1、一般性检查：

1.1、调试前工作准备

      调试设备:

（1）计算机、万用表、频率发生器、调压器、调速器图纸、交直流电源、安装工具、编程电缆、兆欧表。

（2）  机械设备已质检结束，符合机械电气联调要求。

（3）  工作场地整洁，柜体摆放符合要求，调试电缆满足走向要求。

1.2、控制回路检查

（1）检修工作已经结束，安装自检工作结束。

（2）在调速器端子排测量急停阀、与复归阀线圈电阻。

       急停阀线圈电阻：        Ω 

复归阀线圈电阻：        Ω 

（3）调速器信号输入屏蔽线按照要求接入，电缆屏蔽线应单边接入调速器接地端子。

（4）绝缘回路检查：

1.3、安全检查

（1）调速器所有空气开关处于OFF位置。

（2）断开PLC、触摸屏、开度传感器、接近开关电源。

（3）调速器机械调试工作已经结束，具备试验条件。

（4）油压装置处于正常自动运行状态，油系统已投入运行。

1.4、上电检查

         交、直流电源已输入调速器

 （1）上电前，断开调速器柜内主设备电源输入端（位移传感器电源、接近开关电源等等）。

（2）通入交、直流220V电压，测量上一步骤中断开各端电源电压是否正确，并记录当前工作电源的电压值。记录如下：

 AC220V:            V           DC220V:             V(极性)

DC24V :            V (极性)     DC5V  :             V(极性)   

以上电压值要求在±10％为正常值

（3）上电后，观察10分钟，无明显烧焦、异味、放电声等等。

2、调速器油压装置试验

2.1、压力油罐耐压试验

（1）用油压装置的油泵按下述步骤向压力罐送油

     a、在压力罐的排气孔上安装排并接至回油箱；

 b、开启油泵截止阀和压力表针阀，其余阀门全部关闭

 C、用手转动油泵，检查是否灵活，然后通电检查油泵转动方向是否正确将油泵注满气轮机油，然后以手动方式启动油泵向压力罐送油

（2）从油位计上观察并记录油位上升一定高度（如100mm）所需时间，以便估计压力罐充满油的时间。当压力罐充满油的时间。当压力罐充满油后停泵，封闭排气孔，用试压泵升压。

（3）油压升到额定值后，检查有无漏油现象。若无漏油，可继续升压到1.25       倍额定油压值，保持30min，再检查焊缝有无漏油。同时观察压力表读数有无明显下降。若无漏油和压力下降，可排油降压至额定值，用500g手锤在焊缝两侧25mm范围内轻轻敲击，应无渗漏现象。

（4）在试压过程中，如发现管道或管道附件漏油，只能在无压条件下进行处理。若发现焊缝漏油，则应停止试验，排油后进行处理。

2.2、油泵试验

2.3、阀组调整试验

（1）减载阀的调整：改变节流阀塞的节流孔径大小，以调整减载时间。要求

当油泵达到额定转速时，减载排油孔刚好被封闭。

（2）安全阀的调整：调整安全阀，使得油压高于工作油压上限2％以上时,安全阀开始排油；油压高于工作油压上限的16％以前，安全阀应全部开启，压力罐中油压不再升高；油压低于工作油压下限以前，安全阀应完全关闭，此时安全阀的漏油量不得大于油泵输油量的1％。在上述过程中安全阀应无强烈的振动和噪声。

2.4、油压装置密封试验

     压力罐的油压和油位均保持在正常工作范围内，关闭所有阀门，8h后油压下降不得大于额定油压的4％。若油压下降而油位不变，是漏气所致。若油压油位均下降，可启动油泵将油位恢复到原值，若油压亦恢复至原值，则说明是漏油所致；若油压仍低于原值，则说明在漏油的同时，还有漏气现象。

2.5、压力开关及液位信号器整定

 以向压力罐充油和自压力罐排油的方式来改变油压和回油箱油位，进行

压力信号器和油位信号器的整定。压力信号器动作值与整定值的允许偏差为名义工作油压的±2％；回油箱油位信号器的动作允许偏差为±10mm。

2.6、油压装置正常自动运行和故障模拟试验时，用人为排油排气的方式控制油压及油位的变化，使压力信号器和油位信号器动作，以控制油泵按各种方式运转并进行自动补气。通过模拟试验，检查油压装置电气控制回路及压力、油位信号器动作的正确性。不允许采用人为拨动信号器接点的方式进行模拟试验。

3、调速器调整试验

3.1、手自动切换试验

将调速器自的5V工频信作为模拟机频和网频送入调器的机频网频输入端，将接力器开至任意开度，模拟机组断路器合处于并网负载运行状态。操作调速器手自动切换把手使调速器在手动、电手动和电自动之间相互切换，记录切换前后接力器开度的稳态值并计算出差值所占接力器总行程的百分比.

