§8.1梯形螺纹的刃磨

一、实习教学要求

1.了解梯形螺纹的几何形状和角度。

2.掌握梯形螺纹的刃磨方法和刃磨要求。

3.掌握用样板检查，并修磨刀尖的方法

二、相关工艺知识

1.梯形螺纹车刀的几和角度和刃磨要求

梯形螺纹有英制和米制两类，米制牙型角30，英制29，一般常用的是米制螺纹。梯形螺纹车刀分粗车刀和精车刀两种。

.梯形螺纹车刀的角度。（见课题图）

.两刃夹角    粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。　　　　　　　　　　　　　..刀尖宽度　　粗车刀的刀尖宽度应为1／3螺距宽。精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减0.05

㎜。

纵向前角　　粗车刀一般为15左右，精车刀为了保证牙型角正确，前角应等于0，但实际生产时取5―――10。

纵向后角　　一般为6――8。

两侧刀刃后角　　a1＝（3――5）＋φ　　a2＝（3――5）＋φ

梯形螺纹的刃磨要求。

用样板校对刃磨两刀刃夹角。图示

有纵向前角的两刃夹角应进行修正。

车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。

用油石研磨去各刀刃的毛刺。

三、看生产实习图和确定加工步骤

刃磨步骤：

1.粗磨主、副后面，刀尖角初步成形。

2.粗、精磨前面或前角。

3.精磨主后刀面、副后刀面刀尖用样板修正。

四、注意事项

1.刃磨两侧副后刀面时，应考虑螺纹的左右旋向和螺纹升角的大小，然后确定两侧后角的增减。

2.刃磨高速钢车刀，应随时冷却，以防退火。

3.梯形螺纹车刀的刀尖角的角平分线应与刀杆垂直。

§8.2车梯形螺纹

一、实习教学要求：

1、了解梯形螺纹的作用和技术要求。

2、掌握梯形螺纹车刀的修磨。

3、掌握梯形螺纹的车削方法。

4、掌握梯形螺纹的测量、检查方法。

二、相关工艺知识

梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高；如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。

1、螺纹的一般技术要求

（1）螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。

（2）车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。

（3）螺纹的牙形角要正确。

（4）螺纹两侧面表面粗糙度值要低。

2、梯形螺纹车刀的选择和装夹

（1）车刀的选择   通常采用低速车削，一般选用高速钢材料。

（2）车刀的装夹

车刀主切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm）同时应和工件轴线平行。

刀头的角平分线要垂直与工件的轴线。用样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。如下图所示

3、工件的装夹

一般采用两顶尖或一夹一顶装夹。粗车较大螺距时，可采用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固，同时使工件的一个台阶靠住卡盘平面，固定工件的轴向位置，以防止因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。

4、车床的选择和调整

（1）挑选精度较高，磨损较少的机床

（2）正确调整机床各处间隙，对床鞍、中小滑板的配合部分进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动。

（3）选用磨损较少的交换齿轮。

5、梯形螺纹的车削方法

（1）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右进给车削。

（2）螺距大于4mm和精度要求较高的梯形螺纹，一般采用分刀车削的方法。

粗车、半精车梯形螺纹时，螺纹大径留0.3mm左右余量且倒角成15º选用刀头宽度稍小于槽低宽度的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25~0.35mm左右的余量）

用梯形螺纹车刀采用左右车削法车削梯形螺纹两侧面，每边留0.1~0.2mm的精车余量，并车准螺纹小径尺寸，见下图a、b。

精车大径至图样要求（一般小于螺纹基本尺寸）。

选用精车梯形螺纹车刀，采用左右切削法完成螺纹加工，见上图c、d。

6、梯形螺纹的测量方法：

（1）综合测量法   用标准螺纹环规综合测量

（2）三针测量法   这种方法是测量外螺纹中经的一种比较精密的方法。适用于测量一些精度要求较高、螺纹升角小于4º的螺纹工件。测量时把三根直径相等的量针放在螺纹相对应的螺旋槽中，用千分尺量出两边量针顶点之间的距离M，如图下所示

