本电气工程包括：高低压配电系统、动力配电系统、照明配电系统、防雷及接地系统、消防报警及弱电工程预留预埋及配合封堵等。

一、电气工程施工流程：

二、本电气工程系统简述

1、施工范围

本电气工程包括以下内容：

高低压配电系统；

动力配电系统；

照明配电系统；

防雷及接地系统。

三、施工准备

（一）、首先需要先熟悉图纸资料，并组织有关人员进行图纸会审，不仅要熟悉电气施工图，还要了解建筑和结构施工图以及其他专业图纸，电气施工前要了解土建布局及建筑结构情况和电气配管与其他专业间的配合情况。核实图中选用的设备材料，根据工期安排及进度要求合理配备劳动力、同时提出备料及分批采购计划。

（二）、材料进场及检验

1、所有进场的主要设备、材料、成品和半成品必须有合格的检验结论记录并报监理工程师检验。

2、经批准的免检产品或认定的名牌产品，进场验收时，可不做抽样检测。

3、变压器、高压电器及电瓷制品检查项目：

产品带有合格证和随机文件，变压器有出厂试验记录；

外观检查：有符合设计的铭牌，附件齐全，绝缘件无缺损、裂纹。

4、高低压开关柜、应急电源、直流电源柜及动力、照明配电箱检查项目：

产品带有合格证和随机文件，生产许可证和安全认证制度的产品，有许可证编号和安全认证标志。应急电源有出厂试验记录。

外观检查：有符合设计的铭牌，柜内元器件无损坏丢失、接线无脱落脱焊，涂层完整，无明显碰撞凹陷。

5、低压开关设备等检查项目

产品带有合格证和随机文件，实行生产许可证和安全认证制度的产品，有许可证编号和安全认证标志。

外观检查：有符合设计的铭牌，附件齐全，电气接线端子完好，设备器件无缺损，涂层完整。

6、照明灯具及附件检查项目

检验合格证及随机文件；

灯具涂层完整，无损伤，附件齐全。防爆灯具铭牌上有防爆标志和防爆合格证号，普通灯具有安全认证标志；

现场抽样检查成套灯具的绝缘电阻、内部接线等性能。灯具的绝缘电阻不小于2ΜΩ，内部接线为铜芯绝缘电线，芯线截面积不小于0.5mm2，橡胶或PVC绝缘电线的绝缘层厚度不小于0.6mm。

7、开关、插座、接线盒及其附件检查项目

查验合格证，防爆产品有防爆标志和防爆合格证号，实行安全认证制度的产品，有安全认证标志。

开关、插座的面板及接线盒盒体完整、无碎裂、零件齐全。

性能检测：不同极性带电部件间的电气间隙和爬电距离不小于3mm；绝缘电阻值不小于5ΜΩ；用自攻锁紧螺钉或自切螺钉安装的螺钉与软塑固定件旋合长度不小于8mm，软塑固定件在经受10次拧紧退出试验后，无松动或掉渣，螺钉及螺纹无损坏现象，金属间相旋合的螺钉螺母，拧紧后完全退出，反复5次仍能正常使用。

8、电线电缆的查验

按批查验合格证，合格证有生产许可证编号《额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》GB5023.1～5023.7标准生产的产品有安全认证标志；

第一节 土方施工方案

基础和地下外墙防水层验收完成后，立即进行保护层、肥槽土方回填工作。

土方回填严格按照设计要求及现行有关规范规定进行施工，填土前应将基槽底的垃圾等杂物清理干净。

肥槽回填土施工时采用2:8灰土，分层夯实，回填土的分层厚度为200～250mm，用打夯机夯实，每层夯实4遍。压实系数＞0.95。

土方回填施工时地下水位应降至工作面以下500mm。

一、施工准备

（一）、人员组织

分段进行，根据每段工程量大小，合理配备施工人数。

（二）、机具配备

1、要熟悉图纸，了解掌握回填土施工工艺，按图纸和项目经理部的施工进度计划合理安排材料、机具、人员进场施工。

2、按施工方案和技术规程对操作者进行技术安全交底并下达作业指导书，认真做好回填材料进场验收检验工作。

二、作业条件

（一）、施工前根据工程的特点、填土种类、密实度要求、施工条件等，合理确定填方土料含水率的控制范围、虚铺厚度和压实遍数。

（二）、回填前对基础进行验收，办好隐检手续。基础混凝土强度达到规定的要求，方可进行回填土。

（三）、房心回填，主体结构完成后，将沟槽内的积水和有机物等清理干净后进行。

三、土方回填施工方案

（一）、材料要求

1、回填土含水量的大小直接影响到夯实质量，在夯实前须先做击实试验，以得到符合密实度要求条件下的最优含水量和最少夯实遍数。土料含水量以手握成团，落地开花为宜。土的最优含水量和最大干密度参考如下：

