一、工程概况

1.概述

14万t/年 低压高密度聚乙烯装置，供热管道工程量8.8km，分为6个管道系统（高、中、低压蒸汽及高、中、低压蒸汽凝结水系统），供应全装置10个区域生产工艺和供暖用汽，凝结水由各系统凝结水管道输送回装置区凝结水泵房，提升后送回热力站。工作压力为4.2~0.5MPa，试验压力为6.3~0.75MPa，工作温度为320~160℃，分为，类管道。材料主要分为20g和20号无缝钢管及相应的管件、法兰、阀门等。布置在通用管廊及各区域框架间和不通行管沟内。

该工程具有施工工期短，装置区与轻油罐区一路之隔，处于冬季施工，材料代用频繁等特点。

2.主要实物工程量

见表2.8-1。

主要实物工程量表      表2.8-1

管道施工图。

现行施工及验收规范（标准）。

装置区工艺管道施工组织设计。

4.质量评定

按《工业金属管道工程质量检验评定标准》进行。

二、施工准备

1.操作人员

操作人员由管工、电焊工、气焊工、油工、起重工、白铁（保温）工等工种来完成，综合用工约0.99工日/m。

2.施工用料及施工措施用料

施工用料

按施工材料计划备好施工用料，并能及时配套供应，主要材料为20g和20号无缝钢管及相应阀门、管件、法兰等材料

施工措施用料

措施用料主要为搭设管道预制平台用料（厚钢板、管材、道木等）及管道系统试验及吹扫用料（管材、阀门、法兰等）。

主要施工机具

施工机具主要为汽车起重机、载重汽车、直流电焊机、氩弧焊机、空气压缩机、砂轮切割机、坡口机、焊条烘干箱、焊条保温箱、手握砂轮机、电动试压泵、导链、千斤顶、气焊工具、扳手、水平尺、铅锤、直角尺及手锤等。

三、施工工艺

1.管道预制

管道预制前应对管材、管件、阀门、法兰及焊接材料仔细检验，符合设计要求及规范规定，并具有材质证书或产品合格证。

管道预制应在平台上进行，预制尺寸按修正后的管段图进行，并应具备运输、吊装条件及留有调整余地。

管子切割

管子直径DN≤150采用砂轮切割机切割；管子直径DN＞200采用氧乙炔焰切割。氧乙炔焰切割后，应将氧化铁清理干净，切口端面倾斜偏差为管子外径的1%不大于2mm。

坡口加工

坡口加工采用坡口机、手握砂轮机及锉刀加工。坡口斜面及钝边端面不平度应不大于0.5mm。坡口尺寸和角度应符合要求。

氧乙炔焰切割时，当环境温度低于-20℃时，应进行预热40~60℃（缓冷）后切割。

2方形补偿器制作

方形补偿器制作，应采用无缝钢管、压制钢制无缝弯头组对焊接成型。

方形补偿器肩部、臂部管段要尽量采用一根管子制成。

方形补偿器悬臂长度偏差不大于±10mm，平行偏差不大于3mm/m，并不得大于10mm。

方形补偿器组对成型，各角应为90°，不得有伸胀收缩现象，避免安装时影响拉伸。

3.管道焊接

高压蒸汽管道焊接采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面或氩弧焊焊接，管内充氩气保护；中压蒸汽管道及高压蒸汽凝结水管道固定焊口焊接，采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面或手工氩弧焊；其它管道焊接均采用手工电弧焊。

20g材质管道焊接选用E4315（J427）焊条，H08MnA焊丝；20号材质管道焊接选用E4303（J422）焊条，H08A焊丝；氩气纯度99.99%以上。焊条按出厂说明书及规范规定进行烘干与管理。

焊口组对

焊口组对前，应将管端内外及坡口清理干净，组对时，同等壁厚管子、管件组对后，内壁应平齐；不同壁厚管子、管件组对后，其错边量不应超过壁厚10%，且不大于1mm；若错边量超过规范规定时，应按规范规定处理后再组对。点焊时分为三点点焊，每点点焊长度15~20mm。

施焊

焊接时，严禁在焊件表面引弧或试验电流；分层焊接应将底层打磨清理干净后，再进行下道焊接；面层不宜过宽，跨越两侧坡口l~2mm为宜；焊后应及时将焊渣及飞溅物清理干净，并在焊缝附近标上焊工代号。