例：车Tr32×6梯形螺纹，用三针测量螺纹中径，求量针直径和千分尺读数值M？

量针直径dD=0.518P=301mm

千分尺读数值 M＝d2+4.8dD-1.866P

    ＝29+4.8×3.1-1.866×6

    =29+15.08-11.20

    =32.88mm

测量时应考虑公差，则M＝32.88 –0.118mm为合格。

三针测量法采用的量针一般是专门制造的，在实际应用中，有时也用优质钢丝或新钻头的柄部来代替，但与计算出的量针直径尺寸往往不相符合，这就需要认真选择。要求所代用的钢丝或钻柄直径尺寸，最大不能在放入螺旋槽时被顶在螺纹牙尖上，最小不能放入螺旋槽时和牙底相碰，可根据下表所示的范围内进行选用。

（3）单针测量法  这种方法的特点是只需用一根量针，放置在螺旋槽中，用千分尺量出螺纹大径与量针顶点之间的距离A。

三、看生产实习图和确定加工步骤

加工步骤：

（1）一夹一顶装夹工件。

（2）工件伸出60mm左右，找正夹紧。

（3）粗、精车外圆Ф320 —0.375长50。

（4）车槽6×3.5深。

（5）两端倒角，粗车Tr32×6梯形螺纹。

（6）精车梯形螺纹至尺寸要求。

（7）检查卸车。

加工步骤：

（1）车总长两端钻中心孔。

（2）两顶尖装夹，粗车外圆φ23长76。

（3）调头粗车外圆φ18长50及外圆32+0.2 0。

（4）φ32外圆两端倒角2×450。

（5）粗车Tr32×6梯形螺纹。

（6）精车梯形螺纹外圆φ320 _0.375。

（7）精车梯形螺纹至尺寸要求。

（8）精车外圆φ170 _0.018长50。

（9）调头粗、精车外圆φ220 _0.021长36、φ200 _0.02长24及M16螺纹至图样要求。

（10）检查卸车。

四、容易产生的问题

1、梯形螺纹车刀两侧副切削刃应平直，否则工件牙型角不正；精车时刀刃应保持锋利，要求螺纹两侧表面粗糙度要低。

2、调整小滑板的松紧，以防车削时车刀移位。

3、鸡心夹头或对分夹头应夹紧工件，否则车梯形螺纹时工件容易产生移位二损坏。

4、车梯形螺纹中途复装工件时，应保持拨杆原位，以防乱牙。

5、工件在精车前，最好重新修正顶尖孔，以保证同轴度。

6、在外圆上去毛刺时，最好把砂布垫在锉刀下进行。

7、不准在开车时用棉纱擦工件，以防出危险。

8、车削时，为了防止因溜板箱手轮回转时不平衡，时床鞍移动时产生窜动，可去掉手柄。

9、车梯形螺纹时以防“扎刀”，建议用弹性刀杆。

课题九：车蜗杆和多线螺纹

§9.1   车蜗杆

一、实习教学要求：

1．了解蜗杆的一般技术要求。

2．掌握蜗杆有关车削的计算方法。

3．掌握蜗杆车刀的刃磨方法和装夹方法。

4．掌握蜗杆的车削方法。

5．掌握蜗杆的齿厚测量法。

二、相关工艺知识：

蜗杆的齿型和梯形螺纹很相似。常用的蜗杆有米制蜗杆（模数），齿型角为20°（牙形角40°）；英制蜗杆（径节）齿型角为14°30′，（牙形角29°）两种。我国一般常用米制蜗杆。齿型又分轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆。通常轴向直廓蜗杆应用较多。由于蜗杆的齿型较深， 

