220kV海上升压站上部组块建造和运输安装工程
创优实施细则
中石化胜利油建工程有限公司
1. 工程概述
1.1 编制目的
为确保江苏东台200MW海上风电项目创中国电力优质工程奖、国家优质工程奖，本着“以质量为核心，以安全为保障，以文明施工为表现，以优质服务为目的”的原则，在项目工程建设中强化过程控制意识，全面提升工程建设质量，保证向建设单位移交“性能可靠、资产优良”的工程项目。
1.2 工程简介
220kV海上升压站结构共由3部分组成：桩基础、导管架和上部组块。上部组块（包括甲板层和电气设备层）由型钢、槽钢、钢管、花纹钢板等组成，为三层布置，共4层甲板。一层（甲板层）布置有楼梯间，靠近甲板边缘处布置有救生设备，主变下布置事故油池，一层层高6m。二层布置主变、GIS室、通信继保室、通风机房、低压配电室、接地变场变电阻柜室、开关柜室，二层层高5.2m。三层中间为主变室、GIS室区域上空，两侧柴油机房、蓄电池室、避难所、应急配电室、水泵房，三层层高4.5m。
1.3 编制依据
1)《中国电力优质工程（含中小型、境外工程）评审办法》（2016版）
2)《建设工程安全生产管理条例》令第393号
3)《绿色施工导则》建质[2007]223号
4)《电力建设绿色施工专项评价办法（2016试行版）》
5)《绿色建筑评价标准》GB/T 50378-2014
6)《建筑工程绿色施工评价标准》GB/T 500-2010
7)《建设工程质量管理条例》 令第 279 号
8)《电力建设工程质量监督规定》电建质监[2005]52 号
9)《电力建设工程质量验收评价规程》2012版
10)《电力建设工程质量监督检查典型大纲》风电 2016版
11)《电力建设工程质量评价管理办法》2012年版
12)《电力建设优秀质量管理 QC 小组成果奖评审办法》2016年版
13)《建筑工程施工质量评价标准》GB/T50375-2006
14)《工程建设标准强制性条文》电力工程部分 2011 版
15)《工程建设标准强制性条文》房屋建筑工程 2013 版
16)《风力发电场项目建设工程验收规程》GB/T 31997-2015
17)《风力发电工程施工与验收规范》GB∕T 51121-2015
18)《电力建设工程地基结构专项评价办法（2017试行》
19)《风力发电工程达标投产验收规程》NB/T31022-2012
20)《风力发电场项目建设工程验收规程》DL/T5191-2004
21)《工程建设细部工艺图集（上、下 册）》河北建设投资集团有限公司
22)《建设工程项目管理规范》GB/T 50326-2006
23)《国家优质工程审定办法》2016版
24)《中国电力优质工程奖评选办法》2016版
25)《电力建设工法评审办法》2016版
26)《中国电力建设科学技术成果奖评选办法》2016版
27)《电力建设关键技术成果评审管理办法》2016版
28)《国家重大建设项目文件归档要求与档案整理规范》DA/T28-2002
29)《风力发电企业科技文件归档与整理规范》NB/T31021-2012
30)《中国建设工程鲁班奖（国家优质工程）评选办法（2013年修订）》建协［2013］24号
31)其他涉及工程管理的法律法规及相关部门针对工程所下发的管理文件
32)涵盖工程项目的现行技术标准、规程规范等
33)本工程现场勘察资料、施工图纸及招标文件
2. 创优目标
2.1 总体目标
高标准达标投产，高等级优良工程，确保电力行业优质工程，创国家优质工程金质奖。
2.1.1 工程质量目标
1)单位、分部、分项工程一次验收合格率100%，质量评价得分93分及以上；
2)受监焊口无损检验率100%，受监焊口检验一次合格率≥98%，且焊口美观；
3)观感质量和安装工艺达国内领先水平；
4)杜绝一般及以上质量事故；
5)实现220KV升压站启动带电一次成功。
2.1.2 工程安全目标
1)杜绝一般及以上人身事故；
2)杜绝重大的机械、设备、交通和火灾事故；
3)不发生一般机械、设备、火灾、责任交通事故；
4)不发生恶性误操作责任事故；
5)不发生重大垮（坍）塌事故；
6)不发生影响企业声誉的因素、维护社会稳定；
7)不使用国家明令禁止的技术、设备和材料。
2.1.3 绿色施工目标
1)不发生环境污染事故；
2)不发生较大及以上等级环境责任事件，减少和控制一般环境责任事件；
3)水土保持工作按照批准的水土保持方案和审查意见全部实施；
4)废水零排放；
5)海上施工过程中不发生污染物超标排放事故；
6)高分通过绿色施工评价并通过省部级绿色施工示范工程验收；
2.1.4 工程档案管理目标
1)竣工资料在升压站移交后 45 天内完成移交；
2)竣工资料移交的完整率、合格率均达到 100%；
3)工程技术档案符合规范性要求；
4)档案验收得分不低于 95 分；
5)工程技术档案 100%同步数字化。
3. 创优组织机构及职责
3.1 创优组织机构
为争创国家优质工程，成立项目部创优小组，在施工过程中始终贯彻GB/T19001质量体系，牢固树立“质量第一、信誉第一、用户第一”的思想，施工中严格按施工程序操作，科学组织施工。认真执行公司质量手册和程序文件，建立各项管理制度。落实质量责任，对工程进行全方位、全过程的控制管理，同时项目部定期性的检查、落实。项目部与施工队签订以质量、工期、安全、成本为主要指标的目标责任书，层层制定创优计划。
图3.1-1创优组织结构图
3.2 创优职责
1） 小组职责
(1)创优小组是整个工程创优活动的执行机构，指导、监督项目施工和管理；
(2)组织项目自检小组，每周对工程质量进行检查，并将检查、整改结果向领导小组汇报；
(3)主动接受、配合业主和上级管理部门组织的检查、指导，虚心接受各级检查小组提出的意见，并及时按要求进行整改，并将结果向小组汇报；
(4)对检查组提出的问题及时进行原因分析，并对有关人员进行培训、教育，预防相关问题的再发生；
(5)组织质量创优竞赛，保证创优活动的顺利进行。
2） 项目经理
(1)是整个工程创优工作的第一责任人；
(2)将工程创优目标层层分解，建立各级人员的质量责任制，具体落实到每个责任人；
(3)组织制定奖惩制度和考核措施，并定期进行考核；
(4)在整个项目部内部形成良好的创优氛围，定期组织检查，发现有不利于创优的因素及时纠正。
3） 项目副经理
(1)是整个创优工作的直接责任人，有效合理地调配资源，保证各项计划的实现；
(2)组织创优竞赛，定期组织对各施工队施工的检验、分项工程进行检查、评比，并将结果张榜公布，同时报组长进行奖惩；
(3)组织记录施工日志，安排专人按施工不同阶段对质量有特色的部分进行拍照和摄像，并将有关素材妥善保存。
4） 总工程师
(1)整个创优工作的重要责任人；
(2)组织制定施工组织设计、质量通病预防措施，编制工程创优的详细质量保证措施和安全保证措施；
(3)组织成立QC小组，对工程施工中的难点、关键点实施攻关，解决问题，攻克通病，围绕工程易发生的通病，选择课题，开展活动；
(4)保证创优目标的实现；
(5)工程中积极推广使用“新材料、新技术、新工艺、新设备”，提高工程的科技含量，用科技来提高工程质量；
(6)定期组织对已形成的工程资料进行检查、分析、讲评，发现不符合要求的及时进行纠正。
5） 安全总监
(1)组织制定项目部HSE工作目标计划，部署并督促HSE工作计划的实施；
(2)统筹领导项目部HSE的工作，并对项目部下属单位和部门的安全监督机构的建立健全和人员配备进行落实；
(3)组织岗位生产技术培训工作，组织制定所建项目的分部分项工程、关键工序、重要部位的HSE技术措施；组织制定大型设备安装、拆除的HSE技术措施方案；主持本工程项目的HSE技术交底工作，并督促执行；
(4)对生产操作人员进行HSE生产操作技术知识教育；
(5)落实文明施工的要求，做好过程监督，打造文明施工标杆的要求。
6） 建造部经理
(1)负责施工进度计划的执行、检查、调整和监督；
(2)组织协调工程施工，合理调配施工力量、设备机具，解决现场施工问题；
(3)协调管理各专业施工队的工作，检查监督施工进度，解决相关问题。
7） 海上安装部经理
(1)严格执行施工组织设计及施工技术方案，按照技术交底的要求，完成海上安装任务；
(2)施工过程中加强现场HSE、现场文明等方面的管理，合理调配资源；
(3)协调海上安装期间船只、工机具、人员的协作，确保施工顺畅。
8） 调试试运部经理
(1)严格按照施工组织设计及方案要求，协同厂家技术人员，按照合同的要求，完成试运工作；
(2)做到质量、安全保障措施到位，认真办理并执行HSE相关规定及制度。
9） 质量部经理
(3)是整个工程创优工作的重要责任人，负责做好检验、分项工程的专检工作；
(4)在日常的巡检过程中，做好重点、关键工序的质量控制，并对质量通病的预防实施监督；
(5)在自检、互检合格的基础上，负责会同有关人员对检验、分项、分部（子分部）工程进行质量验收，收集积累质量抽检、送检及验收文件资料。
10） 技术部经理
(1)组织对施工班组进行技术交底，严格按设计图纸和标准、规范进行施工，并在施工过程中进行检查督促；
(2)及时做好工程的隐蔽·验收记录、工程技术复核记录、图纸变更记录，并及时将完成的资料保存。
11） 控制部经理
(1)贯彻执行国家的有关法律事务、合同管理的方针、、法令和有关规定；
(2)负责工程施工费用控制、办理工程预结算；
(3)负责本工程施工进度计划的编制和分解，根据现场施工进度，及时进行分析调整和修正，保证项目的正点运行。
12） 采办部经理
(1)负责保证全部进场材料设备皆为合格品（包括业主提供的材料），组织及时收集材料设备的合格证、质量证明书等资料原件；
(2)组织对进场的材料、半成品，按时按要求进行试验，按标准进行见证取样并送至具有相应资质的试验室进行试验，保证检验结论为合格的材料用于工程，对未经复试的材料必须挂牌标识。
13） HSE部经理
(1)制定有关HSE目标计划、技术措施，监督检查执行情况，负责日常生产全过程中的HSE体系的运行；
(2)负责组织员工进行入场前的HSE教育和其他安全各项培训工作；
(3)督促检查员工劳动防护用品正确使用和防护用品及时发放；
(4)负责有关HSE管理记录、台帐、资料的整理、归档和上报工作；
(5)做好项目安全防护、安全文明施工等工作，争创安全文明工地。
14） 行管部经理
(1)全面负责创优工程的文件控制和信息管理工作；
(2)负责将收集归档各类创优文件资料，为创优做好基础工作；
(3)悬挂创优工作的各项要求、标语、横幅，营造良好的创优环境；
(4)确保充足的资金来源，为工程创优提高资金支持。
4. 创优管理措施
4.1 质量保证措施
1） 质量管理从基础工作抓起
加强现场质量监控，包括图纸会审、技术交底、质量培训、特殊工种持证上岗、队伍进场报验、物资材料进场报验、三检制、工序交接和隐蔽工程报验、质量不符合项通知单回复及闭合、分部分项和单位工程质量评定报审等。
针对本工程实际情况编制质量检验计划和创优工程计划，把直接影响工程质量的项目确定为关键施工项目。
工程开工前，技术人员编制切实可行的施工组织设计和专项技术措施，对参加的施工人员进行详细的交底，要求施工人员严格按照施工程序、规范、操作规程进行施工，质量管理部人员每天深入施工现场检查施工质量。物资采购部进行两级管理，设置采购工程师、文件管理人员、仓库保管员。质量检查人员、材料管理人员对施工现场所用的材料严格把关，检查材料进场的三证（合格证、质量证明书、产品检验报告）配备是否齐全，确保所有进场物资质量符合设计及规范要求。明确施工质量、安全生产、工期进度、文明施工等要求。建立各项工作制度和质量管理办法。以创国家优质工程的标准统一全体施工管理和操作人员的质量行为和工作标准，加强各项管理工作。
开展QC小组活动和质量分析，针对现场实体质量存在的隐患，采取技术和管理措施保证工程质量。
2） 严格执行施工验收规范、技术操作规程和质量验评标准
组织管理人员认真学习合同文件，了解合同中有关质量、HSE管理以及竣工资料的有关要求。开工前，与监理、业主沟通，明确资料具体格式，施工过程中，严格执行业主制定的交工技术文件编制规定，确保工程资料及时、准确、完整、美观；准确反映出技术、质量管理水平和工程质量水平，做到图文并茂，保证国家优质工程奖的申报。
资料与工程进度保持同步，分门别类进行专人管理。按工序收集影像资料收集，做到资料齐全，记录完整。做到施工按规范、操作按规程、质量达标准。从图纸会审到现场施工，层层把关，一抓到底，建立严格的图纸会审制度和技术交底制度，由总工程师、专业负责人等会同设计、监理、建设单位进行会审，编制施工组织设计，下达施工任务，层层交底，建立审批手续，在施工过程中专职质检员和技术员严格贯彻执行、抓好落实。
3） 推行项目管理网络和控制施工质量管理，建立严格的检查验收制度
整个施工过程，始终贯穿施工前有交底，施工中有检查，施工后验收的操作管理办法。质量控制方面，一是项目部择优配备一专多能精干的专职质检员，检查监控工程项目的施工质量情况；二是实行班组自检与专职质检员把关相结合；三是项目部每周组织一次质量大检查，形成质量例会制度、质量会诊制度。进行评比及时掌握质量动态，形成一套完整严密的检查制度，对检查出的问题查明原因，追查责任，监督整改。
工程使用的计量器具必须经过正规的计量器具鉴定中心进行检测，确认合格的计量器具再由专职标准计量员进行备案，并按施工的实际需要投入施工使用。
在安全管理、环保管理上，严格执行安全操作规程和消防责任制，重要和关键施工环节安全措施到位，使本工程安全、环保是始终处于受控状态。
4） 加强材料验收管理
施工中材料的优劣是提高和保证工程质量的前提。材料供应方面，必须对原材料、构件、成品、半成品等材料，建立健全的进场前检查验收和取样送验制度，杜绝不合格材料进场，在材料供应和使用过程中，严格做到“五验”、“三把关制度”，即“验材料、验规格，验品种、验质量、验数量”、“材料供应人员把关，技术质量人员把关，施工操作者把关。”杜绝不合格的材料、设备使用在工程上。
5） 将质量目标层层分解、落实
根据参与本工程施工队伍的专业、数量，将制定的质量目标层层分解，落实到每个部门、每个施工队、每个班组、每个施工人员，保证本工程各项目标的实现。施工前，项目部组织有经验的管理人员对各自承担工程的工序、施工难点进行了详细地调查分析，针对其特点编制了施工组织设计及重点单项施工方案。针对不同工序、不同工种、不同作业环境的特点，制定安全技术措施；对重点及难度大、风险大的工序则单独编制施工方案。施工组织设计和专项方案在实施前都按程序完成了审批，为保证工程质量打下了坚实基础。由技术员对施工作业进行书面交底，使全体管理人员和作业人员明确本项目所采用的施工设备机具、施工方法、施工工艺等内容，提高施工质量意识，自觉抵御施工中不良行为的发生。根据设计文件和钢材材质，利用公司现有焊接工艺评定文件，选择适合本项目的焊接工艺。
6） 建立质量控制机构，落实质量保证责任
公司高度重视唐江苏东台200MW海上风电场项目220kV海上升压站上部组块建造和运输安装工程的运行，成立了由相关部门组成的领导小组，在全公司范围内进行人员、设备资源调配，对施工实行全过程、全方位的项目管理。建立了以项目经理为第一质量责任人、项目副经理、总工程师负责制的质量管理机构。按照相关规范要求，提前确定各控制系统责任人员，对工程的材料、工艺安装、焊接、检验等全过程施工质量进行控制，项目部下设结构、电气、消防给排水、舾装等专业施工队伍，实行专业化的优质施工，并接受业主、监理的业务监督和指导。