焊缝检验

焊缝检验采用X光射线检查，探伤数量及合格标准应符合设计要求及规范规定。对于不合格的焊缝按规范规定处理合格。

管道焊接在环境温度低于-20℃时应采取搭棚及采取采暖措施；当风速≥8m/s（气体保护焊为2m/s），相对湿度大于90%时，或下雨、下雪，要采取防风、防雨（雪）及除湿措施；冬季施焊时应将管道两端堵死，防止穿膛风影响焊接质量。

焊口被冰、霜、雨、雪及水覆盖或湿润时，应清扫干净，加热至40~60℃，以便除湿。

、管道焊缝，每天应填写管道焊接工作记录。

4.管道吊装

管道吊装前，应对管架的标高、跨距及接点焊缝等进行检查，符合安装条件后再进行吊装，并应将管道的安装位置标记在管架上。

管道吊装前，还应对管道预制件（管材、管件、阀门）按管段图进行复核无误，并将内外清理干净。

吊装时，确定好预制件安装位置和方向，捆扎牢固吊装绳扣，由起重工统一指挥，平稳就位在管架上。

就位的管道标高、位置、坡向及坡度应符合设计要求，其标高、坡向及坡度可在管托下用金属垫板进行调整。

5.管道连接

管道连接前，应查看管内是否干净后再连接。管道连接组对后应平直，其平直度在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不宜超过10mm。

管道连接时，不得用强力对口、加热管子或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

管道焊接

管道焊接按管道焊接内容进行。

法兰连接

1）法兰装配前，应对法兰进行检测，口径应与管子直径（壁厚）相符，且无影响密封性能的缺陷存在；装配时，平焊法兰套入管端为法兰厚度的2/3，承插法兰管子插入后管端应留1~2mm的间隙；对焊法兰组对后，应使内壁平齐，其错边量不应超过管壁厚度的10%，且不大于1mm，超出其规定值应按规范规定进行处理后再组对。

2）装配的法兰其平行偏差、径向位移及间距值，要严格控制在规范允许的范围内。

3）法兰螺栓紧固要对称交叉进行，接口严密，受力均匀，力度适宜。

4）法兰螺栓紧固前，应对螺栓、螺母及垫圈涂抹二硫化钼油脂或石墨机油。

5）法兰垫片采用缠绕垫片及橡胶石棉垫片，其垫片不得重复使用。

6）运行（通汽）后，法兰螺栓热紧时，应在保持工作温度24h后，在工作温度下进行。

方形补偿器安装

1）方形补偿器吊装宜整体进行，吊装时应有可靠的加固措施。平稳就位，垫好管托。

2）方形补偿器与管道连接，应在管道固定和管托固定牢固后进行，在补偿器两侧焊口处各留出1/2的拉伸量，拉伸时应安全稳妥，两侧焊口焊接后，再撤下拉伸工具，拉伸误差±10mm（宜取正偏差）。

3）方形补偿器安装后，位置、标高及拉伸量应符合设计要求，水平安装时，肩部应与管线坡度一致，垂直安装时，应安装放空及排泄装置。

4）方形补偿器安装应做好记录，并交工归档。

6.阀门安装

阀门安装前，应按设计要求核对型号和检查强度、严密性试验记录及无损伤后再安装。

阀门安装位置应符合设计要求，对有方向性的阀门，要按介质流向安装，切勿倒装。

安全阀、减压阀应在安装前进行试验、调校，并应在管道系统试验、吹扫合格后按位号安装。并应开启灵敏，调压可靠，不泄漏。

阀门试验及调校应做好记录。

7.管道支（吊）架安装

采用的支（吊）托架规格、类型及安装位置应符合设计要求，标高、坐标偏差不得超过10mm（标高不宜有正偏差）。

导向支架或滑动支架的滑动面应光滑、平整无卡涩现象，导向板不得影响管托滑动，固定支架（管托）应固定牢固，管托的立板高度，应保证保温厚度的需要。

支（吊）托架焊缝应满焊，与管子焊接时管壁不得有咬肉、烧穿等缺陷，并应在管道系统试验前施焊完。

管道支（吊）托架安装后，应逐个核对规格、类型、安装位置、焊缝及螺栓紧固等是否符合设计要求，有无漏装，与管道接触是否紧密。

8.管沟内管道安装

控制室、配电室供热管道布置在砖砌不通行地沟内（管沟长度约120m），蒸汽和凝结水管道管径DN50，双管沿沟壁两侧布置，设置方形伸缩器2组，在系统入口处安装L11H-10节流阀和压力表控制蒸汽压力，安装疏水器阻止蒸汽流失。

