燃气管道安装工艺规程

QJ/JA03-02.03-2006 1.适用范围

1.1本工艺规程适用于城镇燃气设计压力不大于4.0Mpa的新建、改建和扩建输配工程的钢质管道预制和安装施工。

1.2热力管道工程安装除执行本工艺外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定，以及设计图纸技术要求。

1.3 本工艺适用于铸铁管和碳钢管燃气管道的敷设与安装。

2. 引用文件

CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》

GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50184-93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》

QG/JA04.01-2006 技术管理标准

3.施工准备

3.1施工前必须做好技术准备工作，工程项目已进行图纸会审，设计单位已进行技术交底和现场交桩，已编制、报批施工组织设计、施工方案及质量、职业安全健康和环境措施并向作业人员进行了交底。具体执行公司《技术管理标准》。

3.2施工工种和人员满足工程需要。

3.3施工机械已到现场且运转状态良好。

3.4办理相关施工许可证，完成四通一平施工暂设工作。

4 机具设备

测量放线施工机具：水平仪、经纬仪、卷尺等。

土建工程施工机具：挖掘机、翻斗车、推土机、压实机（打夯机）。

起重吊装机具：吊管机、汽车起重机、倒链、卷扬机、千斤顶等。

焊割机具：电焊机、气割工具、坡口机、砂轮机等。

组对机具：管道内对口器、外对口器等。

检验试验机具：管道清扫器、空压机、试压泵等。

5.操作工艺

5.1

5.2土方工程

5.2.1交桩

土方施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩。临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核后方可使用，并应定期校核。

5.2.2测量、放线

5.2.2.1应根据建设或设计单位提供的平面控制网和水准网点的位置、编号、精度等级及其坐标和高程资料，确定管网设计线位和高程。

5.2.2.2测量控制点精度，不应低于图根级。

5.2.2.3管线中线桩和控制点应设置于线路施工范围之外。

5.2.2.4当新旧管线相接时，应先测旧管线的接口点管线走向、管中坐标、管顶高程，并于旧管顺接。

5.2.2.5管线定位应按给定的坐标数据测定点位。先测控制点、线位置，再按给定值测定管线点位。

5.2.2.6直线段上中线桩位间距一般为50m，根据地形条件，可适当加桩。

5.2.2.7转角点应在永久建筑物上标志点位，控制点坐标应作出记录。

5.2.2.8水准测量精度应符合规定：

附合水准线路闭合差应为±30L （mm）（L为附合线路长度，km）。

设计另有要求时，按设计要求。

5.2.2.9在管线起点、终点、固定支架及地下穿越部位附近，应留临时水准点，沿线临时水准点间距不宜大于300m，标志应明显、稳固。

5.2.3管沟开挖

5.2.3.1在沿车行道、人行道施工时，应在管沟沿线设置护栏，并应设置明显的警示标志。在施工道路沿线应设置夜间警示灯。

5.2.3.2混凝土路面和沥青路面开挖应使用切割机切割。

5.2.3.3 当确认地下无障碍并征得建设单位同意后，宜采用机械开槽；当地下有障碍或情况不明时，应采用人工开槽。

采用机械开槽或有地下水时，槽底预留不应小于0.15m；采用人工开槽且无地下水时，槽底预留宜为0.05-0.10m。

局部超挖应回填压实，接近天然土密度。槽底无地下水时，超挖0.15m以内用原土回填；超挖0.15m及以上用石灰土处理。当槽底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或天然砂石回填。