7） 规范施工管理，严控关键环节
严格按基本建设程序办事，做到开工有报告、施工有方案、技术有交底、检查有记录、工序有报验。施工中严格执行施工标准规范和胜利油建公司的Q/HSE一体化管理体系文件，规范了各种原始记录，每一道工序都有自查、有记录、有报验，确保工程按标准、规范、图纸施工，确保每道工序质量，达到整体工程质量创优目标。坚持专业化的检查制度，配备专用的施工和检验工具，现场质量和安全实行专人管理；坚决执行“三不”，即原材料不合格不使用，本工序不合格不交付，上工序不合格不接收。所有工序都按照规定操作，并填写相关资料。严格执行工序报验制度，每道工序都及时向业主、监理进行报验，必须经过相关单位签字认可后方可进行下道工序施工。
8） 严格质量检查，确保工程质量
高质量的建筑要通过对建设中的各个环节、各个流程的严格管理来体现。要确立“四严”监督要求，即“过程控制要严”、“检查要严”、“责任要严”、“验收要严”。在管理过程中要三严三高三全，高意识、高标准、高目标、严格管理、严格控制、严格验收，全员参与、全过程监控、全方位覆盖。实现目标管理，过程监控、阶段考核、实施概念、样板引路、一次成优，每个阶段、每个工序工程要进行检查，要把问题解决在萌芽状态下。实行自检、互检、专检的“三检”制，严格按标准进行检验。对焊工及特殊人员资格、文件控制、材料检验、材料保管发放、吊装、组对、焊接、防腐等过程都制定了专项控制程序，严把质量关。所有检验和试验都建立书面记录，清楚表明工程检验和试验的真实情况及是否通过所采用的验收标准要求，检验和试验记录由专人负责保存，并及时递交各参建方。
4.2 成品保护措施
1）作业人员进场后，进行技术质量培训，提高成品保护意识。施工前，各专业工程师对施工班组及作业人员做好成品保护技术交底。
2）易受潮的机电设备进场后，放置于仓库保管，定期检查设备状态。对于组装好的设备，有防雨、防尘要求时，搭设保护框架并进行遮盖保护。
3）材料、设备搬运过程中，轻拿轻放，搬运到操作面后再拆除外包装，避免损坏表面防腐涂层、玻璃罩、盘柜面板。
4）对于重要、易污染、易损坏项目，如测量基准点、油漆、门窗、舾装板、机电设备，在显著位置悬挂醒目标识，提醒施工人员注意成品保护。
5）钢结构件的防腐涂层未干透时禁止进行吊装、搬运，不得进行组装。在搬运防腐好的钢结构件时，采取柔性吊带、带保护套的钢丝绳或垫软木进行吊装，并放置于硬木上存储。
6）墙皮、甲板上的船舱件、设备基础、支吊架等附属件，在墙皮及甲板防腐前尽量安装完成，避免二次安装后破坏防腐层。
7）总装施工期间，加强对作业点周围部件如钢结构、电缆、桥架、管道、风管、机电设备的保护，采取搭设保护框架并遮盖防火布或临时钢板，避免电、气焊火花烧伤、烫伤相应部件或设备，或高空坠物导致部件或设备损坏。施工人员不得踩踏。
8）对于必须安装、易损坏、易丢失材料或设备附件，机房内设备应该在形成封闭条件后再安装，其他需要进入施工人员需办理登记手续，并采取保护措施后方可施工。
9）消防、电气专业的阀门、探测仪、按钮、报警器、插座、接线箱、盘柜、设备等安装完成后，禁止非本专业施工人员随意拆卸、开启或关闭。
10）所有控制箱、盘柜通电后，应在明显位置设置“已通电，禁止触摸”等标识，防止无关人员随意触动，引起误操作，损坏设备。
11）禁止在吊顶材料如龙骨、方通等上面行走、踩踏、休息或堆放其他物品。
12）甲板敷料在凝固前，设置警示带并悬挂禁止进入标识，所有人员不得进入。
13）禁止在架空地板及橡胶地面上拖拽材料、施工机具或设备，施工用操作平台如高凳、梯子、小车腿底部垫硬木或胶皮，在地面上堆放金属或其他重物时应垫木板，防止破坏地板、地面。
14）在有风天气施工时，关好门窗，防止门框松动、变形，或撞坏门扇。
15）管道吹扫完成后，及时封堵上口，防止杂物进入管道。
16）当通风管道、消防管线、电缆桥架间发生碰撞时，施工人员不得擅自修改相关路由，在征得设计确认后方可调整。
17）拆除脚手架等临时操作平台时，不得碰撞构件及设备。所有材料、设备、施工机具应该轻拿轻放，不得抛掷。
18）进行涂装作业时，应将作业点可能影响范围内的所有工程部位、设备进行遮盖保护，防止油漆污染工程部位及设备。
4.3 安全管理措施
1）认真贯彻执行国家、地方和行业有关安全施工的法律、法规、规章和条例。执行业主及公司HSE管理的各项制度、规定和通知。认真贯彻落实“安全第一，预防为主、综合治理”的方针。
2）成立HSE委员会，统筹管理项目的HSE、消防、交通等安全工作。
3）建立健全以项目经理为第一责任人的各级岗位责任制，做到职责明确，精干高效。
4）配备经验丰富、数量充足的专职安全监督员。每个施工班组每30人至少有一名兼职安全员，在每个作业点应有一名以上合格的值日安全员和监护。
5）特种作业人员取得岗位安全操作许可证，具有从事相应特种作业资格，并经上岗前培训、考核合格后，方能上岗。出海作业人员必须参加海上救生、急救、消防和艇筏操纵的培训且考核合格，取得《海上石油作业安全救生培训证书》。
6）层层签订安全责任协议书，责任分解到人，落实到人。严肃考核、奖惩。
7）根据安全文明施工、环境保护、职业健康保障等方面的需要，配备数量充足的监测仪器、防护用品、通讯器材等。
8）安排全员体检，身体情况须满足各工种的职业要求方可允许施工。建立健全有关职业病、健康事故的资料，为职工采取适当的保护措施，预防职业病的发生。不得安排未进行职业健康体检的人员从事接触职业病危害作业，不得安排有职业禁忌症者从事禁忌的工作。
9）新入场的作业人员必须进行三级安全教育考核和笔试，学习安全防护手册和有关安全管理制度及规程，考试合格才准进入场地，工程期间定期组织专项安全教育培训。
10）项目部与当地就近的定点医院，签定医疗救护协议，由定点医院负责项目部施工员工的紧急救助。
11）施工场地及施工船舶均配备医疗室，配备急救设备、药品、常规检查仪器等。
12）建立安全会议制度，定期召开安全工作会议，由业主、监理、安全总监、项目部安全员、各施工班组及安全员等参加，解决项目施工过程中存在的安全问题。
13）施工前，进行安全管理策划，通过风险识别、评价，确定危险因素，制定有效控制措施，确保现场安全生产。
14）严格执行作业许可制度。对于高处作业、起重作业、受限空间作业、带电作业临时用电、试压等危险性较大的作业，作业人员必须按工作许可证的作业程序和要求进行作业、活动。
15）所有人员进入施工、生产现场要按规定着装，按照要求正确穿戴劳动防护用品。
16）根据应急预案，定期有针对性地开展事故处理演练，提高对突发事故的应急处理能力。
17）根据相关法规标准及项目特点，结合公司安全体系文件，编制安全手册，发给全体施工人员。
18）在施工区域内设置数量足够的安全标志，包括“禁止标志、警示标志、指令标志、提示标志、文字辅助标志”。 安全标志、标牌设置应在醒目和施工危险部位与安全警示相对应的地方。让每一个在该场所从事生产活动的人员都能够清楚地看到，真正起到警示作用。
19）施工现场设置若干垃圾箱和回收箱，随时回收下脚料、焊条头及垃圾，并对其及时清理，做到工完料尽场地清。做到施工场地整洁，道路畅通，并在各道口、转弯处和其它可能有人员、车辆出入或施工作业的重要地段设置明显、清晰的提示标志。施工场所、场地、作业区无积水、积油、积灰和垃圾。
20）设专人加强对公共场所监督、管理，场地休息区设立2处吸烟室，场地内其他区域禁止吸烟。
21）所有孔洞、沟道、平台、步道，必须设置固定型或临时性有防滑条的盖板和围栏，并设好安全警示标志。
22）系统管道介质流向标示清晰；设备、阀门的编号、标志醒目、齐全、牢固、字迹不褪色，并符合有关规定。
23）用电设备的金属外壳（安全电压除外）应作保护接地或保护接零。在设备负荷线的首端处设置漏电保护装置，漏电保护器应装设在开关箱内，所有用电设备必须执行“一机、一闸、一保护”。安排专职电工对现场施工用电线路、设备进行巡检。
24）焊接作业时，作业点周围5m范围内不应有易燃易爆物品，氧气瓶与乙炔气瓶应留有足够的安全距离，明火点应保持10m以上的距离。
25）起重作业时在作业区设置警戒带，禁止非吊装人员进入作业区，指挥人员唯一、信号明确，不准起吊重物从人头上越过，起吊重物不得长时间在空中滞留，所有人员禁止在起重臂或起吊物下方停留或行走。六级以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气不得从事露天起重作业。
26）脚手架严格按照施工方案进行搭设，经验收合格并挂牌后方可使用。使用期间，严禁私自搭拆脚手架及堆放工程物料、设备。每周对搭设好的脚手架进行检查，发现安全隐患、恶劣天气过后必须挂红牌，待检查合格后方可挂绿牌允许其他各种进入作业。
27）动力源（如电、压缩空气、机械）的控制开关、阀门、按钮加以标识，并实行隔离锁定。
28）受限空间作业时，监护人员应明确、熟知有关注意事项。使用安全电压、防爆照明，逃生通道无障碍、检测气体浓度符合按要求。
29）高处作业人员应无高血压、心脏病、恐高症等职业禁忌病，作业人员经过体检合格后方可上岗。作业人员必须正确佩戴和使用安全帽、工作服、劳保鞋、安全带等安全防护用具，必要时需使用防坠器。
30）雨、雪天气高处作业时，采取防滑、防寒措施，遇有五级以上强风、雷电、暴雨、大雾等恶劣天气必须停止露天高处作业。高处作业严禁上下投掷工具、材料和杂物等，必要时要设安全警戒区，并设专人监护。
31）加强对日常安全文明施工检查，在安全检查过程中，发现隐患时应向责任单位、责任人提出书面整改通知书，限期完成，并及时组织对整改情况效果的验证。
32）要加大反习惯性违章力度，建立监督制约机制。杜绝出现违章指挥、违章操作、违反纪律，有章不循、有禁不止等现象。
33）施工机械、器具用毕及时归位，设备与材料按规定位置存放整齐。
4.4 绿色施工措施
1）成立环境保护领导小组，落实岗位职责。建立环境保护制度，做好环境因素识别、评价，制定相应控制措施。
2）所有施工人员进场前进行环境保护知识培训，提高环境保护技术水平及意识。
3）严格按照现场施工布置图和环保要求布置施工场地、机械保养场地、材料保管、废料堆积场等临时设施。
4）现场高噪声设备优先采用设备降噪、有效隔离措施，同时布置尽量远离施工营地和周围居民区。
5）防腐作业应在室内进行；对堆放的铁砂、钢丸等喷砂材料覆盖防尘网，防止在大风天气产生扬尘。
6）夜间作业时采取遮挡、屏蔽等方式减少噪音和弧光，降低对周边居民的影响。
7）严禁将未处理的废水直接排海。生活污水集中排入市政管道，机械设备维修、保养产生的含油污水集中收集、经隔油、吸附除油处理达标后排入市政管道或运至指定的污水处理厂进行处理。
8）施工现场设置数量充足的垃圾箱，每日下班前清扫施工区域，做到“工完料净场地清”。将生产和生活垃圾分类，定期清运，统一交相关垃圾处理场处理。
9）严禁使用有毒、有害等不符合环保要求的材料或能耗高、污染严重的设备。
10）施工船舶必须取得有效的防止空气污染、生活污水污染、油污证书。施工船舶在作业区水域内不得进行洗舱、清舱、驱气、排放残油及含油污水等活动。加强施工设备的管理与养护，杜绝石油类物质泄漏，减少海水受污染的可能性。海上作业期间与当地油污接收单位签订协议，将产生的油污定点定时回收处理。
11）海上作业期间严格按照划定的海上区域施工作业，服从海事、渔政等行政管理部门的管理，合理安排施工窗口，避开海洋鱼类产卵高峰期，减轻工程施工建设对渔业资源和渔业生产的影响及对周边海洋环境的破坏。
12）工程完工后，及时拆除施工区域内各种临时建筑结构、各种辅助设施，并及时清理出场，所有废弃的材料、设备及其他生产垃圾按环境规划的要求和（或）监理人指示的方式处理。
4.5 工期保证措施
1）施工组织安排及部署
根据本项目的工程特点，结合公司施工能力和施工设备条件等，对完成本工程做如下部署：
(1)在规定的工期时间内，进行有效、合理的施工组织，确保工期目标的实现，结合建设场地平面布置，加大材料、周转设施材料、劳动力、机械的投入。
(2)由项目经理部统一指挥、管理，充分发挥我公司善打硬仗的优势，按进度控制计划目标及各分解控制目标，统筹组织，相对又相互联系、相互协调，平行施工。
(3)本工程在公司内部从劳动力的配备、调整，设施设备材料的供应，机械的统配等方面均给予优先安排考虑。
(4)从实际情况出发，采用科学的组织管理模式和先进的施工技术，推广先进经验，遵循施工规律，合理安排施工顺序，经济有效地组织物资、材料，使工程均衡连续进行，从而提高工程质量，提高劳动生产率，缩短工期。
(5)建立加班制度，制定相应措施，加大资源投入，建立可靠的后勤保障制度。
2）实现达标投产在建设中同步完成
在项目建设全过程中，坚持以“安全可靠、成熟先进、经济适用、符合国情”的原则，加强过程管理，全面提高项目管理水平。贯彻落实事前、事中、事后控制原则，做到有规划、有组织、有落实、有检查、有记录，实现达标投产在建设过程中同步完成。同时召开达标投产工作会议，对本阶段的达标投产工作进行评价，并部署下一阶段达标投产工作。
3） 达标投产组织措施
(1)按照总工期控制目标，认真制定施工进度计划，根据计划及时组织人、机、料到位，以保证各工序的正衔接，避免停工待工，产生窝工。
(2)项目部组织起正常二班工作制度，在施工高峰期和工程要求连续的情况下，必要时可组织昼夜三班作业，做到工效最大化。
(3)强化生产指挥调度，密切与业主、设计单位和监理单位的联系，每周召开一次检查协调会，检查各工序的安排情况、完成情况，协调内部各岗位工作关系，使各项管理工作保持正常运行，确保按时完成工程任务。
(4)运用动态控制原理制定工程进度计划，在计划实施过程中，加强监督检查及时发现问题，协调解决问题。当实际进度与计划进度发生偏差，并有可能或者已经影响到关键线路工作时，应在总工期控制不变的前提下，随时调整网络计划，以保证关键工序的如期实现，使之达到预期目标。
(5)运用流水网络计划技术，组织好平行流水、主体交叉作业。保证工期能够提前。
(6)落实资金回收，专款专用。
(7)防止停电、停水措施。现场常备3台发电机，以防突发停电时停止施工。现场用存水罐蓄水，以保证突然停水而造成湿作业不能正常施工。
(8)积极加强与设备、材料供货商的协调，确保本工程的原材料按照施工计划要求准时到场，保证施工进度。
4.6 工程档案管理措施
1)工程现场建立和落实项目档案管理体系，有针对性地制定工作计划，开展活动。
2)设立文件管理部门，由有经验的档案管理人员负责档案管理，规范文件管理及流通，加快工程文件传递及处理。
3)建立统一的档案管理制度，明确技术、质量、施工、安全等部门职责分工，做好平时的档案管理和资料收集工作。
4)严格执行《国家重大建设项目文件归档要求与归档整理规范》、《科学技术档案案卷构成的一般要求》等规程、规定。做到各部门统一认识、统一建档规范要求，做到不缺、不漏，不事后返工补写。
5)做到工程档案的“规范、齐全、系统、完整”，做到档案的形成、积累、归档与工程建设和交接验收同步进行。施工资料要完整、真实，资料归档、装订要符合达标要求。每个项目的技术资料均能做到：完全符合质量体系要求；专业验收和签字齐全；数据真实可信、结论明确；文件最终关闭，每件归档资料均可作为依法行事的可靠依据性文件。确保生产准备、试生产期间的文件齐全。
6)工程竣工文件在升压站移交生产后45天内移交。