管托横梁按设计要求的标高、距离焊接在预埋铁件上，管道的坡度为0.003/m，坡向要正确。

管道试压合格，保温工程施工完毕，经全面检查符合设计要求及规范规定后，封闭管沟。并应及时做好隐蔽工程记录。

9.管道系统试验及吹扫

管道系统试验、吹扫，应按批准的试验、吹扫方案及系统进行，试水压时环境温度低于5℃，应采取防结冻措施，水压试验压力为工作压力的1.5倍。

管道系统试验压力及介质

见表2.8-2。

试验压力及介质表        表2.8-2

液压严密性试验，一般在强度试验合格后进行，降至工作压力，停压30min，经全面检查，以无泄漏、无降压为合格。

蒸汽管道采用空气吹扫，是由于吹扫蒸汽不能及时供给的情况下而采用。利用空气吹扫后，即进行保温工程施工，通汽时再进行蒸汽扫线。空气吹扫应有足够的压力，流速不低于20m/s，达到管道空气吹扫合格标准。

蒸汽吹扫时，应缓慢进汽，并及时疏水，恒温1h，进行吹除，然后自然降温至环境温度，再送汽暖管、恒温，进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。

扫除管引到安全的地方，并固定牢固，管径不应小于被吹扫的管道直径（但不大于DN200）。

中、高压蒸汽管道检查放置在吹扫排出口内的铝靶板，如两次靶板上肉眼可见冲击斑痕均不多于十点，每点不大于1mm（放靶板检查的持续时间不少于30min，在此时间内连续吹除），即为合格；低压蒸汽，可用刨光的木板置于排气口除检查，板上应无锈迹及污物，即为合格。

管道系统试验及吹扫应做好记录。

10.管道保温

管道保温工程施工按设计要求及保温工程施工工艺进行。

四、质量标准

1.保证项目

管道坡度符合设计要求为优良，正负偏差不超过设计要求坡度值的1/3为合格。

阀门安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密为合格，在合格的基础上启闭灵活，朝向合理，表面洁净为优良。

2.允许偏差项目

坐标允许偏差不大于20mm，标高允许偏差在±10mm以内。

水平管道纵、横向弯曲允许偏差不大于0.5mm（管径≤100mm）或1mm（管径＞100mm），全长不大于13mm（管径≤100mm）或25mm（管径＞100mm）。

3.质量检查要点

Ⅱ类管道管材、管件抽查检查。

管道焊接检验。

方型补偿器拉伸检查。

管道固定点位置是否正确，固定是否可靠。

管道系统试验及吹扫检查。

管道的坡向及坡度检查。

五、成品保护

对管道不应蹬踏、借搭脚手架、挂吊吊装用具及捆扎锚绳等。

管道保温后，更不能蹬踏及敲打，管道修改时要将保护壳完好拆下来，管道修改完后恢复原状。

管道系统试验及吹扫时，要将相关设备隔离或盲堵，避免将污物吹进设备内。

管道系统吹扫排出口，要引至室外，避免吹扫介质和污物损坏脏污建（构）筑物。

六、注意事项

管道预制、安装中断时，要及时将管敞口封闭好，避免管内进入杂物。

平焊法兰内口焊接后，要注意将焊渣、飞溅物清理干净。

安装管托焊接时，要注意不要将管壁烧穿。

拧紧法兰螺栓时，不要在扳于把柄上加长套管，避免螺栓紧固过力。

胀力拉伸，一定要按设计要求进行，两侧拉伸量应一致。

由于装置区与轻油罐区一路之隔，要严格加强用火管理。

水介质试验合格后，要立即将水排净，必要时用压缩空气进行吹扫，防止冻结损坏管道。

蒸汽扫线结束后应立即将凝结水排净。下载本文