3.2、电源切换试验

将调速器自己的5V工频信作为模拟机频和网频送入调器的机频网频输入端，将接力器开至任意开度，模拟机组断路器合处于并网负载运行状态。

切换调速器工作电源：

a、断交流 b、合交流，断直流 c、断交流 d、合交流，合直流

分别记录下电源切换前后接力器行程的的稳态值并计算其差电气装置的工作电源和备用电源相互切换时或多微机电调的工作机和备用机相互切换时接力器行程变化相对值不得大于1%。

3.3、模式切换试验

将调速器自的5V工频信作为模拟机频和网频送入调器的机频网频输入端，将接力器开至任意开度，模拟机组断路器合处于并网负载运行状态。操作调速器的模式切换按钮,记录下操作前后接力器行程的稳态值,计算出两次行程之差占额定行程的百分比.. 

3.4、故障试验

将调速器自的5V工频信作为模拟机频和网频送入调器的机频网频输入端，将接力器开至任意开度，模拟机组断路器合处于并网负载运行状态。分别断开机频信号、接力器反馈信号、功率反馈信号分别模拟机频故障、导叶反馈断线故障和功率反馈断线故障。记录下故障前后接力器行程的稳态值。

3.5、模拟自动开停机试验：

由二次控制回路分别发出开机和停机令，观察并判断接力器的两段开机动作是否正常。在开机过程时，观察频率错误故障点的动作。

3.6、模拟紧急停机试验, 

将调速器自的5V工频信作为模拟机频和网频送入调器的机频网频输入端，将接力器开至任意开度，模拟机组断路器合处于并网负载运行状态。由二次回路发出紧急停机令，使接力器全关。

3.7、模拟甩负满荷试验

将调速器自的5V工频信作为模拟机频和网频送入调器的机频网频输入端，将接力器开至全开，模拟机组断路器合处于并网负载运行状态。断开发电机出口开关信号,并记录接力器从全到全关的时间.

3.8. 、模拟操作试验

调速器处于“自动”工况，调速器处于停机备用工况。各表计指示为零，停机联锁动作.将调速器自的5V工频信作为模拟机频和网频送入调器的机频、网频输入端

4、调速器静态特性试验

1、调速器处于空载工况 ,参数设置为：bp=6%，bt=5%，Tn=0s，Td=2.0s，开限=100%，YG=50%，fj=50.00HZ，PG=0，FG=50.00HZ。

2、将机频fj从50.00开始，以0.001Hz递增或递减，每间隔0.30HZ记录一次，使接力器行程单调上升或下降一个来回，录波并记录机频fj和相应导叶接力器行程值。

快速工程计算方法：记录同一发频值的最大接力器开关位置偏差为Δymax，接力器全行程为ymax，则试验最大转速死区为ix＝（Δymax/ymax）×bp。

5、动态特性试验

（1）充水后开机试验

   A、录制机组转速，导叶、轮叶开度、频率与时间关系曲线。

   B、记录开机至空载，空载以上，负载，转速稳定时间。

（2）充水停机试验

   A、录制机组转速，导叶、轮叶开度、频率与时间关系曲线。

   B、记录导叶空载至全关时间，及导叶空载至全停时间。

（3）115%过速试验

   A、录制机组转速，导叶、轮叶开度、频率与时间关系曲线。

   B、记录在115%过速前，过速时，过速后，导叶、轮叶开度，转速

（4）150%过速试验

   A、录制机组转速，导叶、轮叶开度、频率与时间关系曲线。

   B、记录在150%过速前，过速时，过速后，导叶、轮叶开度，转速。

（5）空载频率摆动试验

   A、录制机组转速，导叶、轮叶开度、频率与时间关系曲线。

   B、记录频率摆动最大值和最小值计算频差。

（6）A，B两套切换试验

   A、录制机组转速，导叶、轮叶开度、频率与时间关系曲线。

   B、分析调速器是否在调两套切换过程中接力器无扰动，接力器位置保持不变 。

（7）空载频率上扰动8%试验

   A、录制机组转速，导叶、轮叶开度、频率与时间关系曲线。

   B、记录扰动量一般为（48Hz-52Hz）、调节时间、调节次数、超调量。

（8）空载频率下扰动8%试验

   A、录制机组转速，导叶、轮叶开度、频率与时间关系曲线。

   B、记录扰动量一般为（52Hz-48Hz）、调节时间、调节次数、超调量。

（9）交直流掉电试验（分别模拟交流、直流掉电观察导叶、轮叶是否动作）

   A、录制机组转速，导叶、轮叶开度、频率与时间关系曲线。

（10）频率消失试验（分别模拟机频，网频，侧盘测频消失后导叶、轮叶是否变化）

A、录制机组转速，导叶、轮叶开度、频率与时间关系曲线。

（11）甩负荷试验

    A、录制机组转速，导叶、轮叶开度、频率与时间关系曲线。

    B、记录不动时间、 最高转速、最低转速、调节时间、调节次数。下载本文