1．蜗杆的一般技术要求切削面积大，因此车削时比一般梯形螺纹更困难些。

（1）蜗杆的周节必须等于蜗轮周节。（齿距）

（2）蜗杆分度圆上的法向齿厚公差或轴向齿厚公差要符合标准要求。

（3）蜗杆分度圆径向跳动量不得大于允许范围。

2．米制蜗杆车削时的有关尺寸计算：

3．蜗杆的车削方法：

（1）蜗杆车刀

一般选用高速钢材料车刀，在刃磨时，其顺走刀方向一面（左侧）的后角必须相应的加上导程角。 为了增强刀头强度，而背向走刀方向一面（右侧）后角应相应减去一个导程角。

即：左侧后角=3°—5°+导程角  。

    右侧各角=3°—5°— 导程角 。

1）蜗杆粗车刀：

1．车刀左右刀刃之间的夹角要小于牙形角。（39030′）

2．刀头宽度要小于齿根槽宽。

3．应磨有100～15°纵向前角。

4．径向后角60～8°。

5．左刃后角（30～5°）+导程角  。  右刃后角（30～5°）—导程角  。

6．刀尖适当倒圆。

2）蜗杆精车刀：

1．车刀左右刀刃之间的夹角等于牙形角。

2．为了保证齿型角一般前角磨成0°，这种车刀切削轻快，排屑顺利，可获得较细的表面粗糙度和较高的齿形精度，但车刀前端刀刃不能顺利切削，只能精车两侧齿面。

  （2）蜗杆车刀的装夹.

精度要求不高的蜗杆或蜗杆的粗车可以采用角度样板来装正车刀。

装夹精度要求较高或模数较大的蜗杆车刀，通常采用万能角度尺来找正车刀刀尖位置。就是将万能角度尺的一边靠住工件外圆，观察万能角度尺的另一边与车刀刃口的间隙。如有偏差时，可转动刀架或重新装夹车刀来调整刀尖角的位置。如下图：

（3）车削方法：

采用开倒、顺车切削。蜗杆的切削方法和车梯形螺纹相似，可以用分层切削法。粗车后，留精车余量0.2～0.4mm。由于蜗杆的螺距大，齿型深，切削面积大，因此精车时，采用均匀的单面车削。如果切削深度过深，会发生“啃刀”现象。所以在车削中，应观察车削情况，控制车削用量，防止“扎刀”。

   4.蜗杆的测量方法：

（1）用三针和单针测量，方法与测量梯形螺纹相同。

（2）齿厚测量法.是用齿轮游标卡尺测量蜗杆分度圆直径处的法向齿厚。见下图：

（3）齿轮游标卡尺由互相垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成，测量时将齿高卡尺读数调整到齿顶高（蜗杆齿顶高等于模数mx）法向卡入齿廓，亦使齿轮卡尺和蜗杆轴线相交成一个导程角的角度，做少量转动，使卡角与蜗杆两侧面接触，（利用微调调整）此时的最小读数即是蜗杆分度圆直径处的法向齿厚Sn。

三、看生产实习图，分析加工工艺，确定练习步骤。

1.工艺分析：

蜗杆轴材料为45＃钢，模数mx=3，法向齿厚4.70 ，齿面表面粗糙度值Ra1.6  。为达到上述要求工序安排应将粗、精车分开。为保证蜗杆分度圆直径与外径的同轴度要求，精车时应采用两顶尖加工。加工前应检查、调整机床，按要求调整进给箱手柄，精心刃磨蜗杆车刀。

2.加工步骤：

（1）一夹一顶装夹，粗车φ18，长40至φ19mm,长39.5mm。

（2）调头装夹。粗车外圆φ18，长30mm和φ32mm外圆，放精车余量0.2mm，并粗车蜗杆螺纹。

（3）两顶尖装夹，精车蜗杆外径φ32mm及两端倒角20°。

（4）精车蜗杆至齿厚尺寸要求。

（5）精车φ18mm，长30至尺寸要求。

（6）调头两顶尖装夹，精车φ18，长40至尺寸要求，并控制蜗杆长50mm。

（7）倒角1×45°。

（8）检查。

四、容易产生的问题和注意事项

1.车单线蜗杆时，应先验证周节。（齿距）

2.由于蜗杆的螺纹升角大，车刀的两侧副后角应适当增减，精车刀的刃磨要求是：两侧刀刃平直，表面粗糙度小。

3.对分夹头应夹紧工件，否则车蜗杆时容易移位，损坏工件。

4.粗车时应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不能调的太紧，以用于能平稳摇动床鞍为宜。

5.加工模数较大的蜗杆，粗车时为了提高工件的装夹刚度，使它能够承受较大的切削力，应尽量缩短工件的长度，或使用四爪单动卡盘装夹。精车时要保证工件的同轴度，应以两顶尖孔定位装夹，以保证加工精度。

