1、 目 的

规范镀锌操作流程，确保产品质量，维护镀锌车间的人身财产安全。

2、 适用范围

适用于厂区镀锌车间。

3、 职责

3. 1 镀锌车间主任负 责镀锌流程管理，确保镀锌质量镀锌产量，以及车间的人员、财产安全。

3. 2 机修班长负责镀锌车间设备维护指导、监督、安排工作。

3. 3 设备主管负责镀锌车间设备的管理，大修计划，外协维修联络等。

3. 4 设备事务助理负责镀锌车间设备维修记录统计存档。

4、 引 用 标准

下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。在规程出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T 13912-2002 热镀锌镀层的检验

GB4956-2003 磁性金属基本上非磁性覆盖层厚度的测量-磁性方法

GB5270-2005 金属基体上的金属覆盖层附着强度试验方法

5、 作业规程

5. 1 热镀锌作业规程

5. 1. 1 前处理工艺规程

1） 待镀工件入池前先粗略划分，大件小件应分开酸洗，锈蚀严重的工件应挑出后统一酸洗。

2） 工件入池堆放， 应保持两头平齐，工件堆放严禁有平面相互接触以免影响酸洗效果。

3） 采用 5-8%浓度的 JH-04 型常温酸性脱脂液脱脂去污，本道工序中要注意打捞液面的浮油及脏物，以防工件再次被污染， 除油时间10-30分钟。

4) 随着槽液的连续工作，其总酸度会逐渐下降，要定期测定和补充 JH-04型脱脂粉，一般每加入 1. 4kg/m

3 JH-04 型脱脂粉约提高总酸度 1 点，游离酸度0. 8 点，通常脱脂液应符合表 1 技术指标：

序号 项目 指标

1 配制浓度（ 1%） 5-8

2 PH 值 1-3

3 总酸度（ 点） 36-58

4 游离酸度（ 点） 28-44

5) 工作液经长期调整使用后，其脱脂去污能力下降，应更换新液

5. 1. 2 控干后清水冲洗

1) 采用 “三合一”处理液除锈，常温下除锈 20-40 分钟，酸洗过程中应进行二次翻池，翻池时间时检查酸洗效果，当工作表面出现均匀的青灰色，则酸洗除锈已经完成。

2) 已酸洗好的工件必须及时离开酸洗液，采用行车吊出控干酸液后，清水冲洗同时检查酸洗质量，发现有未酸洗彻底的工件应挑出。

3) 浸渍助镀剂，浸渍时期为2-3分钟。

5. 1. 3 烘干工艺

1) 完成酸洗除锈的工件应上烘干炉进行烘干，烘干时工件必须按序排列，执行先烘先镀的原则。

2) 工件烘干时间设定，由烘干工具体掌握（ 板材的厚薄时间不同）， 当工件表面已无水痕并出现白色粉状盐时， 表明烘干恰倒好处，这时应及时将工件转入镀锌。

3) 工件未烘干或凹槽空腔中尚有酸洗液未滴出，严禁转入镀锌工序。

4) 当工件出现烘焦现象，则必须重新助镀，转入烘干。

5) 因故中途短时停产时，烘干炉上的工件要全部吊入清洗剂，当停产时间表较长时，工件可放入池中存放。

5. 1. 4 镀锌工艺规程

1) 热镀锌用 锌锭应选用 0#锌锭，纯度为 99. 9%。

2) 镀锌工上锅操作前，应了解待镀工件的镀锌要求及方法。

3) 根据待镀工件的工艺要求，准备相应的镀锌工具，并做好预热工作。

4) 刮净锌液表面的浮灰、浮渣、露出锌液面。

5) 测量锌液温度，让电脑控制其温度在 435± 1℃的范围。

6) 镀锌温度控制，可根据待镀工件需要调整在最佳温度，调整温度时应使温度调节完全转入正常镀锌为止。

7) 挂镀方法，应针对不同的镀件采用 最佳挂法，长 2-4m，宽4m 以上宽400mm以内可2 块平挂，长2-4m， 宽 400mm 以上梯架可 2-3 块平挂， 槽架必须 1 块平挂。桥架连接片可采用机械挂镀，也可人工挂镀，托臂采用机械挂镀，盖板 400mm内 6 块侧挂，400mm 以上 2 块侧挂，每次挂镀可分几组同时进行（ 根据工件的长度及行吊的长度分组）。

8) 镀件入锅前，必须刮清锌液表面浮灰，氧化锌皮等。

9) 镀锌件入锅，桥架必须一头先下，下锅速度应平缓，控制在 8-10 米/分，连接片，托臂机械挂镀下锅速度采用 8-10 米/分，盖板入浸入锅采用两头倾斜入锅，速度应控制在 8-10 米/分，镀锌件入锅以锌面下 5-10cm 为最佳，严禁浸入底部锌渣中。

10) 镀件入锅后， 应及时进行翻动吐灰，桥架一般有折边及凹槽等，应翻动后提出锌液一次， 确保各凹槽处无吸灰后重新入锌液，连接片、托臂、盖板入锅后及时前后拉动摇晃，进行吐灰，一般不需提升。

11) 镀件在锌液中吐灰完成后，应将锌液表面锌灰刮净，然后提升镀件，提升 45°角时，两头同时提升，以利锌液流淌，提升速度控制在 2-5 米/分，盖板提升也可采用倾斜提升同桥架，盖板，桥架进行提升时，严禁晃动镀件，连接片、托臂出锅采用 2-5米/分速度提升，提升时严禁晃动镀件。