5.2.2.4沟底宽度和工作坑尺寸，根据现场和敷设方法确定。

5.2.2.5应根据土壤情况并按规范要求进行放坡；当不能满足规范要求时，沟壁应采用支撑加固。

5.2.2.6沟边临时堆土位置和高度不得影响边坡稳定和管道安装。5.2.2.7当开挖难度较大时，应编制安全施工技术措施，并向施工人员进行安全技术交底。

5.3布管

5.3.1根据管线图，在管沟边进行布管，以便在地面进行管道预制。

5.3.2 布管时，应采用吊车，使用柔性的尼龙吊带，且不得损伤管口及防腐层。严禁抛摔、拖拽和剧烈撞击。

5.3.3管材、设备应平放在地面，并用软质材料支撑。对易滚管道应进行侧支撑，不得以墙、其他设备做侧支撑体。

5.3.4对于钢管管口直径误差较大的，应在布管前测量管口周长，按周长选配管后再行布管。相邻两管口周长误差不得超过壁厚的60%且不大于5mm。

5.3.5 对于个别地段按管沟测量结果预制的钢管段，要注意前后管口方向性，按方向和管号对号入座，直接布管在管沟外。

5.4组对

5.4.1检查钢管材质、壁厚、防腐种类及等级等，准确无误时再组装。

5.4.2先将管子吊起来成倾斜状，倒出管内一切脏物及杂物，如倒不干净则用清管器清除。

5.4.3断管及坡口加工：管道的切割及坡口加工宜采用坡口机、砂轮机，当采用气割加工时，必须除去坡口表面氧化皮，并进行打磨；

管口不平度和垂直误差超标的也要修好。机制坡口的内毛边要清除掉，管端内焊道高出管内壁的部分要用砂轮机磨平；管端内外20mm内的锈迹要清除干净，并确保干燥。

坡口型式按焊接工艺卡执行。

5.4.4对口前先查看卷管纵向焊缝是否错开（应>100mm），而且纵向焊缝不要放在底部，达不到此要求的则转管。

5.4.5 点焊：采用正式焊接时的焊接工艺点焊，一般采用氩弧焊打底工艺。对口间隙按规范要求执行。

5.4.6 管道组对长度应根据管径、吊装能力等情况确定，一般2-3根组对成一段。

5.5焊接

5.5.1管口对口检查合格后，应先点焊定位。为保证焊接质量一般采用氩弧焊打底工艺。管口定位焊时应与正式焊接工艺相同。

5.5.2所用焊材性能应与焊接工艺评定一致。

5.5.3焊接时，应严格按焊接工艺评定或焊接工艺卡执行，为避免应力集中和焊接变形，管子对口焊缝焊接时，应对称焊接。

5.5.4所用焊条、焊剂必须是经烘干的，且应放置在保温桶内，当日未用完的焊条、焊剂应退回材料部门入库保存，严防焊条受潮，影响焊接质量。

5.5.5 在焊缝附近明显点，打上施焊焊工的钢印代号，并做好焊接记录。

5.6无损检测

5.6.1管道焊缝的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量应不少于焊缝总数的15%。

5.6.2 对于穿越铁路、公路、河流、桥梁有轨电车、及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的射线探伤。

5.6.3设计要求100%探伤的焊缝，射线探伤不得低于GB1205中的Ⅱ级质量要求，超声检验不得低于GB11345中的Ⅰ级质量要求；抽检的焊缝，射线探伤不得低于GB1205中的Ⅲ级质量要求，超声检验不得低于GB11345中的Ⅱ级质量要求。

5.6.4抽查的焊缝中不合格者，则应加倍探伤，若加倍探伤仍不合格时，则应全部探伤。

5.6.5进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。

5.6.6同一焊缝的返修次数不应超过两次。

5.7管道敷设

5.7.1管道下沟前必须对防腐层进行100%外观检查，不合格必须补口防腐。

5.7.2燃气管道应按设计要求控制平面位置、高程、坡度，与其他管道或设施间距应符合GB50028的规定。

5.7.3管道下沟前应清除沟内杂物，积水应抽净。

5.7.4管道下沟应使用吊装机具，严禁抛、滚、撬等破坏防腐层的做法。吊装时应保护管口不受损伤。

5.7.5吊装点间距不应大于8m ，吊管最大长度不宜大于36m。

5.7.6管道敷设应在自由状态下安装连接，严禁强力组对。

5.7.7管道环缝间距不应小于管道公称直径，且不得小于150mm。5.7.8管道对口前应清除内部杂物。下班时管端也要用管帽临时封堵，防止脏物和小动物进入。

5.7.9当管道纵断、水平位置折角大于22.5°时，必须采用弯头。

5.8回填

5.8.1管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填，但需留出未检验的安装接口。

5.8.2回填前管道应进行100%电火花检漏，回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，不合格必须返工处理。

5.8.3不得用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填。

5.8.4回填土应分层压实，每层厚度宜为0.2-0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必须采用人工压实；管顶0.5m以上的可回填土采用小型机械压实，每层厚度宜为0.25-0.4m。

5.8.5回填土压实后，应分层检查密实度，并作好回填记录。

5.9管道吹扫

5.9.1管道安装完毕后应依次进行吹扫。

5.9.2管道吹扫前应编制施工方案，制定安全措施，确保施工人员及附近民众与设施的安全。

5.9.3管道吹扫按下列要求进行：

公称直径小于100mm或长度小于100m的钢质管道，可采用气体（压缩空气）吹扫。

公称直径大于或等于100mm的钢质管道，宜采用清管球进行清扫。

5.9.4吹扫管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不

应参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位。

5.9.5吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹扫出口前严禁站人。

5.9.6吹扫压力不得大于管道设计压力，且不应大于0.3Mpa。

5.9.7气体吹扫应符合：

5.9.7.1气体吹扫流速不宜小于20m/s。

5.9.7.2吹扫口与地面夹角应在30°-45°之间，吹扫口直径应符合表1：

5.9.7.3吹扫管段长度不宜超过500m ；当管段长度在200m以上时，应在适当部位安装吹扫阀，采取分段储气，轮换吹扫。

5.9.7.4当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或白漆木靶检验，5min内靶上无铁锈、尘土等杂物为合格。