6.精车时，保证蜗杆的精度和较小表面粗糙度的主要措施是：大前角（纵向前角）薄切屑，低速，刀刃平直，表面粗糙度小，以及充分加注切削液，为了减少切屑瘤的影响，有时可能采用“晃刀”切削，即开车一瞬间就停车，利用主轴转动惯性，但不停住，然后再反复开车停车。

7.工件车好以后，要立即提起开合螺母，手柄恢复至正常走刀位置，以防事故发生。

§9.2  车多线螺纹

一、教学要求：

1.了解多线螺纹的技术要求。

2.掌握多线螺纹的分线方法和车削方法。

3.能分析废品产生的原因以及防止知识。

二、相关工艺知识：

1.多线螺纹的技术要求：

1）多线螺纹的螺距必须相等。

2）多线螺纹每条螺纹的牙型角、中径处的螺距要相等。

3）多线螺纹的小径应相等。

2.车削多线螺纹应解决的的几个问题：

1）分线精度直接影响多线螺纹的配合精度，故首先要解决的是螺纹的分线问题。

2）多线螺纹的分线方法较多，选择分线方法的原则是：既要简便，操作安全，又要保证分线精度，还应考虑加工要求，产品数量及机床设备条件等因素。

3）车削多线螺纹应按导程挂轮。

4）车削步骤要协调，应遵照“多次循环分线，依次逐面车削”的方法加工。

3.多线螺纹的分线方法：

1）轴向分线法：常用的有以下三种：

1利用小滑板刻度分线：利用小滑板的刻度值掌握分线时将刀移动的距离。即车好一条螺旋槽后，利用小滑板刻度使车刀移动一个螺距的距离，再车相邻的一条螺旋槽，从而达到分线的目的。

2用百分表、量块分线：当螺距较小（百分表量程能够满足分线要求）时，可直接根据百分表的读数值来确定小滑板的移动量。当螺距较大（百分表量程无法满足分线要求）时，应采用百分表加量块的方法来确定小滑板的移动量。这种方法精度较高，但车削过程中须经常找正百分表零位。

3利用对开螺母分线：当多线螺纹的导程为丝杠螺距的整倍数且其倍数又等于线数（即丝杠螺距等于工件螺距）时，可以在车好第一条线后，将车刀返回起刀位置，提起开合螺母使床鞍向前或向后移动一个丝杠螺距，再将开合螺母合上车削第二条线。其余各线的分线车削依次类推。

2）圆周分线法：

1利用挂轮齿数分线：双线螺纹的起始位置在圆周上相隔180°，三线螺纹的三个起始位置在圆周上相隔120°，因此多线螺纹各线起始点在圆周线上的角度a＝360°除以螺纹线数，也等于主轴挂轮齿数除以螺纹线数。当车床主轴挂轮齿数为螺纹线数的整倍数时，可在车好第一条螺旋槽后停车，以主轴挂轮啮合处为起点将齿数作n（线数）等分标记，然后使挂轮脱离啮合，用手转动卡盘至第二标记处重新啮合，即可车削第二条螺旋线，依次操作能完成第三、第四乃至n线的分线。分线时，应注意开合螺母不能提起，齿轮必须向一个方向转动，这种分线方法分线精度较高。（决定于齿轮精度）但操作麻烦，且不够安全。

2利用三、四爪盘分线：当工件采用两顶尖装夹，并用三爪或四爪卡盘代替拨盘时，可利用三、四爪卡盘分线。但仅限于二、四线（四爪卡盘）三线（三爪卡盘）螺纹。即车好一条螺旋线后，只需松开顶尖，把工件连同鸡心夹转过一个角度，由卡盘上的另一只卡爪拨动，再顶好后顶尖，就可车另一条螺旋槽。这种分线方法比较简单且精度较差。

