到零位锁好，在班长统一指挥下进行工作。

3、喷射机停止工作时，必须及时清除机体内外余料结壳，存放在干燥安全地段，电机应用胶布盖护，将防爆按钮、电源开关、电缆等放在干燥安全地段，电缆必须堆放、悬挂整齐，锁住电源开关，输料管及喷头要清洗干净，堆放整齐。

4、喷射机较长时间不使用，不得在井下存放；如短期存放在井下，每天应运行空转2小时以上。

5、对喷射机必须坚持“一月一小修，半年一中修”，小修可在井下进行，中修应在地面进行；损坏的部件要及时更换，必须定期加注润滑油，要有零配件备件，严禁设备带病运行。

6、用压风清除机内及输料管路余料时，必须检查出料口前方有无人员，并发出开风警告，确保安全后才准开风。

7、供电系统故障应由电工负责处理，其他人员不得擅自处理。

8、喷射手要在实践中不断摸索水灰比和操作喷头的技术，掌握规律，把回弹和粉尘等控制在最低限度。

九、加金属网喷射混凝土的有关规定

1、金属网应随巷道轮廓面铺设，并与岩石保持不大于30mm的间隙。

2、喷射作业中，发现脱落的混凝土被金属网架住时，应及时清除并补喷。金属网如果被放炮打乱，应整理好后再喷射混凝土。

十、喷层的养护

   由于喷射混凝土水泥用量较大，含砂量较高，喷层又是大面积薄层结构，加入速凝剂后迅速凝结，这就使混凝土在凝结期的收缩量大为减少，而硬化期的收缩量则明显增大，使喷层产生有规则的收缩裂缝，降低了喷层的强度。

为了减少喷层的收缩裂缝，应尽可能选用优质水泥、控制水泥用量、不用细砂、掌握适宜的喷层厚度，喷射后必须按养护制度规定进行养护。要求在混凝土终凝2h后喷水养护，用普通水泥时喷水养护时间不小于7d，用矿渣水泥时不小于14d。只有在淋水的地段或相对湿度95%以上的情况下，才可不专门进行养护。

十一喷射混凝土支护存在的问题

   （一）回弹

   喷射混凝土施工中，部分材料回弹落地是难以避免的，但回弹过多，既浪费材料，又在一定程度上改变了混凝土的配合比，使喷层强度降低。因此，在施工中应合理确定工艺参数，使回弹率控制在：边墙不超过计划的15%，拱部不超过计划的25%（见附表）

   回弹物应尽量回收利用，可作为喷射混凝土的骨料，但掺量不应超过骨料总量的30%,也可以用于浇灌水沟、地板或预制水沟盖板等低强度混凝土构件。

（二）粉尘

   干式喷射混凝土的水是在喷头处加水的，水与干拌合料的混合时间很短，故易产生粉尘。装干料时或设备密封不良，也会产生粉尘。

   降低粉尘浓度的主要措施有：

  （1）加强水泥与水混合。一方面可以适当增加沙石含水率（允许的砂石平均含水率为5%左右）；另一方面在输料管距喷头4~5m处安设预加水环和异径葫芦管，预先给干拌合料加水（为总水量的1/3），当干拌合料通过异径葫芦管时，由于涡流使水、料充分搅拌，使粉尘显著减少。经测定，未加水环和异径葫芦管前，粉尘浓度为47.3mg/m3,预加水环后，粉尘浓度降至17mg/m3,再加异径葫芦管后，粉尘浓度进一步降至12.8mg/m3

附：           喷射混凝土回弹影响因素分析

附：  树脂锚杆支护操作规程

一、树脂锚固剂分类

7、在施工现场存放药卷应避免水淋、浸泡、挤压。变质药卷严禁使用。下载本文