12) 镀件浸锌时间控制在2-5分钟，应根据镀锌层要求确定。桥架板材2mm以下，锌层要求在 80μm 以上， 应浸薪3分钟左右，板材 2-3mm，应浸锌 4 分钟左右，3mm 以上 3 分钟就可达到要求，连接片等小附件不管板材厚度一般浸镀 5 分钟。

13) 镀件提升出锅后，表面有较多熔融余镀时，可采用人工晃动或敲打进行

除锌。 盖板、 桥架提升出锌液后应保持角度进行晃动或震动除锌，连接片、 托臂出锅后可进行人工敲打除锌， 采用 圆管逐个敲打，使镀件多 余锌滴落，除锌时间控制在 5-10 秒，以镀件下端不再产生锌滴为止。

14) 水冷却，经热镀锌的镀件的镀件必须进行水冷却，冷却水采用流动清水，水温控制在 40℃以下，桥架经除锌后快速浸入水中，连接片、托臂冷却可缓慢下水，桥架等有焊接点的工件在水中冷却时间应短暂，以出水后尚有余温为准。

15) 产品表面有少量漏镀，应用富锌漆厚度达 80μm 以上，有锌灰的，应用干抹布擦拭或水砂纸打磨，打磨时动作要轻，防止将有锌灰的，下层锌铁合金磨掉，有少量锌瘤、毛刺时，应用平锉挫去，用力恰当，严禁敲打或过锉而露出铁质表面。

16) 钝化：将尚有余温的镀件浸入钝化液中，时间15-20秒。

17) 镀件出水后不得放置在地上，应用木料或板车存放，同时应检查镀件表面锌层情况，发现有漏镀点较多或单个漏镀点大于1dm2 ；镀件边缘挂锌严重等立即退回酸洗工序重新酸洗，经检查无上述现象可拉出车间交由后处理工处理。

5. 1. 5 后处理工艺规程

1) 经热镀工艺后的热镀产品必须进行后处理。

2) 后处理应用专门的台架、工具进行接送，存放镀锌产品。

3) 后处理工首先对热镀产品表面进行检查，查看是否有漏镀锌瘤毛刺、锌灰等，若缺陷面积大于镀层表面积累 0. 5%或单个面积超过 1dm2时应退回酸洗重新返工。

4) 对桥架、托臂等焊接件，应对所有焊点进行检查，同时用锉刮净焊缝处杂物，有虚焊、气孔等应用富锌漆修补。

5) 后处理时，对热锌产品应轻拿轻放，严禁摔敲等现象。

6) 后处理完毕应分类码放好各类产品， 产品严禁落地， 码放高度不超过1. 5m， 防止过重导致底层镀件变形。

7) 后处理时发现镀件有轻微变形，应另外堆放，由车间安排整形。

8) 后处理中，发现镀件表面锌层附着力较差，应重新检验判定。

9) 后处理结束，镀层、外观质量经检验合格后在产品包装前进行封闭处理。

采用 树脂漆对热浸锌后的产品进行喷漆处理，实干60 分钟后，必须保证表面干燥后进行包装。

5. 2 热镀锌检验要求

5. 2. 1 所有镀件表面应是清洁的，无损伤的，其主要表面应是光滑的，无结瘤，锌灰和露铁现象，允许表面上存在极少量的储运斑点（储运斑点指镀锌后的制件在储运过程中， 因摩擦形成的斑点）

5. 2. 2 外观检验不合格的镀件应进行修复， 但修复总面积不应超过主要表面的 0. 5，且单个面积不超过 1dm

2 ，否则应重新热镀锌。不同的修复工艺有不同的厚度要求，喷锌时，修复区域的镀层厚度应满足表 2 的厚度要求， 用富锌涂料和（或） 低熔点锌合金时， 其镀层厚度至少应达到表 2 的厚度要求，用富锌涂料和（或） 低熔点锌合金时， 其镀层厚度至少应达到表 2 中最小厚度。

5. 2. 3 根据表 2 选择镀锌层厚度， 检测控制的局部厚度的最小值不应低于规定厚度的 80%。

表 2 热镀锌层厚度要求（不离心处理时）制件和厚度（ mm）局部厚度（ 最小值μm）平均厚度（最小值μ m）钢质零件 >1. 6 70 80铸件>3 80 90≤ 6 90 100

1) 主要表面大于 2cm2制作的厚度要求: 样本中, 每个制件上的所有基本测量面的平均厚度值应满足表 2 的平均厚度要求.

2) 主要表面在 0. 001-2cm2制件厚度要求: 样本中的每个制件至少应有一个测量基本面, 每个测量面应满足表 2 的局部厚度的要求, 样本中所有局部厚度的平均值应满足表2 的平均厚度的要求.

3) 主要表面小于 0. 001m2制件的厚度要求: 每个基本测量面应满足表 2 的局部厚度要求. 如果制件的壁厚不同 , 则在测量镀层厚度时, 应把制件的每一厚度范围作为一个的制件处理(见表 2) .

5. 2. 4 附着强度: 热镀锌层应有足够的附着强度在无外应力作用 使镀件弯曲或变形时, 镀层不应出现起皮、剥离、 镀层附着强度，划线，划格法试验锌层不应起皮、 剥离。

5. 2. 5 检验结果的判定: 如果样本不能满足上述检验项目的要求，则将原样本的制件数增加一倍再测量，若这个放大的样本能满足要求，则认为该批产品基本符合要求（ 但不排除对局部产品质量问题的处理）否则判断该批产品为不合格产品。

6、 相关文件和记录

6. 1《热镀锌操作规程》

6. 2《行车周检记录》

6. 3《锌锅系统监视记录》下载本文