3利用多孔插盘分线：（分度盘）分度盘固定在车床主轴上，盘上有等分精度很高的定位圆柱孔，（一般以12个孔为宜，它可以分2、3、4、6及12个头的螺纹）被加工零件用鸡心夹头在两顶尖间装夹，车好第一条螺旋槽后，使工件转过一个所需要的角度，把定位锁插入另一个定位孔，然后再车第二条螺旋槽，这样依次分头。如分度盘为12个孔，车削三个头的多线螺纹时，每转过四个孔分一个头。这种方法的分线精度取决于分度盘精度。分度盘分度孔可用精密镗床加工，因此可获得较高的分线精度。用这种方法分线操作简单，制造分度盘较麻烦，一般用于批量较大的多线螺纹的车削。

4.利用小滑板刻度分线车削多线螺纹应注意的问题：

1）采用直进法或左右切削法时，决不可将一条螺纹槽精车好后再车削另一条螺旋槽，必须采用先粗车各条螺旋槽再依次逐面精车的方法。

2）车削螺纹前，必须对小滑板导轨与床身导轨的平行度进行校对，否则容易造成螺纹半角误差及中径误差。校对方法是：利用已车好的螺纹外圆（其锥度应在0.02/100范围内）或利用尾座套筒，校正小滑板有效行程对床身导轨的平行度误差，先将百分表表架装在刀架上，使百分表测量头在水平方向与工件外圆接触，手摇小滑板误差不超过0.02/100mm。

3）注意“一装、二挂、三调、四查”。                            

一装：装对螺纹车刀时，不仅刀尖要与工件中心等高，还需要螺纹样板或万能角度尺校正车刀刀尖角，以防左右偏斜。

         二挂：须按螺纹导程计算并挂轮。

            三调：调整好车螺纹时床鞍、中、小滑板的间隙，并移动小滑板手

            柄，清除对“0”位的间隙。

            四查：检查小滑板行程能否满足分线需要，若不能满足分线需要，应当采用其它方法分线。

4）车削多线螺纹采用左、右切削法进刀，要注意手柄的旋转方向和牙型侧面的车削顺序，操作中应做到三定：定侧面，定刻度，定深度。

5、小滑板分线车削螺纹的方法：

1）粗车的方法和步骤：

1刻线痕：第一步；用尖刀在车好的大径表面上，按导程变换手柄位置，轻轻刻一条线痕，即导程线，见下左图上线“1”。第二步：小滑板向前移动一个螺距，刻第二条线，即螺距线，见下左图上“2”。第三步：小滑板向前移动一个牙顶宽刻第三条线，即牙顶宽线，见下左图上“3”。第四步：将小滑板向前移动一个螺距，刻第四条线，即第二条牙顶宽线，见下左图上“4”。

2通过刻线痕，确定各螺旋槽位置，然后采用左右切削法或分层切削法将各螺旋槽粗车成型。图《职业技术教育》200期95页。

2）精车的方法和步骤：

           精车采用循环车削法。见上图：  

1精车侧面“1”，只车一刀，小滑板向前移动一个螺距，车侧面“2”，也只车一刀，此为第一个循环。

2车刀向前移动一个螺距，车侧面“1”，只车一刀，小滑板向前移动一个螺距，车侧面“2”，也只车一刀，此为第二个循环。……如此循环几次，见切削薄而光、表面粗糙度达到要求为止。

3小滑板向后移至侧面“3”，精车侧面“3”，只车一刀，小滑板向后移动一个螺距，车侧面“4”，只车一刀，此为后侧面第一个循环。

4小滑板向后移动一个螺距，车侧面“3”，只车一刀，小滑板向后移动一个螺距，车侧面“4”，只车一刀，此为后侧面第二个循环。……如此循环几次直至中径和表面粗糙度合格。

5精车各螺旋槽底径至尺寸，并达到表面粗糙度要求。这样经过循环车削，可以清除由于小滑板进刀造成的分线误差，从而保证螺纹的分线精度和表面质量。

  6、双线梯形螺纹的测量.