7)工程的文件和资料控制由施工工程技术部门统一归口管理和确保其有效性。其中包含：项目部编制的技术、管理文件、各种会议纪要、工程联系单、协议、变更和与本工程项目相关的标准、规范等，确保过时、无效的文件和图纸不在本工程中存在和使用。
8)文件和资料在接收、发放前进行编号和建目录，并由项目经理（项目总工）审核后意见进行发放，并依《文件接收、发放记录表》办理有关签收手续。
9)建立本工程的有效文件清单，包括：施工蓝图、主要执行的标准、业主要求、公司对本工程要求、项目部制定的规章制度等。
10)明确专（兼）职人负责文件和资料的日常动态管理，按有关规定对文件和资料的复制、回收、归档和销毁进行动态控制并应进行适当标识。
11)设计、业主提供的产品设计图纸、工程施工图及相关的文件，由项目部文控管理部门统一归口接收和转发，并进行管理和归档。
12)竣工移交的文件和资料由项目部文控管理部门统一归口收集，所有竣工移交的记录和资料整理成册并签字齐全后移交业主单位管理，项目部有关人员应协助配合对竣工文件和资料按达标投产要求进行整理、考核。
4.7 其他创优措施
1）编制项目工程质量保证计划，把公司质量体系的通用要求与本工程的具体特点结合起来，提高质量保证活动的针对性和有效性。
2)由项目部质保工程师组织编制该工程的质量保证计划，该计划应规定项目部组织机构、管理人员配备及岗位职责，该工程质量方针、质量目标以及公司质量体系程序文件在该工程中的具体要求，是该工程质量保证纲领性文件，也是公司投标的质量保证承诺。项目部各级管理及操作人员保证认真贯彻执行该计划。
3)集中力量，优化施工设备配置，为质量体系有效运行，确保工程质量达到国家优质工程标准提供物质保证。
4)项目开工前，对项目管理人员和操作工人进行质量培训。主要内容是：宣传本工程的质量目标，明确各级人员的质量职责，增强创国家优质工程的质量意识；学习公司质量体系文件和本工程质量保证计划，使相关人员正确理解各类各级人员及各个环节的质量控制要求，并能够遵照执行；学习业主对工程施工的要求和相关的施工规范，使其了解规程，掌握施工质量标准；对主要工种进行专项培训，考核合格后方可进入本工程项目部施工。
5)执行公司的《优质工程奖励办法》和项目的《质量问题处罚细则》确保工程质量达到国家优质工程标准提供动力保证。
6)强化技术管理，严格执行工艺要求，确保工程质量达到国家优质工程标准提供技术保证。
4.8 创优自查及整改
工程创优领导小组应依据国家优质工程评审办法的有关要求，组织有关人员对工程进行创优自查，创优自查分实物质量和资料管理两部分,检查发现的问题要及时组织整改并做到闭环管理。自查主要内容：
(1)对照《中国电力优质工程（含中小型、境外工程）评审办法》考核评定标准，进行自查。发现不足，及时安排完善，并完成创优自查报告；
(2)质量监督报告中提出的质量问题，整改及闭环情况；
(3)达标验收中提出的质量问题，整改及闭环情况；
(4) 工程资料移交，竣工验收签证；
5. 主要工序控制措施
5.1 钢结构质量控制
(1)钢构件组装遵照《钢结构焊接规范》GB50661-2011、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001等相关技术要求。
(2)钢构件组装前，应进行零、部件的检验，并作好记录，检验合格后才能投入组装，检验记录应提交监理人。
(3)焊接前，连接表面及沿焊缝每边30~50mm范围的铁锈、毛刺和油污等脏物应清除干净。
(4)在组装过程中须严格按批准的工艺装配。当有隐蔽焊缝时，应先行施焊，并经检验合格后才可覆盖。
(5)对非密闭的隐蔽部位，应按施工图纸规定进行涂装后，才可进行组装。
(6)质量部门负责质量控制（QC），质检人员在焊接前、焊接施工期间、焊接后按本节质量控制条款规定对每条焊缝接头进行检查与测试，以确保材料及工艺符合合同文件要求。
(7)质检部门指派适当的质量控制人员，执行检查、测试、以及处理其它焊接工程质量相关的事项。
(8)质量检查员需检查并审批每一项焊接准备工作、装配实施、焊接工艺、接头装配、评估每位焊接操作工、焊工、定位焊工的工作表现，以确保其满足焊接工艺规程的要求。焊缝的尺寸大小与平整度都需使用适当的量尺测量。焊缝与母材的裂缝、焊缝终止处的外观目视检查都需用强光放大镜或其它相关适用的工具辅助。
(9)监理有权验证任何焊工、质量控制检查员、无损检验操作人员的资质与证书。
(10)在任何焊接施工期间，质量控制检查将具有连续性，连续性检查至少包括：
a)质量检查员不间断的巡视焊接工作场所；
b)质量检查员对执行焊接的每一个环节和每一个工点的焊工或操作员需检查；
(11)焊接施工期间，质量检查员将记录每天的检查、验收情况并形成文件，包括焊缝的准备、装配操作、接缝装配、焊接工艺，以及焊工、焊接操作员、定位焊工的工作表现。每次检查，质量控制检查员应在焊接施工之前、施工期间、施工后确认并记录焊缝是否符合要求。
(12)除相关规范要求外，焊工、焊接操作员的资质在相同焊接工艺、焊接位置、焊接类型方面的有效期最长为3年。焊接施工如不使用气体保护焊，则不要求有气体保护焊的资质。只要焊工的工作质量符合要求，合同初期的有效资质可用于整个合同期。
(13)焊接质量控制符合国家相关焊接规范、标准技术规范要求。并符合下列条款：
a)指派一名焊接质量负责人，直接对焊接质量负责，包括专业分包人的施工材料、工艺的质量；
b)焊接质量负责人负责与监理人之间的通信、报告提交、收发、审核、批准函件，为焊接质量的唯一代表人；
c)焊接质量控制计划送审稿未经监理人书面通知审批通过之前，不得进行焊接施工；
d)任何对焊接质量控制计划的修改或增补都将提交监理审批。焊接质量控制计划修改或增补原因可包括：修正焊接程序规范、增加电焊工，变更无损检测公司或程序、变更质量控制程序、变更无损检测人员、追踪和识别焊接系统的更新等；
e)焊接质量控制计划包含以下内容：焊接质量控制计划指定分节，修订与附录都标示注解与编号。焊接与无损检测单位的说明章节。
(14)人员、资历及相关证书的要求
a)焊接质量负责人；
b)质量控制检查员；
c)执行每道焊接工序、焊接部位、接头的焊工的全部相关证书。证书应列出使用的焊丝、测试部位、母材及其厚度、已进行的测试、认证证明机构。在监理审批提交证书文件前，焊工或焊接操作员不得进行本项目的任何焊接施工；
d)合格焊工的清单，包含焊工、焊接操作员的名字、身份证、合格的焊接工艺、焊接位置、认证日期的相关文件；
e)提供给监理关于焊工的名字、工序、职位、资格认证的日期的书面说明，以及更新当前的所有合格焊工、焊接操作员总清单的程序。
(15)书面描述将用来识别、跟踪所有焊接、无损检测、相关修补、不合格焊接的复检的系统及建档方法。系统应包括可长期地识别每道焊接和施工的焊工、无损检验的人员、检验人员、修补人员的相关规定。
(16)质量控制的相关表格，包括合格证明、生产日志、日报、目测检验报表。
(17)有关填充金属、焊剂、填充金属及焊接混合物的相关文件，施工所用的屏蔽气体的证明，生产商建议的填充金属的使用范围相关文件。
(18)按焊工、位置、工序、焊缝配置、件号追踪被拒收的焊接长度的方法、程序、日志。
| 工艺编号 | 工艺 名称 | 工艺标准 | 控制措施及方法 | 图片示例 |
| 010001000100 | 导管架制作 | |||
| 010********* | 材料验收 | 《热轧H型钢和部分T型钢》(GB/T 11263) 《低合金高强度结构钢》(GB1591) 《结构用无缝钢管》(GB/T 8162) 《焊接钢管尺寸及单位长度重量》(GB/T 21835) 《热轧H型钢和部分T型钢》(GB/T 11263) 《焊接H型钢》(GB/T 11263)《低合金高强度结构钢》(GB1591) 《船舶及海洋工程用结构钢》(GB 712-2011) 《厚度方向性能钢板》（GB 5313-2010） 《焊接材料复验规定》QJ3090-99 | 1、根据材料到货清单，确认到货的数量，产品标识及外观。 2、品种、规格应符合施工图纸及现行国家产品标准并附有合格证、使用说明书及检验报告。 3、所到材料要有相应的质量证明书（包括材质、熔炼分析、拉伸试验、冲击试验、探伤试验等）。 4、第三方检验机构的认证证明。 5、钢板的厚度下偏差为-0.3mm，钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差符合GB/T709的相关要求。 6、钢板表面不应有气泡、结疤、裂纹、折叠、夹杂和压入氧化铁皮等有害缺陷。钢板不应有肉眼可见的分层。 7、钢板表面允许有妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈及压入氧化铁皮、铁锈及压入氧化铁皮所造成的不明显粗糙、网纹、划痕及其他局部缺陷，但深度不应大于钢材厚度的负偏差，并应保证钢材允许的最小厚度。 8、钢材表面缺陷允许用修磨的方法清除，清理处应平滑无棱角，清理后钢材任何部位的厚度不应小于公称厚度的93%，且减薄应不大于3mm，单个修磨面积应不大于0.25m2，局部修磨面积之和不应大于总面积的2%，两个修磨面之间的距离应大于它们的平均宽度，否则认为是一个修磨面。补焊应符合中国船级社规范规定。 9、对于国外进口钢材、钢材混批、厚度大于或等于40mm，且设计有Z向性能要求的厚度、建筑结构安全等级一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材、设计有复验要求的钢材、对质量有疑义的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 10、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）选用等级根据母材标准选用，且不得低于一等品。结构焊材应与母材相适应，并结合自动埋弧焊、气体保护焊、手工焊等不同焊接方法选用。所选用的全部焊接材料必须出具质量合格证、相应的材料数据表、机械性能报告，质量合格证上应具有第三方检验机构的认证证明。 11、钢材焊接应使用低氢型焊接材料，用于一级焊缝的焊材、焊剂由监理人进行抽样复检。 12、焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。存放的库房内通风良好，室温不应低于5℃，相对湿度不应高于70%，并定时记录室温和相对湿度。 | |
| 010********* | 钢板、预制管及型钢下料 | 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 | 1、钢板由于运输、存储及轧制、冷却等环节而发生波浪、整体弯曲、局部凸起、边缘折弯等变形，影响切割、卷筒质量时，在切割前必须进行矫正。 2、钢板放样下料时，应根据工艺要求预留切割、磨削刨边和焊接收缩等的加工余量。 3、材料剪切加工后的弯扭变形应进行矫正，剪切面修磨光洁、平整。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 4、坡口加工完毕后，应采取防锈措施。 5、用钢尺、塞尺检查零件宽度、长度、切割面平面度、割纹深度、局部缺口深度。 6、钢板切割和刨边应采用机械加工或自动、半自动气割方法。若采用人工火焰切割，须经监理人同意。对抗拉强度大于540MPa的钢板，若用火焰切割坡口，还应将影响焊接质量的表层刨除。 7、钢板划线宽度和长度的极限偏差为±1mm,对角线相对差为2mm，对应边相对差为1mm，矢高（曲线部分）为±0.5mm。 | |
| 010********* | 钢管卷制及尺寸检验 | 1、相邻管节的纵缝间距必须错开1/8周长以上。 2、管节对口拼接时，相邻管节对口的板边高差不超过t/10（t为板厚），且不大于3mm。 3、钢管外周长允许偏差±0.1%周长，且不大于10mm。 4、管段椭圆度允许偏差±0.1%D，且不大于5mm。 5、管段平整度允许偏差2mm，桩总轴线弯曲矢高允许偏差0.1%桩长，且不大于30mm，桩体总长度0~ +300mm，多管节拼接时，以整根质量要求为准。 | 1、加强钢管卷制的技术交底，熟知钢管加工的技术质量要求。 2、质检部门指派适当的质量控制人员，执行检查、测试、以及处理其它焊接工程质量相关的事项。 3、控制装配工艺，避免焊接导致焊接变形。 4、装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。 5、为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。 6、在焊接过程中，制作焊接反变形，控制钢管卷制的焊接工艺。 7、在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时，应注意不伤及母材，焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力。若对后续工序无不良影响时，附加物可不予拆除。 8、当连接不同厚度杆件时，应该通过切削较厚杆件以形成圆滑的锥形过渡。该过渡斜面比率不得超过1:4。 9、为了抵消焊接变形，可在焊前装配时，将工件向与焊接变形相反方向预留偏差。 10、采用合理的焊接顺序控制变形，不同的工件应采用不同的顺序。采用夹具或用胎具，将工件固定后再进行焊接。 11、构件翘曲可用机械矫正法或火焰加热法进行矫正。 12、构件发生死弯变形，采用机械矫正法治理。视构件刚度情况而定，一般以工机具辅助为主，氧、乙炔烘烤为辅，均能达到良好效果。 13、构件发生缓弯变形时，可采用氧、乙炔火焰加热矫正。火焰加热烘烤时，线状加热法多用于矫正变形量较大或刚性较大的结构；三角形加热法常用于矫正厚度较大刚性较强构件的弯曲变形。 | |
| 010********* | 导管架制作及安装 | 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2012 《承压设备无损检测》NB/T47013-2015 《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011 | 1、坡口角度要合适，装配间隙要均匀，正确地选择焊接规范。 2、对外形过高的须修磨，对尺寸过小的焊缝应加焊。 3、熟练、正确地掌握运条速度和焊条角度。 4、控制电弧长度，尽量采用短弧焊接。 5、掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法。 6、对超出允许值的咬边处，应将熔渣等清理干净，采用直径较小、牌号相同的焊条进行补焊填满。 7、焊口应采用固定的电加热器或远红外线加热器加热，测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100mm，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。 8、钢管桩的钢板焊接采用双面坡口焊，焊接时必须保证完全焊透，必须调节热量耗费，使得焊接熔合域在5%~10%之间。相邻管段的纵焊缝宜错开90°以上，且不得低于60°，同时间距不得小于2000mm。 9、钢板施焊前，需采取预热措施，埋弧焊应连续进行，不得已断弧时，应采取相应措施接焊。为尽可能消除焊接残余应力，在现有的条件下，必须加强焊接工艺及质量监督，应通过控制预热、层间温度、后热保温措施及焊接线能量等措施，防止出现焊接质量问题。 10、纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。 11、每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。 12、对接焊缝增强高度应符合有关标准，且不应超过3mm； 13、角焊缝的两焊脚高度之差应不大于2mm，凸起部分应不超过（0.1K+0.76）mm，K为焊脚高度。 14、焊缝表面不得有裂纹、夹渣、未熔合、气孔、焊瘤及弧坑。特殊构件不允许存在咬边，主要构件的咬边深度不应超过0.25mm，次要构件不应超过0.6mm。 15、各部件焊缝采用100%超声波探伤无损检验，探伤等级为一级，探伤方法为双面双测，验收等级为 I 级；其中桩体的环向焊缝（包括桩顶法兰与桩体的环缝）还应增加100%磁粉探伤，覆盖焊缝的所有T型接头部位，验收等级为I级。 | |