5.9.8清管球清扫应符合：

5.9.8.1管径相同，不同管径应断开分别清扫。

5.9.8.2对影响清管球通过的管件、设施，应采取必要措施。

5.9.8.3清管球清扫完成后，按5.8.7.4进行检验，不合格可采用气体再清扫至合格。

5.10强度试验

5.10.1燃气管道安装完并吹扫后，均应进行强度试验。

5.10.2强度试验前，试验方案应批准，有可靠的通信系统和安全保障措施，已进行了技术交底。

5.10.3管道应分段进行压力试验，最大长度宜为表2：

5.10.4试验用压力计和温度记录仪表均不能少于两块，并分别安装于管道两端。

5.10.5压力计量程应为试验压力的1.5-2倍，精度不得底于1.5级。

5.10.6强度试验压力和介质应符合表3：

5.10.7水压试验时，试验管段任何位置环向应力不得大于管材标准屈服强度的90%。架空管道采用水压试验前，应核算管道及支架强度，必要时应临时加固。试压宜在5℃以上进行，否则应采取防冻措施。

5.10.8进行强度试验时，压力应逐步缓升，先升至试验压力的50%,进行初检，如无泄漏、异常，继续升至试验压力，然后稳压1h后，观察压力计不少于30min，无压力降为合格。

5.10.9水压试验合格后，应及时放净管中水，并按5.9节的要求进行吹扫。

5.10.10经分段试压合格的管段相互连接焊缝，经射线照相检验合格后，可不进行强度试验。

5.11严密性试验

5.11.1严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行。

5.11.2严密性试验宜采用空气，试验压力满足：

设计压力小于5kPa时，试验压力为20kPa；设计压力大于或等于5kPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，且不得小于0.1kPa。

5.11.3压力计应在校验期内，压力计量程应为试验压力的1.5-2倍，压力计的选择要求应满足表4：

5.11.4试压时的升压速度不宜过快。对设计压力大于0.8 Mpa的管道试压，压力缓慢上升至30%-60%试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，无继续升压。升至试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。

5.11.5 严密性试验稳压时间为24h。每小时记录不应少于一次，当修正压力降ΔP＇小于133 Mpa为合格。

ΔP＇=（H1+B1）-（H2+B2）（273+t1）/（273+t2）

式中ΔP＇-----修正压力值；

H1、H2-----试验开始和结束时的压力计读数（Pa）；

B1、B2-----试验开始和结束时的气压计读数（Pa）；

t1、t2-----试验开始和结束时的管内介质温度（℃）；

5.11.6所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，应采用（肥皂水等）发泡剂检查，不漏为合格。

6质量标准

CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》

GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50184-93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》

GBJ201—1983《土方爆破工程施工及验收规范》

CJJ8—1999 《城市测量规范》

7 施工及安全注意事项

7.1 管沟开挖按要求放边坡，必要时要加支撑或锚杆。

7.2吊管机和吊车的作业前进方向，要避开电力通讯线等障碍，确保安全作业距离。

7.3吊管机和吊车作业过程中，管上、管下、管子移动前方均不得有人，严禁闲杂人员进入吊装现场。

7.4六级以上风天及雷雨天禁止起重吊装作业，一般风雨天作业必须使用防风防雨棚。

7.5在管沟边行走时不要将土石踢入管沟内，以免伤人或损伤防腐层等。

8 工程防护

8.1 中断施工时，管口必须做临时性封闭。再继续施工时，仍要检查管内有无杂物，确认无误后方可继续施工。

8.2 保温管道施工时，应注意保护保温层，严禁踩踏，吊装时应采取必要的措施，不得将绳索直接拴在保温层上。

8.3法兰密封面、高压管端螺纹应有防锈、防碰撞措施。

8.4管廊上的管线之间距离，要满足保温要求，管线之间保持平行。

8.5吊装较长管段时，要采取加固措施。

8.6 搬运阀门时，不允许随手抛掷，吊装时，绳索应拴在阀体与阀盖的法兰连接处，不得拴在手轮或阀杆上。

8.7当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

9.质量记录

9.1图纸会审记录、技术交底记录、工程变更单（图）、施工组织设计等；

9.2开工报告、压力管道安装告知书、工程监检报告、工程竣工报告等。

9.3材料、设备、仪表等的出厂合格证明、材质证、检验报告。

9.4隐蔽工程验收记录；

9.5焊材烘干记录、焊接工艺卡、焊接记录、焊缝外观检查记录和无损探伤检查记录；

9.6阀门试压记录；

9.7测量记录；

9.8沟槽及回填合格记录；

9.9防腐绝缘合格记录；

9.10管道吹扫合格记录；

9.11强度和严密性试验合格记录；

9.12设备安装合格记录；

9.13储配、调压各项工程的程序验收及整体验收合格记录；9.14电气、仪表安装测试合格记录；

9.15施工中受检的其他合格记录。

9.16竣工图纸。

9.17执行公司技术基础标准QJ/JA01-4中的有关规定。下载本文