1）中径精度的测量：用单针测量法。（由于相邻两个螺纹槽不是一次车成，故不能用三针测量）与单线梯形螺纹测量方法相同，分别测量两螺纹槽中径，至符合要求。

2）线精度测量：用齿厚卡尺测量。方法与测量蜗杆相同，分别测量相邻两齿的厚度，比较其厚度误差，确定分线精度。

三、看生产实习图，分析加工工艺，确定练习步骤。

1）工艺分析：此件为双线梯形螺纹，导程为12mm，螺距为6mm，粗车时采用划线痕后分层切削法，精车时采用小滑板分线循环车削法。

2）加工步骤：

1工件伸出80mm左右，找正夹紧。

2粗、精车外圆φ36mm×72mm。

3车槽φ28mm×12mm。

4两侧倒角φ29mm×15°。

5划线痕，确定各螺纹槽位置。

6分层切削法，粗车各螺旋槽（留精车余量）。

7小滑板分线，循环车削法，精车两螺旋槽至尺寸要求。

8检查。

  四、车削多线螺纹容易产生的问题及注意事项：

1）由于多线螺纹导程大，进给速度快，车削时首先要注意安全，避免碰撞。

2）工件应装夹牢固，稳定可靠，以免因切削力过大而使工件移动，造成分线误差，甚至啃刀、打刀。

3）多线螺纹导程升角大，必须考虑导程升角对车刀实际工作前角、后角的影响，刃磨车刀时两侧后角应根据走刀方向相应增减一个导程角。

4）造成多线螺纹分线精度不准确的原因有：

1小滑板移动距离不准确，或没有消除间隙。

2工件未夹紧，致使工件转动或移位。

3车刀修磨后，没有严格对刀。

课题十  车削偏心工件

偏心工件就是零件的外圆和外圆或外圆与内孔的轴线平行而不相重合，偏一个距离的工件。这两条平行轴线之间的距离称为偏心距。外圆与外圆偏心的零件叫做偏心轴或偏心盘；外圆与内孔偏心的零件叫偏心套。如图所示。

在机械传动中，回转运动变为往复直线运动或往复直线运动变为回转运动，一般都是利用偏心零件来完成的。例如车床床头箱用偏心工件带动的润滑泵，汽车发动机中的曲轴等。

偏心轴、偏心套一般都是在车床上加工。它们的加工原理基本相同；主要是在装夹方面采取措施，即把需要加工的偏心部分的轴线找正到与车床主轴旋转轴线相重合。一般车偏心工件的方法有5种，即在三爪卡盘上车偏心工件，在四爪卡盘上车偏心工件，在两顶尖间车偏心工件，在偏心卡盘上车偏心工件，在专用夹具上车偏心工件。结合中级车工教学大纲要求和生产实习需要，本课题中我们只重点介绍前两种车偏心工件的方法。

为确保偏心零件使用中的工作精度，加工时其关键技术要求是控制好轴线间的平行度和偏心距精度。

§10.1在自定心卡盘上车削偏心工件

一、实习教学要求

1掌握在三爪卡盘上垫垫片车偏心工件的方法。

2掌握偏心距的检查方法。

二、相关工艺知识

1.车削方法

长度较短的偏心工件，可以在三爪卡盘上进行车削。先把偏心工件中的非偏心部分的外圆车好，随后在卡盘任意一个卡爪与工件接处面之间，垫上一块预先选好厚度的垫片，经校正母线与偏心距，并把工件夹紧后，即可车削。

          垫片厚度可用近似公式计算；垫片厚度Ｘ＝1.5e(偏心距)。若使计算更精确一些，则需在近似公式中带入偏心距修正值k来计算和调整垫片厚度，则近似公式为：垫片厚度x=1.5e+k

           k≈1.5△e

△e=e-e测

式中：e---工件偏心距；

            k---偏心距修正值，正负按实测结果确定；

           △e---试切后实测偏心距误差;

           e测---试切后，实测偏心距。

2. 偏心工件的测量、检查

工件调整校正侧母线和偏心距时，主要是用带有磁力表座的百分表在车床上进行（如下图），直至符合要求后方可进行车削。待工件车好后为确定偏心距是否符合要求，还需进行最后检查。方法是把工件放入v型铁中，用百分表在偏心圆处测量，缓慢转动工件，观察其跳动量是否为8mm。