| 010********* | 导管架尺寸检验 | 尺寸控制按照API RP 2A，要求任意平面或立面对角线误差不超过19mm。任意平面对边的误差不超过13mm。各桩腿间距最大允许误差为±10mm，导管架导管顶端的标高误差为±6mm，但任意两导管顶端相对误差要小于6mm，导管架加厚段的误差为0~+25mm，导管架导管圆心离开理论中心误差小于等于6mm。 | 1、严格按构件制作的允许偏差进行检验，如拼接点处角度有误，应及时处理。 2、在小件拼接过程中，应严格控制累计误差，注意采取相应措施，消除焊接收缩量对构件的影响。 3、根据拼装构件形式、重心选择合理的支点或支承点，避免构件造成永久变形。 4、采用合理的焊接顺序控制变形，不同的工件应采用不同的顺序。 | |
| 附属构件制作及安装 | ||||
| 010********* | 阳极块安装 | 1、牺牲阳极工作面应无氧化渣、飞边、毛刺等缺陷，牺牲阳极所有表面允许有少量长度≤50mm，深度≤5mm的横向细裂纹存在，但不允许任何裂纹团存在。 2、牺牲阳极块尺寸偏差为长度±2%，宽度±3%，厚度±5%，直线度≤2%；阳极块单体总重量偏差为0~+3%，不允许出现负偏差。 3、牺牲阳极与铁脚间的接触电阻≤0.001Ω。 | 1、牺牲阳极块表面不允许沾染油漆、油污等，否则应采用水基生物降解清洁剂清除表面。 2、焊接到导管架上并确保连接可靠。 3、采取有效措施防止起吊的摩擦或磕碰等，避免造成保护层的损伤 。 4、安装完成后，检查基础防腐涂层的损伤情况。 | |
| 010********* | 橡胶护舷安装 | 1、所选用橡胶应具备优良的冲击弹性、耐老化、耐低温、耐磨性、耐酸碱性及耐盐雾性，使用温度范围-40℃~～＋50℃，还应具备较好强度、抗撕裂性。 2、所选用橡胶护舷要满足本工程施工和运行期间船舶靠泊的使用功能和防止小船撞击的安全功能。 3、质量要求应符合HG/T2866-2016。 | 1、护舷表面应之地均匀，不得有杂质、气泡、明疤和缺胶等影响使用性能的缺陷，而且不允许钢板外露。 2、控制护舷的安装尺寸，以免防止错位、不直。 3、监控护舷所用螺栓的材质。 | |
| 010********* | 钢管桩制作 | |||
| 010********* | 钢管桩制作及安装 | 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2012 《承压设备无损检测》NB/T47013-2015 《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011 | 1、坡口角度要合适，装配间隙要均匀，正确地选择焊接规范。 2、对外形过高的须修磨，对尺寸过小的焊缝应加焊。 3、熟练、正确地掌握运条速度和焊条角度。 4、控制电弧长度，尽量采用短弧焊接。 5、掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法。 6、对超出允许值的咬边处，应将熔渣等清理干净，采用直径较小、牌号相同的焊条进行补焊填满。 7、焊口应采用固定的电加热器或远红外线加热器加热，测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100mm，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。 8、钢管桩的钢板焊接采用双面坡口焊，焊接时必须保证完全焊透，必须调节热量耗费，使得焊接熔合域在5%~10%之间。相邻管段的纵焊缝宜错开90°以上，且不得低于60°，同时间距不得小于2000mm。 9、钢板施焊前，需采取预热措施，埋弧焊应连续进行，不得已断弧时，应采取相应措施接焊。为尽可能消除焊接残余应力，在现有的条件下，必须加强焊接工艺及质量监督，应通过控制预热、层间温度、后热保温措施及焊接线能量等措施，防止出现焊接质量问题。 10、纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。 11、每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。 12、对接焊缝增强高度应符合有关标准，且不应超过3mm； 13、角焊缝的两焊脚高度之差应不大于2mm，凸起部分应不超过（0.1K+0.76）mm，K为焊脚高度。 14、焊缝表面不得有裂纹、夹渣、未熔合、气孔、焊瘤及弧坑。特殊构件不允许存在咬边，主要构件的咬边深度不应超过0.25mm，次要构件不应超过0.6mm。 15、各部件焊缝采用100%超声波探伤无损检验，探伤等级为一级，探伤方法为双面双测，验收等级为 I 级；其中桩体的环向焊缝（包括桩顶法兰与桩体的环缝）还应增加100%磁粉探伤，覆盖焊缝的所有T型接头部位，验收等级为I级。 | |
| 01010202 | 钢管桩尺寸检验 | 1、相邻管节的纵缝间距必须错开1/8周长以上。 2、管节对口拼接时，相邻管节对口的板边高差不超过t/10（t为板厚），且不大于3mm。 3、钢管外周长允许偏差±0.1%周长，且不大于10mm。 4、管段椭圆度允许偏差±0.1%D，且不大于5mm。 5、管段平整度允许偏差2mm，桩总轴线弯曲矢高允许偏差0.1%桩长，且不大于30mm，桩体总长度0~ +300mm，多管节拼接时，以整根质量要求为准。 | 1、加强钢管卷制的技术交底，熟知钢管加工的技术质量要求。 2、质检部门指派适当的质量控制人员，执行检查、测试、以及处理其它焊接工程质量相关的事项。 3、控制装配工艺，避免焊接导致焊接变形。 4、装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。 5、为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。 6、在焊接过程中，制作焊接反变形，控制钢管卷制的焊接工艺。 7、在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时，应注意不伤及母材，焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力。若对后续工序无不良影响时，附加物可不予拆除。 8、当连接不同厚度杆件时，应该通过切削较厚杆件以形成圆滑的锥形过渡。该过渡斜面比率不得超过1:4。 9、为了抵消焊接变形，可在焊前装配时，将工件向与焊接变形相反方向预留偏差。 10、采用合理的焊接顺序控制变形，不同的工件应采用不同的顺序。采用夹具或用胎具，将工件固定后再进行焊接。 11、构件翘曲可用机械矫正法或火焰加热法进行矫正。 12、构件发生死弯变形，采用机械矫正法治理。视构件刚度情况而定，一般以工机具辅助为主，氧、乙炔烘烤为辅，均能达到良好效果。 13、构件发生缓弯变形时，可采用氧、乙炔火焰加热矫正。火焰加热烘烤时，线状加热法多用于矫正变形量较大或刚性较大的结构；三角形加热法常用于矫正厚度较大刚性较强构件的弯曲变形。 | |
| 010********* | 钢管桩沉桩 | 中心位置、倾斜度不要求；桩顶高程允许偏差0~+10mm；单根桩顶6个均布测量点高程差不超过1mm，4根桩顶间所有测点最大高程差不超过5mm。 | 1、选用适合于工程场区海域施工的船舶及具备满足工程需求打击能量的打桩锤）进行打桩施工，打桩锤的锤型选择应得到设计单位认可。 2、锤击沉桩时，需采取有效措施，确保桩顶法兰盘在沉桩过程中不受损坏。 3、沉桩过程中应认真、准确的作好沉桩记录，记录内容至少应包括：桩位号、打桩船（机）名、打桩锤型号、沉桩记录时间、每延米的锤击数和贯入度、桩顶额定输出能量、桩顶有效打击能量、打桩完成后桩顶偏位、桩顶标高、桩身倾斜度。 4、桩顶达到设计标高，且最后20cm平均贯入度超过20mm、桩身严重偏移、倾斜应立即终止沉桩，并将沉桩记录及时提交监理人。 | |
| 010********* | 灌浆 | |||
| 010********* | 灌浆材料配比 | 1、灌浆材料的浆液密度≥2200kg/m3，在施工前、施工过程中均应进行检测，并达到该指标要求。 2、最大骨料直径≤6mm，水泥用量≥360kg/m3，水灰比（w/c）≤0.25。 3、初始流动度不低于260mm，30min流动度保留值不低于230mm，试验方法依据《水泥基灌浆材料应用技术规范》(GB/T50448)相关规定执行。 4、灌浆材料应为无收缩材料。 5、拟采用的高强灌浆材料不得掺入氧化钙类的膨胀剂进行配置。 6、灌浆材料泌水率为0，检验方法遵照《普通混凝土力学性能试验方法》(GB/T50081)相关规定执行。 7、试件1d抗压强度≥20.0MPa；3d抗压强度≥40.0MPa；28d抗压强度≥80.0MPa，试验方法依据《水泥胶砂强度检验方法》(GB/T17671)、《普通混凝土力学性能试验方法》(GB/T50081)进行。 8、试件28d抗折强度≥10.0MPa，28d劈裂抗拉强度≥3.0MPa，28d弹性模量≥35GPa；试验方法依据《水泥胶砂强度检验方法》(GB/T17671)、《普通混凝土力学性能试验方法》(GB/T50081)进行。 9、材料具备良好的抗氯离子渗透性，氯离子扩散系数≤1.5×10-12m2/s，试验依据《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》(GB/T50082)。 10、冬季施工时段的材料配制应遵照GB/T 50448-2015第4.1.2条的规定执行。 | 1、灌浆材料的拌和可采用机械搅拌或人工搅拌，采用机械搅拌时，搅拌时间应不少于2min，采用人工搅拌时，应先加入2/3的用水量搅拌2min，然后加入剩余用水量继续搅拌至均匀。 2、现场使用时，严禁在水泥基灌浆材料中掺入任何外加剂和外掺料。 | |
| 010********* | 灌浆施工 | 1、灌浆工程过程验收应按照GB50204和GB/T 50448-2015第8章的规定执行。 2、灌浆施工的外部环境温度应在5 ~ 35℃之间。 3、当日平均温度低于5°C时，应遵照GB/T 50448-2015第7.7.1条的规定按照冬季施工的要求进行施工。 4、当灌浆部位温度高于35°C时，应遵照GB/T 50448-2015第7.7.2条的规定按照高温气候环境施工的要求进行施工。 5、灌浆结束后的常温养护应遵照GB/T 50448-2015第7.的规定执行。 6、冬季施工期灌浆结束后的养护应遵照GB/T 50448-2015第7.8.4条的规定 | 1、采用机械清除在需填充灌浆材料的钢管桩外侧和桩套管内侧刷除锈迹和其他污渍，灌浆接触表面应清理干净，不得有浮灰、油污等杂质，其表面清洁度等级应不低于GB23标准规定的St2极。 2、灌浆前24h，需对灌浆连接段内用拌和用水进行充分湿润，灌浆前1h，清除积水。 3、灌浆过程中，承包人必须严格按照批准的灌浆施工工艺和灌浆材料配制比例进行施工，对出现浆液流动度等试验数据偏小无法满足实际施工的要求时，应及时通知监理并进行灌浆浆液的类别调整。 4、灌浆连接段环形空间内的灌浆材料最小厚度应符合施工图纸的要求。 5、灌浆施工必须连续灌注完成，不得中间间断或停顿，并尽可能缩短灌浆时间。 6、灌浆施工过程中严禁振捣，必要时可采用灌浆助推器沿浆液流动方向的底部推动灌浆材料，严禁从灌浆层的中、下部推动。 7、灌注施工机械不得碰撞钢管桩和过渡段，在灌浆材料固化过程中，不得扰动灌浆料。 8、灌浆过程中，承包人应随班记录浆液配比、灌注压力、灌浆量等数据，灌浆记录应提交监理人。 9、当回浆管出浆达到或接近最浓比级浆液，灌浆即可结束 | |
| 010********* | 基础防护 | |||
| 010********* | 基础防护 | 1、混凝土联锁软体排采用400g/m2复合土工布（由250g/m2的涤纶长丝机织布与150g/m2的涤纶短纤无纺布复合）、砂被和砂袋袋体采用400g/m2涤纶长丝机织土工模袋缝制，土工模袋主要项目应满足下表的要求，其它项目应满足《土工合成材料长丝机织土工布》GB/T 170-2008的要求；砂被底部缝制宽70mm丙纶加筋带，加筋带拉伸负荷应大于20kN，拉伸率小于27%，单位重量68~72g/m，砂被两端加筋带各预留1m制成拉环（施工单位可根据吊装情况调整预留加筋带长度)。严格按照规范及设计确保土工织物的各项技术指标达到要求。 2、土工模袋/软体排土工布主要项目满足技术协议表14.9.2-1的技术要求。 3、砂被及砂袋充填料采用渗透系数不小于10-3cm/s的细砂或中粗砂，粒径大于0.075mm的颗粒含量应大于85%，粘粒(d<0.005mm)含量应小于3%。 4、混凝土联锁块采用C20素混凝土预制块（400×400×250）。采用φ16mm防老化丙纶绳连成框格形绳网麦生在混凝土块中间浇筑，混凝土联锁块浇筑按《港口工程工程混凝土施工技术规程》进行。 5、砂被应按施工图纸进行分仓缝制，砂被平均厚度约40cm。 | 1、所需的土工织物在有资质的生产厂家专业生产加工，并按设计要求进行加工缝制。混凝土联锁块软体排、砂被、砂袋由生产厂家加工完成后，运至工程现场，按程序先由施工单位自检，合格后报监理验收，监理验收合格后，方可投入工程施工。 2、对砂被接缝的结构形式、缝纫针的大小、针距、缝纫线的质量都须按设计要求及规范要求严格控制。 3、混凝土联锁块软体排、砂被、砂袋缝制须满足《水运工程土工合成材料应用技术规范》JTJ 239-2005及其他相应的规程规范要求，缝制误差需满足技术协议表14.9.3-1。 4、混凝土联锁块软体排、砂被、砂袋应采用包缝法进行缝制，拼接缝制采用35支1000D3×3三股锦纶线，缝制应顺直，针脚采用链式针脚，拼接后接缝强度不低于原织物强度70%。 5、充砂前保证袋体无破损，发现破损处经修补后才能使用。 6、混凝土联锁块软体排、砂被制作时应考虑收缩，砂被平均厚度为400mm；施工完成后混凝土联锁块软体排、砂被平面位置允许误差±500mm，砂被充填厚度允许误差±50mm。 7、混凝土联锁块软体排、砂被与桩周缝隙采用砂袋填平；海缆敷设施工前采用砂袋将桩周整平；砂袋规格为800mm(长)×500mm(宽)，充砂饱满度宜为80%，且不低于70%。 8、混凝土联锁块软体排、砂被成品检验较为困难，必须注意工序验收，以及加工现场直接验收。除了混凝土联锁块软体排、砂被的结构形式、外形尺寸验收外，重点要检测混凝土联锁块软体排、砂被受力敏感部位的加工质量，如绑扎圈、加筋环处的加强结构。加筋带的规格及间距、拼缝的结构形式等都逐一检查。 9、铺排前应对铺排范围内进行海底地形测量和清障，探明铺排范围内的地形情况，同时将影响软体排铺排效果和质量的杂物清除，在清障的海床上铺设软体排，施工铺排时不得损伤钢管桩。 10、混凝土联锁块需养护达到标准强度后方可运输安装，运输安装过程如发现裂纹，不得应用。混凝土联锁块应通过专用吊架吊具吊放，起吊、安放作业应有专人指挥，轻吊轻放，以免损坏预制块体或排布。 11、混凝土联锁块软体排的联锁块数量和单片混凝土联锁块之间的间距应满足设计要求，不得漏接。混凝土联锁块必须与排体基布牢固连接。 12、砂被、砂袋充灌时要确保砂流通畅，充灌后须检测砂被厚度，满足设计要求后方可送至施工机位。 13、混凝土联锁块软体排、砂被铺设已考虑涨落潮流方向，施工时应按照施工图所示方向逐块铺设，铺设时力求平整，避免褶皱，铺设后搭接宽度约2.0m，搭接宽度允许偏差±500mm；砂被铺设时，应保持定位正确，并应及时进行桩周砂袋抛填，避免桩周土被水流掏空，导致砂被移位等。 14、混凝土联锁块软体排、砂被的下水位置由具体水的流向及流速确定，施工期应调查施工期潮流及波浪强度及方向，做好相应的施工措施及安全防护工作，保障砂被顺利铺设到位，并尽量减少混凝土联锁块软体排、砂被的横向收缩量。软体排和砂被铺设位置须根据前一块已铺相邻排的实际边线位置修正后确定。 15、施工时可采用GPS定位，由潜水员下水配合抽查砂被铺设质量。 | |
| 020********* | 平台钢结构 | |||
| 020********* | 钢构件制作与组装 | 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 《钢结构焊接规范》GB50661-2011 《海上固定平台规划、设计和建造的推荐做法—荷载抗力系数设计法（增补1）》SY-T 10009-2002 《浅海固定平台建造与检验规范》中国船级社2004 | 1、由焊接工艺评定确定焊接方法和焊接规范。尽量采用背面贴陶质衬垫单面焊双面成型工艺。选用焊缝金属少，变形量小的坡口型式，规定焊接顺序、焊接方向，综合控制焊接变形。 2、保证电焊机、烘干箱等设备的计量指示准确，保温筒保温良好。保证电源输入电压稳定。 3、焊接材料具有质量证书及合格复检报告；焊条、焊剂必须按规定烘干后使用，严禁使用药皮脱落焊条、生锈焊丝和受潮结块焊剂。手工焊接时，必须随身携带保温筒，且不得敞口使用。 4、焊工必须持证上岗，按照证书上所允许的施焊形式、焊接等级、焊接范围内进行焊接施工。焊工被发现焊接质量不稳定时，立即停工培训，经考核合格后再重新上岗。焊工不得疲劳作业。焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。 5、焊接前将待焊焊缝30~50mm范围进行打磨，不得带锈焊接。焊后切掉引弧板，不得用锤击落。有预热要求的焊缝，预热范围为焊缝两侧50～100mm，温度由工艺评定确定。 6、要求焊接作业的环境温度在5℃以上，其相对湿度不大于80%。箱外焊接必须在防风雨设施内进行。 7、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 8、检验前必须校对检验仪器，保证仪器正常使用。 | |
| 020********* | 钢结构尺寸检验 | 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 | 1、为了抵消焊接变形，在焊前装配时，将工件向与焊接变形相反方向预留偏差；采用合理的焊接顺序控制变形，不同的工件应采用不同的顺序；构件翘曲可用机械矫正法或火焰加热法进行矫正。 2、严格按钢结构件制作允许偏差进行检验，如拼接点处角度有误，应及时处理。 3、在小件拼接过程中，应严格控制累计误差，注意采取相应措施，消除焊接收缩量对构件的影响。 4、钢制屋架、钢梁拼装应按规定起拱。 5、根据拼装构件形式、重心选择合理的支点或支承点，避免构件造成永久变形。 6、采用合理的焊接顺序控制变形，不同的工件应采用不同的顺序。 |
(1)设备
a)所有设备应与基础用螺栓固定，并设置减震装置，满足平台在搬运、吊装过程中不出现晃动、移位、倾倒。 与设备连接的管道应采取保护措施，确保连接部位不出现破损。
b)轴流风机安装时，机身应保持水平，牢固可靠，允许偏差同离心风机。叶轮与风筒的对应两侧间隙差D≤600mm不大于±0.5mm，D＞600～1200mm时不大于±1.0mm。
c)盐雾过滤器、空调器，新风除湿机安装参见制造商安装说明书。
d)空调器和除湿机的凝结水的排水口应保持畅通，排水管转弯处应避免折扁以致排水不畅。
e)所有阀门在安装前，应核对型号、尺寸，并按产品说明，逐个进行试验，要求动作灵活、可靠后，方可进行安装。
(2)风管系统
a)室内风管厚度不得小于1.2mm，室外风管厚度不得小于2mm。风管法兰连接的螺栓与风管材质相同。
b)风管管段制作图深度应满足安装要求。
c)风管穿越房间隔墙或楼板的空隙处应采取密封措施，确保不漏风（因房间为正压）。
d)配合通风空调监控系统在风管上设置传感器测孔。
e)风管支吊架。
f)型钢及配件表面防护处理采用热浸镀锌工艺。
g)装配式支吊架应能承受相应规格风管的额定均布荷载及其自重，满足强度、钢度和稳定性的要求，在承受额定负载时的最大挠度值应小于1/200，设计荷载应按均布荷载200kg/m计算，安全系数不低于2.5。
(3)空调凝结水排水系统
a)空调凝结水排水管采用聚乙烯PE管，执行国标《给水用聚乙烯（PE）管材》
（GB/T 13663-2000）。凝结水管外应做防结露保护，可采用橡塑（难燃B1级）材料，厚度不小于20mm。
b)排水管尺寸应与空调器和除湿机凝结水接管尺寸匹配，水管连接处采用热熔连接。
c)凝结水管应有不小于1%的坡度，坡向室外排水口。
d)在除湿机和有余压要求的空调器的凝结水接口处应安装水封装置。
e)水管穿越房间隔墙或楼板的空隙处应采取密封措施，确保不漏风。
(4)单机试运转
在设备安装完毕后，须进行下列单机试验检查，作好记录，由监理人验证。各类风机的单机启动运行试验试运行时间不少于2小时，应符合：
叶轮旋转方向正确，运行平稳，转子与机壳无摩擦声音；
当转动部分的径向振动转速为700～1000r/min时应≤0.10mm，1000～1450r/min时应≤ 0.08mm，1450～3000r/min时应≤0.05mm；
滑动轴承温度不超过60℃，滚动轴承温度不超过80℃；
电动机电流不超过额定值。
a)风管的渗漏检查
总漏风量不超过设计总风量的10％。
b)空调机和新风除湿机的试运行
试运行时间为8小时，运行工况符合：运转平稳，噪声低，制冷迅速，制冷量和除湿量符合要求，电动机电流不超过额定值。
c)盐雾过滤器的调试、测定
各类阀门开、闭试验和表计、电控装置的调试、标定。
| 工艺编号 | 工艺 名称 | 工艺标准 | 控制措施及方法 | 图片示例 |
| 020002010100 | 通风空调工程 | |||
| 020********* | 单元式空调和通风机等设备安装 | 《船用空调器通用技术条件》GB/T 25016； 《海洋平台用风冷直接蒸发式空调装置》CB/T 4306； 《船用轴流通风机》GB/T 118； 《船用离心通风机》GB/T 11865； 《通风机转子平衡》JB/T 9101； 《除湿机》GB/T 19411； 《全新风除湿机》GB/T 20109； 通用部分》GB/T 10067.15； 《通风机基本形式、尺寸参数及性能曲线》GB/T3235； 《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002 《制冷设备空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-2010 《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010 《通风与空调工程施工规范》GB50738-2011 | 找平设备底座，安装橡胶减震垫，再将设备就位，保证各组减震器承受的荷载压缩量均匀，不偏心。确定机身水平后，用螺栓紧固。 轴流式风机安装，确认叶轮与风筒对应两侧的间隙差，D≤600mm时不大于±0.5mm；D＞600～1200mm时不大于±1.0mm。 空调器和除湿机的凝结水的排水口应保持畅通，排水管转弯处应避免折扁以致排水不畅。凝结水管应做防结露保护，且有不小于1%的坡度，坡向室外排水口。在除湿机和有余压要求的空调器的凝结水接口处应安装水封装置（设备自带）。水管穿越房间隔墙或楼板的空隙处应采取密封措施，确保不漏风（因房间为正压）。 | |
| 020********* | 风管安装 | 《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB50185-2010 《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB20126-2008 《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB50185-2010 《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB20126-2008 《船舶管系布置和安装工艺要求》CBZ345-2008 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB 50242-2002 《通风管道技术规程》JGJ141-2004 《风管吊架》CB/T210-1995 《船用通风管路通舱管件》CB/T4244-2013 | 施工前先确定风管标高，确定后预制安装支吊架。支架安装是风管系统安装的第一道工序，风管支、吊架的间距以设计图纸为准，若设计图纸无明确规定时，风管支吊架间距按2.5m左右安装，且距离接口焊缝、法兰及弯头处大于50mm。 通风机、新风除湿机和空调器的进风管、出风管等装置，应有单独的吊、支架，并与基础或其它建筑物连接牢固。与设备连接的管道，应在连接处设支吊架，不能让管道重量直接施压在设备上。配合通风空调监控系统承包商在风管上设置传感器测孔。 风管安装前清除内外杂物及污垢并保持清洁。连接紧固法兰螺栓时，用力要均匀，螺母方向一致。风管立管法兰穿螺栓，要从上往下穿，以保证螺纹不被落物损坏。 | |
| 020********* | 风口安装 | 《通风空调风口》JG/T 14。 | 本工程中，主要有双层百叶风口和防雨百叶风口。百叶的安装一般放在工程的尾段，施工时间少、要求高，因此施工时必须严格把关。 对于矩形风口要控制两对角线之差不应大于3mm，以保证四角方正。风口表面应平整、美观，风口外表面不得有明显的划伤、压痕与花斑，颜色应一致。安装风口时，应注意风口与所在房间线条协调一致。 | |
| 020********* | 阀门安装及消声器安装 | 《通风消声器》HJ/T 16； 《建筑通风和排烟系统用防火阀门》GB15930； 《船用防火风阀》CB/T 3557； 《空气过滤器》GB/T 14295； 《空气过滤器用滤料》JG/T 404； | 风管阀件主要有电动防火阀、余压调节阀、风量调节阀等。阀门安装时，阀门调节装置要设于便于操作的位置，安装在高处的阀门要留日后检查维修的空间。阀门在安装完毕后，应在阀体外部明显地标出“开”和“关”方向及开启程度。 防火阀有水平安装和垂直安装、有左式和右式之分，在安装时注意不能装反，安装时应拆下易熔片，待安装后再装上。 所有阀门无论安装前后，都必须保证阀门开启灵活。 制作完成后的消声器在外壳上会标明气流方向，所以消声器安装时特别注意方向要求，以免安装错误。 | |
| 020********* | 风管密封检漏 | 《船舶管系布置和安装工艺要求》CBZ345-2008 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB 50242-2002 《通风管道技术规程》JGJ141-2004 《风管吊架》CB/T210-1995 《船用通风管路通舱管件》CB/T4244-2013 | 将被测风管段所有开口处进行封堵密封，漏风测试仪风机的出风口用软管连接到被测试的风管上，该段风管除和测试装置用软管连接以及从上面引出一根风管测压管外，其余接口均应堵死。 当启动漏风检测仪并逐渐提高风机转速时，风管内的压力也会逐步上升。 当风管达到所需测试的压力后，调整检测仪的风机转速，使之保持风管内的压力恒定，这时测得风机进口的风量即为被测风管在该压力下的漏风量。 总漏风量不得超过设计总风量的10%。 | |
| 020********* | 风机调试 | 《船用空调器通用技术条件》GB/T 25016； 《海洋平台用风冷直接蒸发式空调装置》CB/T 4306； 《船用轴流通风机》GB/T 118； 《船用离心通风机》GB/T 11865； 《通风机转子平衡》JB/T 9101； 《除湿机》GB/T 19411； 《全新风除湿机》GB/T 20109； 通用部分》GB/T 10067.15； 《通风机基本形式、尺寸参数及性能曲线》GB/T3235； 《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002 《制冷设备空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-2010 《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010 《通风与空调工程施工规范》GB50738-2011 | 先进行点动，检查风机叶轮与机壳是否有摩擦和不正常的声响,确保正常后进行连续运转。 风机叶轮的旋转方向应与机壳上箭头所示方向一致，进出风向与设计一致。 风机启动时，用钳型电流表测量电机的启动电流，待风机正常运转后再测量电机的运转电流。如运转电流值超过电机额定电流值时，将总风量调节阀逐渐关小，使运转电流值回降到额定电流值。 启动各通风机时间不少于2小时后，试验时检查风机及电动机的运作情况和风管情况，确认符合以下要求： 叶轮旋转方向正确，运行平稳，转子与机壳无摩擦声音； 转动部分的径向振动当转速为700～1000r/min时应≤0.10mm，1000～1450r/min时应≤0.08mm，1450～3000r/min时应≤0.05mm； 滑动轴承温度不超过60℃，滚动轴承温度不超过80℃； 电动机电流不超过额定值； 停机后对风机进行检查，看是否正常，同时做好数据记录； 风机试运转后，检查风机支架螺栓有无松动现象，如有，应及时拧紧。 | |
| 020********* | 空调机调试 | 《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002 《制冷设备空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-2010 《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010 《通风与空调工程施工规范》GB50738-2011 《船用空调器通用技术条件》GB/T 25016； 《海洋平台用风冷直接蒸发式空调装置》CB/T 4306； | 试验环境条件应与舱外设计条件相同或相近，在各舱室的风量调试好后进行降温效用试验。试验时间不少于8小时。每隔1小时，观察空调机运转是否平稳，并记录好运行过程中噪声值、制冷速度、制冷量是否符合设计给出的调试参数。在试运行的整个过程中，电动机电流不超过额定值。 | |