三、根据生产实习图确定练习件的加工步骤

加工步骤：

  1.在三爪卡盘上夹住工件外圆，伸出长度50左右。

  2.粗、精车外圆尺寸至φ32，长至41。

  3.外圆倒角1×45°。

  4.切断，长36。 

  5.车准总长35。

  6.工件在三爪卡盘上垫垫片装夹，校正，夹紧（垫片厚度约为5.62）。

  7.粗、精车外圆尺寸至φ22,长至15。

  8.外圆倒角1×45°。

  9.检查。

四、容易产生的问题和注意事项

1.选择垫片的材料应有一定硬度，以防止装夹时发生变形。垫片与卡爪脚接触面应做成圆弧面，其圆弧大小等于或小于卡爪脚圆弧，如果做成平面的，则在垫片与卡爪脚之间将会产生间隙，造成误差。

2.为了保证偏心轴两轴线的平行度，装夹时应用百分表校正工件外圆，使外圆侧母线与车床主轴轴线行。

3.安装后为了校验偏心距，可用百分表（量程大于8mm）在圆周上测量，缓慢转动，观察其跳动量是否是8mm。

4.按上述方法检查后，如偏差超出允差范围，应调整垫片厚度后方可正式车削。

5.为可防止硬质合金刀头碎裂，车刀应有一定的刃倾角，切削深度深一些进给量小一些。

6.由于工件偏心，在开车前车刀不能靠近工件，以防工件碰击刀尖 。

7.在三爪卡盘上车削偏心工件，一般仅适用于精度要求不很高，偏心距在10mm以下的短偏心工件。

§10.2在单动卡盘上车削偏心工件

一.以下图所示偏心轴为例，其划线及操作步骤为：

1.把工件毛胚车成圆轴，使它的直径等于D,长度等于L。在轴的两端面和外圆上涂色，然后把它放在V形槽铁上进行划线，用高度尺（或划针盘）先在端面上和外圆上划一组与工件中心线等高的水平线，如图17.6a。

2. 把工件转动90°，用角尺对齐已划好的端面线，再在端面上和外圆上划另一组水平线（见图17.6b）。

3.用两角划规以偏心距e为半径，在工件的端面上取偏心距e值，作出偏心点。以偏心点为圆心，偏心圆半径为半径划出偏心圆，并用样冲在所划的线上打好样冲眼。这些样冲眼应打在线上（见下图左），不能歪斜，否则会产生偏心距误差。

4.把划好线的工件装在四爪卡盘上。在装夹时，先调节卡盘的两爪，使其呈不对称位置，另两爪成对称位置，工件偏心圆线在卡盘（见上图右）

5.在床面上放好小平板和划针盘，针尖对准偏心圆线，校正偏心圆。然后把针尖对准外圆水平线，如下图左所示，自左至右检查水平线是否水平。把工件转动90°，用同样的方法检查另一条水平线，然后紧固卡脚和复查工件装夹情况。

6.工件校准后，把四爪再拧紧一遍，即可进行切削。在初切削时，进给量要小，切削深度要浅，等工件车圆后切削用量可以适当增加，否则就会损坏车刀或使工件移位。如下图右：

二.根据生产实习图确定练习件的加工步骤（见图17.11）

加工步骤：

1.夹住外圆校正。

2.粗车端面及外圆 φ42长36，各留精车余量0.5。钻 φ30长20孔（包括钻尖）。

3.粗精车内孔φ32,长20至尺寸要求。

4.精车端面及外圆φ42长36至尺寸要求。

5.外圆、孔口倒角1×45°。

6.切断工件长36。

7.调头夹住工件φ42外圆并校正，车准总长35及倒角1×45°（控制两端面平行度在0.03之内）。

8.在工件上划线，并在线上打样冲眼。

9.按划线要求，在四爪卡盘上进行校正。

10.钻φ20孔粗精车镗内孔至尺寸φ22   。

11.孔口两端倒角1×45°。

12.检查。

三.容易产生的问题和注意事项

   1.在划线上打样冲眼时，必须打在线上或交点上，一般打四个样冲眼即可。操作时要认真、仔细、准确，否则容易造成偏心距误差。

   2.平板划线盘底面要平整、清洁，否则容易产生划线误差。

   3.划针要经过热处理使划针头部的硬度达到要求，尖端磨成15°～20°的锥角，头部要保持尖锐，使划出的线条清晰、准确。

   4.工件夹紧后，为了检查划线误差，可用百分表在外圆上测量。缓慢转动工件，观察其跳动量是否为8mm。下载本文