| 020********* | 电动风阀(电动调节阀）及防火阀调试 | 《通风消声器》HJ/T 16； 《建筑通风和排烟系统用防火阀门》GB15930； 《船用防火风阀》CB/T 3557； 《空气过滤器》GB/T 14295； 《空气过滤器用滤料》JG/T 404； | 接线是否正确，摇测电机绝缘是否符合要求。 启动电源，检查风阀是否关闭灵活，关闭是否严密，关闭、打开状态是否与控制箱上显示一致，对数据进行分析，做好调试纪录。 检查防火阀安装方向、位置是否正确，熔断器（易熔片）应位于叶片的迎风侧； 手动测试防火阀开关是否灵活； 阀体内清扫干净，外层应无锈蚀、无变形； 检查接线是否正常，检测无误后可进行通电测试。进行数据分析，做好调试记录。 | |
| 020********* | 通风空调监控系统联合试运行 | 单机试运转合格后，将正压送风系统、主变室应急排风系统、房间空调系统、通风空调监控系统、消防控制系统进行联合调试。操作方式应以中控室远控和现场手动二种方式交替操作，观察转换是否平稳，可靠。 模拟一个控制单元，以1#暖通机房VC箱为例； 1)两台新风除湿机平时轮转运行，模拟其中一台故障，看另外一台新风除湿机能否自动切换，并启动，新风除湿机与入口电动风阀联动，阀门开启→除湿机开启→阀门关闭→除湿机停运。 2)将设定温度设定低于室外气温时，变频控制风机转速，以满足房间正压值。将设定温度设定高于室外气温时，室内空调器停止运行，变频控制风机转速，以满足房间正压值和房间温度。 3)模拟火灾报警，电动防火阀自动关闭。当报警解除后，电动防火阀电动开启。 4)泄压用电动风阀作为泄压口，当房间室内与室外大气的压差超过设定值时，电动开启风阀，当房间室内与室外大气的压差低于设定值时，电动关闭风阀。 以上各系统在联合试运转的过程中，应注意观察各设备、部件是否可以充分协调地配合运转，房间温度、相对湿度、正压值、阀门联动等是否达到设计要求。 | ||
(1)施工环境
a)表面处理和防腐涂层施工，要求在通风和照明良好的室内施工；空气相对湿度要低于85%，底材须高于露点温度至少3℃。
b)常温型防腐涂层施工环境温度范围为5℃~40℃；当环境温度为-5℃~5℃时，施工使用冬用型涂料，施工工艺按涂料供应商提供的说明进行。低于-5℃时严格禁止防腐涂层施工。
c)油漆涂装应在厂房内喷涂，室内光线明亮，空气流通。涂装操作区地面干净，保证在喷涂过程中无灰尘扬起。
(2)表面预处理
a)在预处理前，去飞边毛刺、锐边尖角进行倒角等清除残留物工作，锐边和切割边缘打磨到R≥2mm，并清除所有的焊接飞溅物和焊渣，咬边要进行打磨。
b)采用水基生物降解清洁剂清除表面的油、水、油脂、盐分、切削液等化学试剂。
c)喷砂施工应在相对封闭的喷砂房内进行，并保证足够的通风和照明。
d)钢材表面在涂装前须进行喷砂除锈处理。第一道涂层为防腐油漆时，表面除锈等级应达到 Sa2.5 级，平均粗糙度要达到50~80μm，符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》(GB23-88)的要求；第一道涂层为热浸镀锌或热喷锌时，钢材表面除锈等级应达到 Sa3级，平均粗糙度要达到50~100μm，符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》(GB23-88)的要求。且应保持钢材表面粗糙度和清洁度直到第一道涂层施工，否则应重新处理。
e)表面处理经质量自检，并取得监理人认可，合格后必须在4h内喷涂，其间隔时间越短越好。若遇下雨或其它造成钢材基体表面潮湿时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分和除去灰尘，并重新喷砂处理至设计要求的等级。
(3)涂装
a)油漆涂装过程必须在厂房内进行，室内空气流通，光线明亮。
b)钢构件涂装过程中需采用工装等辅件，使钢结构移动、翻转过程中不得损伤前道油漆。
c)确保边缘、焊缝、角落处达到规定的膜厚，在每道涂层施工前，需对这些部位进行预涂。
d)根据涂层配套体系的不同层油漆，采用不同的颜色，以便施工监测。
e)涂装过程中，避免把涂料放在太阳直射下，应该把准备施工和正在施工中涂料放在阴凉的地方。在低温季节，涂料要在室温下贮存，施工时最好放在温度较高的地方。
f)施工人员在涂层喷涂过程中，要不断检测调节每道涂层的湿膜厚度，以控制干膜厚度。
g)对钢结构外表面（一定长度范围内）50%的涂装范围均应采用高压漏涂点检测仪进行漏点检测，抽检位置由现场监理（或监造）工程师指定。
h)干膜厚度应大于或等于设计厚度值者应占检测点总数的90%以上，其它测点的干膜厚度也不应低于90%的设计厚度值，当不符合上述要求时，应根据情况进行局部或全面修补。
(4)涂层修补
a)对于未达到涂层设计厚度的修补，应按照厂家的指导或产品说明书对油漆表面进行处理后，补涂油漆。
b)对于破损的涂层，修补前先对破损位置进行表面清洁处理，除去水、油污、异物等，再用动力工具打磨至St3级或喷砂处理到Sa2.5级。除锈打磨的方法的选择，视破损面积的大小及施工条件而定，具备工厂修补条件时，优先采用喷砂方式；风电场区的现场补涂装时，可采用动力工具打磨，且在涂装前用清洁淡水冲洗，压缩空气吹干。
c)采用相同配置的防腐涂层材料进行补涂刷，其配方应满足本施工技术要求及油漆供应商的相关规定，涂装前应经监理人确认后进行。
d)补涂装时注意对其它区域涂层的保护，避免干喷或漆雾等现象的产生，同时应控制涂膜的厚度。
| 工艺编号 | 工艺 名称 | 工艺标准 | 控制措施及方法 | 图片示例 |
| 120001000100 | 涂装工程 | |||
| 120001000101 | 喷砂 | 1、除锈等级为Sa2.5级，喷砂完成后应符合SSPC标准要求。 2、平均粗糙度要求为50—80um。 3、磨料的尺寸大小要能够产生规定涂层系统所要求的粗糙度,冲砂后钢板表面应产生一个密集的、一致的的、粗化的易于涂层锚固的外观。 5、磨料应干燥、合理储存。 | 1、喷砂时采用铜矿砂，控制粗糙度。 2、所有压缩空气设备必须安装良好并具备良好性能，压缩空气必须清洁、干燥。配备油水分离器，并定期检查。 3、磨料储存在干燥的，通风的库房中，不能放在露天的场地上，不然雨水、雾等会使磨料变潮湿而不能使用。 4、磨料的尺寸大小要能够产生规定涂层系统所要求的粗糙度,冲砂后钢板表面应产生一个密集的、一致的的、粗化的易于涂层锚固的外观。考虑损耗适当定期添加新的砂钢丸来保证钢材表面的粗糙度。 | |
| 120001000102 | 底漆 喷涂 | 1、构件的表面温度应至少高于露点温度3℃ 环境温度：总体上，油漆适宜的涂装温度为 5-40℃。 2、油漆涂层适宜的相对湿度应低于 85%； 3、油漆施工环境必须满足方便施工并有充足的照明，于封闭和受限空间内的涂装施工，还必须保证该环境充分的通风。 4、施工件与喷嘴的距离：30—40cm。 5、搭接宽度：喷涂扇面宽度的50%。 6、喷涂角度：与被喷涂构件表面成90度。 | 1、在每一度漆喷涂之前，必须用新的或清洁干净的刷子进行预涂。所有工件背面，钢板边缘和其它漆膜低的地方，都要在喷涂下道漆前预涂好。 2、第一度预涂必须使用刷子使涂料能渗透进表面并防止空气的截留，为了帮助高固体份涂料的渗透性，第一度预涂可以适当稀释。 | |
| 120001000103 | 二度油漆/面漆喷涂 | 1、构件表面温度不高于环境空气露点之差不小于 3℃，或者相对湿度小于 85%时。 2、构件表面温度小于 40℃（除非油漆供应商产品允许更高的温度）。 3、空气温度高于5℃。 4、室外涂装施工，当开始涂覆两个小时内有可肯定无天气变化。 5、下雨、冷凝、霜冻等天气条件下，在构件表面不能形成潮气/结冰时。 | 1、油漆喷涂时严格按照油漆说明书进行。 2、对构件表面的油漆进行打磨、拉毛处理，处理好前道工序的流挂、橘皮等问题。 3、喷漆前严格监控天气情况，不良天气状况禁止喷漆。 4、喷漆前用漆膜测厚仪测量整体构件的漆膜厚度，并做好标记，喷涂时根据标记喷漆，以便获得均匀的膜厚。 | |
| 120001000104 | 抛丸 处理 | 1、除锈等级为Sa2.5级，喷砂完成后应符合SSPC标准要求。 2、平均粗糙度要求为50—80um。 3、磨料的尺寸大小要能够产生规定涂层系统所要求的粗糙度,冲砂后钢板表面应产生一个密集的、一致的的、粗化的易于涂层锚固的外观。 4、磨料应干燥、合理储存。 | 1、磨料储存在干燥的，通风的库房中，不能放在露天的场地上，不然雨水、雾等会使磨料变潮湿而不能使用。 2、磨料的尺寸大小要能够产生规定涂层系统所要求的粗糙度,冲砂后钢板表面应产生一个密集的、一致的的、粗化的易于涂层锚固的外观。考虑损耗适当定期添加新的砂钢丸来保证钢材表面的粗糙度。 3、经过抛丸处理的构件，在油漆喷涂前贵构件表面做好清洁，去除金属表面的油污，灰尘。 4、金属表面因障碍物抛丸处理时残留的氧化皮，用磨光机全部清理干净后喷涂。 | |
| 120001000105 | 机械 除锈 | 1、动力工具清理主要用于小面积的涂层修补的基层表面处理施工以及冲砂完工后遗留的局部缺陷。 2、对损坏及锈蚀部分（焊接处、切割边、预装机械碰撞、校正及周围 30-50mm 的范围等）应打磨至 ISO8501-1：1988 标准的 St3 级(或者等效的 SSPC SP3)，其文字描述为：在不放大的情况下进行观察，表面无可见的油脂和污物，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，表面应具有金属底材的光泽。用干净的排刷清除表面垃圾和灰尘，并对表面的油渍，应用带有溶剂的抹布擦除去。 3、表面处理后 4 小时内，钢材表面在返黄前，就要涂漆。如果钢材表面有可见返锈现象，变湿或者被污染，要求重新清理到前面要求的级别。 | 1、油漆破损/缺陷区域若抵达底材，应动力工具打磨至 ISO8501-1：1988 标准的 St3 级(或者等效的 SSPC SP3)，邻接的部位，已经施工的但超过最大覆涂间隔期的涂层表面(5-10cm 宽)要充分粗化处理，打出坡口,见以下关于重涂搭接区域的说明。 2、重涂搭接区域,对于搭接区域在施工中和检查过程中要格外注意。多次喷砂处理时要预防喷砂过界造成的损伤。对于多道涂层配套，不同的涂层要在搭接区域内不断地扩大搭接部位，从而能够使得搭接处每一度的后道漆都盖住先涂漆层。当超过重涂间隔时，对搭接区要予以特别注意，为了确保良好的附着力及平滑的表面，必须先除去先前涂装部位上的干喷漆雾，并磨出坡口过渡层。 | |
| 120001000106 | 油漆 修补 | 1、应打磨至 ISO8501-1：1988 标准的 St3 级。 2、应打磨至 ISO8501-1：1988 标准的 St3 级。 | 1、油漆喷涂前邻接部位完整的涂层表面需做好保护以防止漆雾影响。 2、油漆采用无气喷涂，运用十字交叉喷涂技术，在喷涂期间应检查湿膜厚。 3、当修补的区域很小，喷涂不适用，需要采用手工刷涂/滚涂施工时，需要通过多道涂装达到配套规定的膜厚，但此时，第一道油漆施工应采用刷涂。 4、在油漆的修补过程中，表面应清洁/干燥,无结露现象，无污染。 5、施工油漆完成，漆膜干燥后，应进行完工检验。 | |
(1)防火绝缘及隔热材料
敷设后的绝缘板应符合材料性能的要求，并同时准备好该产品的防火等级证书。
(2)风雨密单扇钢质门
a)对安装后的钢质门进行外观检查，门板、门框及其附件不允许有毛刺和裂纹现象存在，表面应无明显缺陷。
b)对安装后的钢质门应确保正常关闭，开启应转动灵活，无过紧过松现象。
c)门安装要求：门槛高度偏差为0～＋15mm，门中心垂直度≤2L/1000（L为密封垫距门中心的距离），密封垫距门中心偏差为±2mm。
d)在钢围壁上开孔，开孔要求：高度偏差为±4mm，宽度偏差为±4mm，对角线长度偏差为±2mm，门槛高度偏差为0～＋15mm，开孔围壁平面度≤2mm。
e)钢质门孔切割边缘应平整（尽量采用半自动氧乙炔气割），并去除钢围壁开孔周围气割后的毛刺。
f)钢质门门框与钢围壁应采用双面连续焊。
g)安装后的钢质门应保持风雨密。
(3)普通矩形窗
a)对安装后的矩形窗进行外观检查，窗框及其附件不允许有毛刺和裂纹现象存在，表面应无明显缺陷，焊缝表面应打磨光顺。
b)门安装要求：矩形窗底高度偏差为0～＋15mm，窗中心垂直度≤ B/1000mm(B为窗户宽度)。
c)对安装后的可开启矩形窗开关若干次，应确保正常关闭，开启应转动灵活，无过紧过松现象。
d)在钢围壁上开孔，开孔要求：高度偏差为±2mm，宽度偏差为±2mm，对角线长度偏差为±2mm，窗底高度偏差为0～＋15mm，开孔围壁平面度≤2mm。
e)开孔切割边缘应平整（尽量采用半自动氧乙炔气割），并去除钢围壁开孔周围气割后的毛刺。
f)卸下窗玻璃，装上玻璃压板，拧紧每个螺丝，注意保护好卸下的玻璃。
g)采用双面连续焊，安装后的矩形窗应保持风雨密性、水密性。
(4)防火门
a)防火安装后，表面不应该有划伤和擦伤，门框或门板上的涂漆不应有色差，防火门表面不应有铁屑、毛刺、油斑和其它污迹。
b)门安装要求：门槛高度偏差为0～＋15mm，门中心垂直度≤1.5mm，门锁边缝≤3mm，铰链边缝≤3mm，上门缝≤3mm，下门缝≤5mm。
c)防火门安装后，应确保正常关闭，开启应转动灵活，无过紧过松现象。
d)防火门门框在钢围壁、衬板及隔板上采用螺栓固定。
e)安装后的防火门应保持耐火完整性。
(5)复合岩棉板舱室
a)对安装后的复合岩棉板进行外观检查。
b)对安装后的复合岩棉板进行综合检查。
c)同一色卡号的复合岩棉板不能有色差缺陷。
d)复合岩棉板表面应无明显撞击或划伤痕迹，如损伤面积大于10mm2 或划伤长度大于50mm ，必须调换。
e)防火门框上、下板为同门框宽度的壁板，不得有拼缝出现。
f)复合岩棉板围壁板安装后，整板垂直度为±2mm，板缝平整度为±0.5mm。
g)复合岩棉板天花板平面度为±3mm，板缝平整度为±0.5mm，天花板与顶型材缝隙不大于1mm。
h)天花板拼缝线要在同一直线上。
i)复合岩棉板的岩棉板、天花板转角处，顶型材处（除梯道外）不能有外露螺钉。
j)复合岩棉板的岩棉板、天花板的塞缝板不能小于150 mm。
k)安装后的复合岩棉板围壁板与防火门框结构衔接部分应具有足够的强度，当防火门关闭时，应无明显的震动和响声。
(6)甲板敷料
a)甲板敷料敷设前，应满足材料性能指标的要求。
b)甲板敷料的陶瓷棉敷设，拼缝处满足要求。
c)陶瓷棉上的防水薄膜拼缝处满足要求。
d)钢筋网敷设的重叠处要用镀锌铁丝扎紧。
e)底层敷料、面层敷料敷设干燥后，其表应无龟裂。甲板流平层干燥后，其表面应平整，要求1m范围内±2mm。
f)敷料中的乳胶液为高分子材料，故搅拌时不宜用高速搅拌机（器）搅拌，搅拌速度建议为34r.p.m，搅拌时间为3-5min。
g)整个敷设及养护期间，环境温度宜在5℃-30℃，高于或低于环境温度应采取降温或保暖措施，施工后敷料必须养护1-2天，待固化后方可进入。
h)甲板敷料系水硬性凝结材料，材料配比中水的添加量为常温下，随着气温变化，可视砂浆流动度作适当增减。
i)流平敷料系快硬性材料，故搅拌及敷设过程宜控制在15min内完成，建议现场现拌现敷。
j)敷料敷设温度为0℃-30℃，夏季气温过高建议夜间施工，施工后敷料必须养护1天，待固化后方可进入。
(7)逃救生设施
a)对安装后的设备进行外观检查。
b)对安装后的设备进行试用，检查其实用性。
c)逃救生设备在甲板上采用螺栓固定。
| 工艺编号 | 工艺 名称 | 工艺标准 | 控制措施及方法 | 图片示例 |
| 130001000100 | 舾装工程 | |||
| 130001000101 | 防火绝缘及隔热材料（防火岩棉） | （1）CB／T 3830-1998 船用岩棉及其制品 （2）《浅海固定平台建造与检验规范》（2004） （3）CB／T 3368-2013 船体防火分隔典型耐火结构型式 （4）板、管壳的表面应平整，不得有妨碍使用的伤痕、污迹、破损及明显色差。 （5）贴面材料及粘接剂应为阻燃型材料。贴面材料与基材应粘贴平整。 | （1）防火岩棉进场前向监理提交材料进场检验，施工项目部向监理部递交材料质量证明书、防火报告，监理项目部审查并签署审查意见。 （2）审查施工方案，核查方案编制是否符合规范要求，提出审查意见，并形成文件审查记录。 （3）碰钉安装前必须打磨掉周围20mm范围内的油漆，防火岩棉碰钉数量为每平方米13个。碰钉安装要求横平竖直，安装前进行划线，并做好检查验收。 （4）凡是敷设防火岩棉的舱壁，在敷设终止处或与其他较低级别的防火舱壁相交处应延伸敷设450mm，且应向顶甲板延伸铺设450mm，每一处都做好相应的检查验收。 （5）防火岩棉敷设时，两层错缝不小于200mm。接缝处需用玻璃丝布进行粘贴。 （6）防火岩棉敷设外观必须平整，不允许出现翘边、不平等问题。 （7）敷设后的绝缘板应符合材料性能的要求，并同时准备好该产品的防火等级证书。 | |
| 130001000102 | 风雨密防火门 | （1）CB／T 3234-2011 船用防火门 （2）GB／T 3477-2008 船用风雨密单扇钢质门 （3）门扇、门框的外表面不应有拉毛、划痕等缺陷，门扇和门框锐边应倒圆。 （4）防火门应确保门扇的自闭灵活，反复启闭门时，门扇和门框及其附件不应产生变形、松动等缺陷，且启闭无卡滞，无异常响声，闭锁自如，铰链不松动、插销闭合可靠。 （5）钢质防火门关闭后门框边缘在密封填料上的连续压痕应连续无间断，压痕宽度不小于5mm。 （6）风雨密钢制防火门关闭后应经受不低于0.2MPa的冲水压力，无水渍或水珠。 | （1）风雨密防火门及防火门进场前，施工项目部向监理部递交材料质量证明书、防火报告等，监理项目部审查并签署审查意见。 （2）审查施工方案，核查方案编制是否符合规范要求，提出审查意见，并形成文件审查记录。 （3）施工人员必须正确识别、理解及熟悉施工图纸，掌握其有关技术数据和安装技术要求。 （4）对安装后的钢质门进行外观检查，门板、门框及其附件不允许有毛刺和裂纹现象存在，表面应无明显缺陷。 （5）对安装后的钢质门应确保正常关闭，开启应转动灵活，无过紧过松现象。 （6）门安装要求：门槛高度偏差为0～＋15mm，门中心垂直度≤2L/1000（L为密封垫距门中心的距离），密封垫距门中心偏差为±2mm。 （7）在钢围壁上开孔，开孔要求：高度偏差为±4mm，宽度偏差为±4mm，对角线长度偏差为±2mm，门槛高度偏差为0～＋15mm，开孔围壁平面度≤2mm。 （8）钢质门孔切割边缘应平整（尽量采用半自动氧乙炔气割），并去除钢围壁开孔周围气割后的毛刺。 （9）钢质门门框与钢围壁应采用双面连续焊。安装后的防火门应保持耐火完整性。 （10）在门扇的密封填料上均匀涂以白粉，关紧门，然后开启，检查密封填料与门框边缘的压痕。风雨密防火门安装完成后，用0.2MPa进行水压试验。 | |
| 130001000103 | 防火门 | （1）CB／T 3234-2011 船用防火门 （2）门扇、门框的外表面不应有拉毛、划痕等缺陷，门扇和门框锐边应倒圆。 （3）防火门应确保门扇的自闭灵活，反复启闭门时，门扇和门框及其附件不应产生变形、松动等缺陷，且启闭无卡滞，无异常响声，闭锁自如，铰链不松动、插销闭合可靠。 （4）水密钢质防火门应能承受0.1MPa的水压力，无渗漏现象。 | （1）防火安装后，表面不应该有划伤和擦伤，门框或门板上的涂漆不应有色差，防火门表面不应有铁屑、毛刺、油斑和其它污迹。 （2）门安装要求：门槛高度偏差为0～＋15mm，门中心垂直度≤1.5mm，门锁边缝≤3mm，铰链边缝≤3mm，上门缝≤3mm，下门缝≤5mm。 （3）防火门安装后，应确保正常关闭，开启应转动灵活，无过紧过松现象。 （4）防火门门框在钢围壁、衬板及隔板上采用螺栓固定。 （5）安装后的防火门应保持耐火完整性。 （6）在门扇的密封填料上均匀涂以白粉，关紧门，然后开启，检查密封填料与门框边缘的压痕。 （7）防火门安装完成后，用0.1MPa进行水压试验。 | |
| 130001000104 | 耐火窗 | （1）CB／T 4133-2011 船用耐火窗 （2）GB／T 17434-2008 船用耐火窗技术条件 （3）GB／T 5746-2001 船用普通矩形窗 （4）耐火窗的外表面不应有拉毛、划痕等缺陷，锐边应倒圆。 （5）耐火窗的焊缝应无气孔、夹渣、毛刺、裂纹和焊瘤等缺陷。 （6）耐火窗应能承受不低于0.2MPa的压力，对耐火窗外表面进行冲水后其背面应无水珠或水迹。 | （1）施工人员必须正确识别、理解及熟悉施工图纸，掌握其有关技术数据和安装技术要求。 （2）窗的围壁开孔每边允许0-2mm的误差，开孔钢围壁的平直度不应超过2mm，如果超过应再次矫正。 （3）耐火窗安装时，保证窗框与钢围壁垂直，为防止玻璃拉裂，焊接时采用对称间断焊。 （4）所有需焊接的耐火窗，要求焊缝成型美观牢固。严格按照图纸进行安装。 （5）安装后的耐火窗应保持耐火完整性。 （6）耐火窗安装焊接完成后，用0.2MPa进行水压试验。 | |
| 130001000105 | 甲板敷料 | CB／T 3361-1998 甲板敷料 附录A：甲板敷料施工工艺 | （1）甲板敷料敷设铺设前先除掉钢板上的油、污物、灰尘、水分等，腐蚀状态比较严重的甲板需进行打磨处理到St2级。 （2）甲板敷料敷设严格按照施工说明要求的配比进行施工，混合好的材料必须在规定作业时间内使用完。 （3）甲板敷料敷设前，应满足材料性能指标的要求。 （4）底层敷料、面层敷料敷设干燥后，其表应无龟裂。甲板流平层干燥后，其表面应平整，要求1m范围内±2mm。 （5）流平敷料系快硬性材料，故搅拌及敷设过程宜控制在15min内完成，建议现场现拌现敷。 （6）甲板敷料系水硬性凝结材料，材料配比中水的添加量为常温下，随着气温变化，可视砂浆流动度作适当增减。 （7）甲板敷料敷设铺设完成后，干燥之前严禁踩踏。 （8）整个敷设及养护期间，环境温度宜在5℃-30℃，高于或低于环境温度应采取降温或保暖措施，施工后敷料必须养护1-2天，待固化后方可进入。 | |
| 130001000106 | 复合岩棉板 | （1）CB／T 3368-2013 船体防火分隔典型耐火结构型式 （2）GB／T 23913.1-2009 复合岩棉板耐火舱室 | （1）底型材、顶型材及固定件、吊挂件等根据壁板、天花板排版图确定位置并焊接固定牢固。 （2）封板前应确认电装、涂装、保温等内舾装隐蔽部位工事全部结束并检查合格。 （3）对安装后的复合岩棉板进行外观检查。 （4）对安装后的复合岩棉板进行综合检查。 （5）同一色卡号的复合岩棉板不能有色差缺陷。 （6）复合岩棉板表面应无明显撞击或划伤痕迹，如损伤面积大于10mm2 或划伤长度大于50mm ，必须调换。 （7）防火门框上、下板为同门框宽度的壁板，不得有拼缝出现。 （8）复合岩棉板安装后，整板垂直度为±2mm，板缝平整度为±0.5mm。 （9）复合岩棉板天花板平面度为±3mm，板缝平整度为±0.5mm，天花板与顶型材缝隙不大于1mm。 （10）天花板拼缝线要在同一直线上。 （11）复合岩棉板的岩棉板、天花板转角处，顶型材处（除梯道外）不能有外露螺钉。 （12）复合岩棉板的岩棉板、天花板的塞缝板不能小于150 mm。 （13）安装后的复合岩棉板围壁板与防火门框结构衔接部分应具有足够的强度，当防火门关闭时，应无明显的震动和响声。 | |
除技术规范有说明外，所有质量检查（包括工厂检查、工厂试验、现场试验）和验收应按照有关国际标准或制造厂商所在国的标准规定进行，并应符合国家标准的规定。
(1)高压细水雾灭火系统
a)管道水压强度试验压力应为系统最大工作压力的1.5 倍，稳压时间应为10min，检查管道及其连接处应无滴漏、无变形为合格。
b)管道水压强度试验合格后，应进行吹扫。吹扫管道可采用压缩空气或氮气。吹扫时，管道末端的气体流速不应小于20m/s，采用白布检查，直至无铁锈、灰尘、水渍及其它杂物出现。
(2)高压细水雾灭火系统调试
a)泵组的手动启动和应急停止测试；
b)备用泵的自动启动调试；
c)模拟喷放对主泵自动的测试；
d)泵组储水箱液位开关功能测试；
e)主、备电源的自动切换测试；
f)泵的远程控制测试；
g)检查阀组内的压力信号开关，末端模拟放水试验。
(3)高压细水雾泵组调试
a)检查主电源和应急电源有效连接；
b)检查清水供应正常；
c)检查泵的旋转方向；
d)检查紧急停止按钮；
e)逐个接通高压泵、稳压泵配套电机的接触器，以检验每个泵的性能；
f)依次启动泵组，待所有的泵都同时工作后，停泵。
(4)给排水管道
a)给水管道试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。在试验压力观测10min，压力降不应大于0.02MPa。
b)安装在室内外的排、雨水管安装后必须做灌水试验，排注水至最上部地漏，雨水管道注水到每根立管最上部的雨水漏斗，持续1h时后不渗不漏为合格。
c)给水和排水管道在交付使用前均应进行清洗，管道用水冲洗，依系统内可能达到的压力和流量连续进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
(5)火探管
通过专用充气接头把火探管充到10 Bar(0.1Mpa) - 氮气(小球阀关闭状态)。观察探火管是否有泄漏，一般观察时间为10min/m探火管。
(6)火探管灭火装置调试
a)检查探火管是否有泄漏；
b)检查火探装置是否有其他不正常的地方。
(7)火灾自动报警系统联合试运行
a)通过火灾报警主机，模拟某保护区一路探测器报警，观察相应的空调是否停止、防排烟系统是否启动，警铃是否动作；
b)通过火灾报警主机，模拟某保护区另一路探测器报警，观察相应的非消防电源是否切断等。延迟0～30秒后、该区的声光报警器、释放灯是否动作，区域电动阀是否开启，高压泵组是否启动，火灾报警主机是否收到相应的反馈信号；动作信号是否正确；
c)火灾报警主机复位，停止高压细水雾灭火系统泵控制柜复位，区域电动阀复位；
重复上述步骤，按分区逐一进行测试，并做好测试记录。
| 工艺编号 | 工艺 名称 | 工艺标准 | 控制措施及方法 | 图片示例 |
| 140001000100 | 消防给排水工程 | |||
| 140001000101 | 高压细水雾灭火系统 | （1）DGJ32∕J09-2005 细水雾灭火系统设计施工及验收规程 （2）GB 50231-2009 机械设备安装工程施工及验收通用规范 （3）GB 508-2013 细水雾灭火系统技术规范 （4）GB∕T 22241-2008 船用细水雾灭火系统通用技术条件 （5）GB∕T 26785-2011 细水雾灭火系统及部件通用技术条件 | （1）高压细水雾泵组进场前，施工项目部向监理部递交主要材料及构配件进场检验，监理项目部审查并签署审查意见。 （2）管线及管件进场检验表面应无明显的裂纹、夹渣、缩孔、折叠重皮等缺陷。 （3）阀组进场检验做到出厂合格证、安装说明书、螺栓清单等资料齐全，阀门的商标、铭牌、标志齐全，阀门及其配件配备齐全，不得有加工缺陷和机械损伤，控制阀的明显部位应有标明水流方向得永久标志。 （4）管线安装前根据预制管段进行清洗，保证管线内部清洁，不得留有焊渣、焊瘤、氧化皮、杂质或其他异物，施工过程中的管口应及时封闭。 （5）管线穿越舱壁时应增加保护套管，管线与套管间的空隙采用防护密封胶填实。 （6）管线水压强度试验压力应为系统最大工作压力的1.5 倍，稳压时间应为10min，检查管线及其连接处应无滴漏、无变形为合格。 （7）管线水压强度试验合格后，应进行吹扫。吹扫管线可采用压缩空气或氮气。吹扫时，管线末端的气体流速不应小于20m/s，采用白布检查，直至无铁锈、灰尘、水渍及其它杂物出现。 | |
| 140001000102 | 高压细水雾泵组调试 | （1）DGJ32∕J09-2005 细水雾灭火系统设计施工及验收规程 （2）GB 50231-2009 机械设备安装工程施工及验收通用规范 （3）GB 508-2013 细水雾灭火系统技术规范 （4）GB∕T 22241-2008 船用细水雾灭火系统通用技术条件 （5）GB∕T 26785-2011 细水雾灭火系统及部件通用技术条件 | （1）系统调试时检查所需的设备准备齐全，调试所需仪器、仪表必须经过校验合格并与系统连接和固定。 （2）系统调试包括泵组、稳压泵、分区控制阀的调试和联动试验。 （3）手动和自动启动泵组，泵组立即投入运行。 （4）手动切换启动泵组，泵组立即投入运行。 （5）手动启动柴油泵，柴油泵启动时间不大于5秒。 （6）使用电流表、电压表和兆欧表等仪表对控制柜进行空载和加载控制调试，控制柜正常动作和显示。 （7）模拟设计启动条件启动稳压泵，稳压泵立即启动；达到系统设计压力时，稳压泵自动停止运行。 | |
| 140001000103 | 高压细水雾灭火系统调试 | （1）DGJ32∕J09-2005 细水雾灭火系统设计施工及验收规程 （2）GB 50231-2009 机械设备安装工程施工及验收通用规范 （3）GB 508-2013 细水雾灭火系统技术规范 （4）GB∕T 22241-2008 船用细水雾灭火系统通用技术条件 （5）GB∕T 26785-2011 细水雾灭火系统及部件通用技术条件 | （1）在试水阀处放水或手动关闭分区控制阀，反馈阀门的启闭和故障信号。 （2）系统进行联动试验时，选择1个防护区进行实际细水雾喷放试验，其他的进行模拟细水雾喷放试验。 （3）打开试水阀试水，泵组能及时启动并发出相应的动作信号；系统的动作反馈信号装置能及时阀处系统启动的反馈信号。 （4）系统需与火灾自动报警系统联动时，利用模拟火灾信号进行试验。在模拟火灾信号下，火灾报警装置能自动发出报警信号，系统动作，相关联动控制装置能发出自动关断指令，火灾时需要关闭的相关可燃气体或液体供给源关闭等设施能联动关断。 （5）系统调试合格后，按规范填写调试记录，并用压缩空气吹扫，将系统恢复至准工作状态。 | |
| 140001000104 | 给排水管线 | （1）GB 50015-2003(2009版） 建筑给水排水设计规范 （2）GB 50016-2014 建筑设计防火规范 （3）GB 50235-2010 工业金属管道工程施工及验收规范 （4）GB 50242-2002 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 | （1）给水管道试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。在试验压力观测10min，压力降不应大于0.02MPa。 （2）安装在室内外的排、雨水管安装后必须做灌水试验，排注水至最上部地漏，雨水管道注水到每根立管最上部的雨水漏斗，持续1h时后不渗不漏为合格。 （3）给水和排水管道在交付使用前均应进行清洗，管道用水冲洗，依系统内可能达到的压力和流量连续进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 | |
6.1 钢结构质量通病及防治措施
| 序号 | 通病现状 | 防治措施 | 备注 |
| 1 | 焊缝外形高低不平。焊缝余高过大或过小。焊缝宽度太宽或太窄。焊缝和母材的过渡不平滑。 | 1、对外形过高的须修磨，对尺寸过小的焊缝应加焊。 2、坡口角度要合适。 3、装配间隙要均匀。 4、正确地选择焊接规范。 5、熟练、正确地掌握运条速度和焊条角度。 | |
| 2 | 咬边 焊缝边缘母材上被电弧或火焰烧熔出凹陷或沟槽。 | 1、手工电弧焊时应选择合适的焊接电流，电流不宜过大。 2、控制电弧长度，尽量采用短弧焊接。 3、掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法。 4、对超出允许值的咬边，应将焊渣等清理干净，采用直径较小、牌号相同的焊条进行补焊填满。 | |
| 3 | 焊瘤 熔化金属流淌到焊缝以外在未熔化的母材上形成金属瘤。 | 1、焊前应彻底清理焊道及焊道附近的脏物。 2、组对间隙要合适。 3、合理选择焊接电流。 4、控制电弧长度。 5、熟练操作，严格掌握熔池温度，采用相应的运条手法。 | |
| 4 | 电弧擦伤 操作人员不慎使焊条或焊把与焊接工件接触。地线与工件接触不良，短暂地引起电弧。 | 1、经常检查焊接电缆及接地线的绝缘状况。 2、装设接地线要牢固、可靠。 3、不得在坡口以外的工件上随意引弧。 4、暂时不焊时，将焊钳放在木板上或适当挂起。 | |
| 5 | 弧坑 弧坑是指焊缝收尾处产生的低于基本金属表面的凹坑。 | 1、手工焊收弧时，应在熔池处使焊条短时间的停留，或作几次环形运条，使电弧不要突然熄灭，有足够的熔化金属填满熔池。 2、气体保持焊时，可使用焊机上的电流衰减装置，使收弧时焊接电流逐渐减小而获得饱满的焊缝收尾。 | |
| 6 | 气孔 残留在焊缝金属中形成孔穴。 | 1、使用合格的焊条进行焊接。 2、焊条和焊剂在使用前，应按规定要求进行烘焙。 3、对焊道及焊缝二侧进行清理，彻底除去油污、水份、锈斑等脏物。 4、选择合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧焊接。 | |
| 7 | 夹渣 残留在焊缝金属中的非金属夹杂物。 | 1、严格清理母材坡口及其附近表面的脏物、氧化物。 2、彻底清理前一道的熔渣。 3、选择中等的焊接电流。 4、熟练操作正确运条。 | |
| 8 | 裂缝 在焊缝或近缝区，由于焊接的影响，形成新的界面而产生的缝隙。 | 1、母材及焊接材料中易偏析元素及有害杂质的含量。 2、调整焊缝金属的化学成份。 3、采用碱性焊条和焊剂。 4、控制焊接规范，适当提高焊缝的形状系数，采用多道焊法。 5、收弧时填满弧坑。 6、焊条和焊剂要严格按规定的要求进行烘干。 | |
| 9 | 未熔合 焊道与母材或焊道与焊道之间未能完全熔化结合。 | 1、注意焊条或焊矩的角度。 2、运条摆动要适当，注意坡口二侧的熔化情况。 3、选用稍大的焊接电流，焊速不宜过快。 4、注意焊条在焊道中的位置，不得偏心。 5、调整焊条角度或及时更换焊条。 6、清理坡口及前一道焊道上的脏物或熔渣。 | |
| 10 | 拼装构件焊后翘曲变形。 | 1、为了抵消焊接变形，可在焊前装配时，将工件向与焊接变形相反方向预留偏差。 2、采用合理的焊接顺序控制变形，不同的工件应采用不同的顺序。采用夹具或用胎具，将工件固定后再进行焊接。 3、构件翘曲可用机械矫正法或火焰加热法进行矫正。 | |
| 11 | 构件起拱数值大于或小于设计数值。 | 1、严格按钢结构件制作允许偏差进行检验，如拼接点处角度有误，应及时处理。 2、在小件拼接过程中，应严格控制累计误差，注意采取相应措施，消除焊接收缩量对构件的影响。 3、钢制桁架、钢梁拼装应按规定起拱。 4、根据拼装构件形式、重心选择合理的支点或支承点，避免构件造成永久变形。 | |
| 12 | 构件在运输或堆放时发生变形，出现死弯或缓弯。 | 1、构件发生死弯变形，采用机械矫正法治理。视构件刚度情况而定，一般以工机具辅助为主，氧、乙炔烘烤为辅，均能达到良好效果。 2、构件发生缓弯变形时，可采用氧、乙炔火焰加热矫正。火焰加热烘烤时，线状加热法多用于矫正变形量较大或刚性较大的结构；三角形加热法常用于矫正厚度较大刚性较强构件的弯曲变形。 | |
| 13 | 未焊透 接头根部未完全熔透。 | 1、控制接头坡口尺寸，彻底清理焊根。 2、选择合适的焊接电流和焊接速度。 | |
| 14 | 立柱纵缝与拉筋脚印重叠。 | 1、制作卷管图纸时，准确布置相交斜拉筋脚印位置； 2、钢管各管段接长时，严格按照卷管图纸施工，严禁擅自更改纵缝位置； 3、现场安装立柱时，认真核对各管段纵缝位置，并严格按照施工图布置立柱纵缝角度。 | |
| 15 | 斜撑长度短。 | 根据环焊缝收缩量，钢板切割下料时，在接长管段端度方向增加余量，待整根拉筋接长完成后切割余量。 | |
| 16 | 斜撑马鞍口错误。 | 1、认真检查马鞍口放样数据，核实马鞍口样板与三维模型是否一致，确保马鞍口样板正确无误后； 2、对施工班组进行详细技术交底，在马鞍口划线完成后，经技术部门确认无误后再切割马鞍口。 | |
| 17 | 斜撑坡口被撕裂。 | 加强对坡口的保护，斜撑吊运时，严禁用板钳、吊钩等索具直接挂住斜撑两端坡口进行吊装，应该在斜撑上安装临时吊耳已安装索具。 | |
| 18 | 型钢拼接不符合规格书要求。 | 型钢严格按照排版图下料，对于因下料错误导致长度短需要拼接的型钢，应该及时通知设计部门，由设计部门根据现场材料情况，调整排版图。 | |
| 19 | 立柱垂直度偏差大。 | 1、测量工具应该是经专业机构校验并在有效期内； 2、立柱安装时，应该指派有经验的测量员进行测量，立柱垂直度在误差范围内，将立柱与基础加固牢固； 3、与立柱连接的大梁、斜撑应该对称焊接，防止焊接引起偏差较大。 |
| 20 | 甲板变形大，甲板积水，且甲板晃动较大。 | 采取适当焊接顺序、小能量进行焊接，焊后及时矫正变形的甲板，保证水平度符合规格书要求，同时在梁格间距过大的区域适当增加角钢进行加强。 | |
| 21 | 焊前不预热或没有达到要求的预热温度。 | 在焊工施焊前，进行相应的焊接交底，并在焊接前进行检验，达到标准要求后，方可进行焊接。 | |
| 22 | 对焊接完成的构件没有及时的焊后保温。 | 对施工人员进行技术交底，加强焊接过程、焊后监督检查，对于重要、关键构件的焊接，要求进行旁站。 | |
| 23 | 表面处理不到位无附着力造成油漆脱落。 | 涂漆前，必须做好表面处理，处理后尽快涂漆，防止附着力不够造成的油漆脱落。 | |
| 24 | 漆膜未干透遭遇踩踏造成油漆面被破坏。 | 涂漆后，必须做好防护措施，设置警示牌，提示油漆未干，禁止踩踏。 | |
| 25 | 漆膜返锈。 | 涂漆前，必须彻底清理构件表面泥土、水分、油脂等杂物，清理干净后尽快涂上底漆，防止再生锈。 | |
| 26 | 焊缝未打磨造成油漆面不光滑。 | 涂漆前，必须做好表面处理，焊缝打磨经外观检验合格后再涂漆。 | |
| 27 | 漆层流挂。 | 选用优质的漆料和适当的稀释剂，涂漆时操作要均匀，环境温度要适当，选择适用的油漆，刷毛不宜过长，要有弹性，耐用口齐。 | |
| 28 | 除锈不彻底，达不到除锈等级。 | 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物加强现场监督检查，做好施工人员培训，及时处理不规范行为。 | |
| 29 | 防腐构件表面涂漆不均匀，漏涂等现象。 | 流挂、漏涂及涂刷不均匀都是人为因素，做好预涂，强化现场监督检查，向施工人员培训正确涂刷方法. | |
| 30 | 漆膜起泡。 | 检查被涂物表面是否有水，如有水汽清理干净后再涂刷油漆；一次刷涂避免过厚，且刷涂时不能动作太快；油漆搅拌后待其熟化几分钟后再使用。 | |
| 31 | 漆膜有褶皱。 | 第一遍油漆完全固化之后再刷第二道油漆。 | |
| 32 | 防腐构件装卸、运输不规范，防腐层破坏严重。 | 加强管理，合理装卸运输。 | |
| 33 | 保温及防水层施工不规范，防水层捆扎不紧，防水层露白。 | 按照规范施工。 | |
| 34 | 保温层上随意踩踏，保护层破坏。施工过程保温层受损。 | 加强现场管理，杜绝踩踏。 | |
| 35 | 保护层搭接纵缝接口没有朝下，环缝搭接长度不够。 | 纵缝接口朝下，环缝搭接应有30mm。 | |
| 36 | 保护层凹凸不平，空鼓，松动不严密，外观不美观。 | 换用大小厚度合适的保温材料，缠裹时用力均匀。 | |
| 37 | 护壳连接不平整，有缝隙。 | 用铝板或镀锌铁皮做保护层时，保护层搭接紧密，连接处用密封胶密封。 |
| 序号 | 通病现状 | 防治措施 | 备注 |
| 1 | 拦钢焊接不完全。 | 双面连续焊，确保焊缝水密。 | |
| 2 | 碰钉数量不满足要求。 | 碰钉焊接要牢固，无裂纹现象，不得漏焊，做到横平竖直。焊接完毕后，用小铁锤进行敲击检查。 | |
| 3 | 防火绝缘材料与电缆布线之间相互影响。 | 绝缘材料不能包住电缆，电缆导板马脚要高出矿棉板，如空间间隙不够，绝缘材料则要离开电缆20mm。绝缘材料拼接处要紧密无缝，切割后开口处需用玻璃布包覆。 | |
| 4 | 风雨密门达不到风雨密要求。 | 严格按照焊接顺序施焊，确保密封胶条没有破损。 | |
| 5 | 橡胶地板、复合岩棉墙壁板保护不周，表面有划痕。 | 橡胶地板铺好后，在地板上铺设油毡或胶皮进行保护；安装复合岩棉板时，轻拿轻放，防止复合岩棉板碰撞其他构件，或被锋利构件剐蹭。 | |
| 6 | 安装焊接不满足规范。 | 1、焊条现场保护用保温桶。 2、焊缝余高、宽度均应达标，避免咬边和夹渣、焊瘤等。 3、焊后清除飞溅作好自检记录。 | |
| 7 | 栏杆焊接完成后整体水平度不够。 | 焊接时应用模具将钢管固定，尽量减少焊接带来的变形。 | |
| 8 | 安装时焊接质量不合格。 | 1、焊缝余高、宽度均应达标，避免咬边和夹渣、焊瘤等。 2、按照施工工艺进行焊接，严格控制焊脚高度。 | |
| 9 | 复合岩棉舾装板安装不整齐。 | 底槽与顶槽安装时应做好定位，舾装板安装时要按顺序进行，不得有磕碰。 | |
| 10 | U型龙骨安装层次不齐。 | U型龙骨安装焊接时，保证龙骨左右误差±2mm。 | |
| 11 | 镀锌铁皮施工不美观。 | 镀锌铁皮施工时保证镀锌铁皮亮面在外，并减少安装时拼接缝，增加美观度。 | |
| 12 | 电仪讯等专业开孔尺寸不规范。 | 电仪讯等专业开孔尺寸严格按照设计图纸施工，如有需要扩孔位置，在施工完成后，进行修补。 | |
| 13 | 防静电地板安装不规范。 | 防静电地板施工过程中控制拼缝之间±2mm间隙，上下平整度±2mm，且人走动时，无明显松动。 | |
| 14 | 防静电地板易脏，难打理。 | 防静电地板施工完成后，用2mm厚胶皮进行保护，以免造成地板面污染。对于不能有效清理的，进行更换处理。 |
| 序号 | 通病现状 | 防治措施 | 备注 |
| 1 | 矩形风管强度不够。 | 风管材料的厚度的选用需按施工及验收规范的要求。 | |
| 2 | 矩形风管有扭曲或翘角。 | 1、材料找方划线后，检查每片长宽及对角线尺寸，对超出误差范围的尺寸予以矫正。 2、 下料后将风管相对面的两片重合起来，检查其尺寸的准确性。 | |
| 3 | 风管间连接的密封垫片安装不符合要求。 | 安装时采用正规标准的法兰垫片，法兰四周的螺栓压紧程度均匀。 | |
| 4 | 风管法兰生锈。 | 安装风管时保证没有积水，按相关规范要求刷涂防锈漆。 | |
| 5 | 管道内存在气堵。 | 1、尽量减少管道爬弯，如有爬弯应在最高点增设排气阀。 2、空调末端设备安装应高于主管，支管不应有下弯。 | |
| 6 | 凝结水盘内凝结水排不出。 | 1、冷凝水管安装时应有0.01的坡度，且安装完成后应做通水试验。 2、在施工过程中接水盘出口的位置应用胶带封堵起来，后期安装完成后再拆开并清理。 | |
| 7 | 空调系统运行中阀门开关不灵活，关闭不严及出现漏水状况。 | 必须选用质量可靠，满足系统压力的阀门。并在安装前先做压力实验，合格后才能安装。 | |
| 8 | 空调系统内杂物过多。 | 1、管道安装前先把管道内的污染物清理掉，管道内有生锈的先除锈再安装。 2、制冷主机启动前进行管道冲洗，避免有杂物进入主机。 | |
| 9 | 风管及水管的保温效果不理想。 | 1、施工前对工人进行详细的技术交底，防治工人保温材料的型号选用不当。 2、管道施工应注意，需要保温的管道不能离墙（楼板、梁）太近，应预留足够的保温时间。 3、保温材料容易被破坏，管理人员要定时检查。 |
| 序号 | 通病现状 | 治理控制措施 | 备注 |
| 1 | 螺栓长度不够，螺栓未露出螺母。 | 根据法兰规格严格核对螺栓尺寸，并适当增加长度。 | |
| 2 | 部分螺栓未拧紧。 | 施工作业班组严格执行自查自检制度，项目部质检工程师认真进行检验，发现有未拧紧的螺栓及时通知施工队进行整改，并对整改情况进行跟踪。 | |
| 3 | 阀门安装时螺栓出现扭曲。 | 保证阀门与两侧管线的法兰同心对接，避免螺栓的勉强穿接。 | |
| 4 | 阀门方向安装错误。 | 认真做好技术交底，落实图纸文件发放制度，确保施工班组现场有完整的施工图；施工班组严格按图施工。 | |
| 5 | 阀门试压后未及时封堵，腔室内有尘土、砂粒等杂物。 | 阀门试压合格后，及时用保护盖进行封堵。 | |
| 6 | 法兰面被划伤等保护不到位。 | 用胶带对法兰面包裹加以防护，打磨避免触及法兰，放置时避免法兰面着地。 | |
| 7 | 消防水箱安装距墙、梁太近。 | 消防水箱间的主要通道宽度不应小于1M,钢板水箱四周应设宽度不小于0.7M的检修通道，消防水箱顶部距楼板或梁的距离不应小于0.6M。 | |
| 8 | 消火栓水龙带接口处绑扎不牢固。 | 消火栓水龙带与水，快速接头的连接使用卡箍，并在内侧加一道铜丝或铅丝绑扎加固。 | |
| 9 | 高压细水雾系统闭式喷头安装前不做密封性试验。 | 闭式喷头在安装前进行密封性实验，并以无渗漏，无损伤为合格。 | |
| 10 | 高压细水雾系统喷头设在易受机械损坏场所无保护装置。 | 安装在易受损坏场所的喷头，应加喷头防护罩。 | |
| 11 | 高压细水雾系统在干管上直接引出连接喷头支管。 | 喷头应按设计要求合理分配出水量，不能随意改变喷头的连接位置。 | |
| 12 | 高压细水雾系统报警阀安装位置不便于操作。 | 报警阀安装在操作方便的明显位置，距室内地面高度宜1.2M,两侧与墙面的距离不应小于0.5M。 |