3、回填用的块灰或生石灰粉；使用前熟化过筛，不得含有未熟化的生石灰块，其粒径不得大于5mm。

（二）、操作工艺

检验土的质量并过筛→槽底清理→分层铺土→夯打密实→检验密实度→找平验收。

（三）、施工要点

1、清理沟槽内的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净，检验回填土的质量。

2、回填土分层铺摊，每层铺土厚度为200～250mm，每层夯打三遍。

3、回填在相对两侧和四周同时进行，标高不能相差太多，以免把基础墙挤歪。

4、房心回填时，为防止管道中心线位移或损坏管道，用人工先在管子两侧填土夯实，并由管道两侧同时进行。

5、回填土每层填土夯实后，按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后进行上一层的铺土。

6、填土全部完成后，进行表面拉线找平，超过标准高程的地方，及时依线铲平，低于标准高程的地方，补土夯实。

四、质量保证措施

（一）、粘土必须按规定分层夯压密实。灰土的质量检查，要用环刀取样，确定其干容重。

检查点数量：基槽每10mm～20m应不小于1个，质量标准可按压实系数鉴定为0.95。

（二）、分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散。

（三）、留槎和接槎，分层留接槎的位置、方法正确，接槎密实平整。

（四）、管道下部必须人工夯实，防止管道下方空虚，造成管道折断渗漏。

（五）、土应当日铺填夯压，入槽的土不得隔日夯打。

五、安全措施

（一）、打夯时，每台打夯机必须两人操作，一人操作夯机一人拖线，拖线者应随时将拖线整理通顺，盘圈送行，距夯机留用3～4m的余量，不要全长拉直，更不能拉的过紧或在夯下通行。操作者必须戴绝缘手套和绝缘胶鞋，操作手柄应采取绝缘措施。打夯机用后应切断电源，严禁在打夯机运转时清除积土。

（二）、在回填土施工时，设专人看护和警示标志。

（三）、打夯工人必须按操作规程操作，所用的电器设备必须安装漏电保护器。

第二节 钢筋施工方案

本工程主要采用HPB300、HRB400级钢筋。根据现场条件，安排在场外加工，现场进行部分钢筋加工。钢筋工程作为结构施工的三大主线，在其材料的选用、进场、加工、使用等方面均需严格控制。本方案从钢筋原材、加工、绑扎、直螺纹连接、保护层控制、质量控制等方面进行编制。

对钢筋的连接在综合考虑工程结构特性、劳动力安排、施工机械、施工进度控制等因素的基础上，框架梁、框架柱主筋和其余构件受力钢筋直径d≥20mm的钢筋采用直螺纹套筒接头连接，其余钢筋采用搭接。实际施工时根据施工图设计要求编制施工方案。这样既比传统的焊接连接施工时间短，又比绑扎搭接节约钢筋。

一、钢筋工程

二、原材进场检验

（一）、所有钢材均使用资信等级较高厂家生产的名牌产品。每批钢筋进场前必须审查材质证明，经过外观、力学试验复检合格并申报监理认可后方可开始加工、使用。对复检发现不合格钢材及时进行退场处置，防止混用于工程上。

（二）、钢筋原材质量控制流程

三、钢筋加工

钢筋加工设在场内。钢筋放样要经济，减少浪费、准确，保证施工设计要求。在第一步钢筋生根时，预留出一段长度的钢筋，保证在现场见证取样后，钢筋长度还能满足施工规范要求。

本工程钢筋加工时严格按加工料表进行加工，分清连接形式，例如正反扣，弯曲方向等，加工好的成品钢筋要严格按照分楼层、分部位、分流水段和构件名称进行分类，保证满足现场钢筋进度要求。

加工机械必须经过检测合格方可使用，操作人员均为专业工人，持证上岗。

（一）、钢筋调直

用调直机调直钢筋时，注意控制钢筋的冷拉长度不能大于4%，也不能过小，太小和太大都不能使钢筋起到冷拔的效果。要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。

（二）、钢筋除锈

油渍、漆污和锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。

（三）、钢筋切断

经过项目技术、试验人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论符合设计和规范的要求后，通知下料人员进行钢筋下料。

（四）、切断质量要求

钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋（例如：顶模撑钢筋）不得有毛刺等现象。

（五）、钢筋弯曲

一般规定：一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为10d； 

二、三级钢筋需做90°或135°弯折时，弯曲直径控制在钢筋直径5倍，135度弯折时平直部分为10d；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲半径为5d。

弯曲成型工艺：根据钢筋料单的要求，将钢筋的尺寸标识在定位板上，钢筋弯曲时，根据定位板上的尺寸，用粉笔将各弯曲位置划出，根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径2.5倍。成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。钢筋弯曲成型后，要贴好标识签后分类码放整齐，注明使用部位、数量等。

四、钢筋绑扎

（一）、一般要求

1、钢筋绑扎前先熟悉施工图纸及规范，核对钢筋配料表及料牌。钢筋绑扎严格按《混凝土结构工程及验收规范》和设计要求执行。

2、在施工前将对作业班组进行详细的技术交底，把施工图纸消化透，明确绑扎顺序，并加强现场质量控制，严格规范化管理。

3、钢筋搭接长度、钢筋的保护层、钢筋接头位置、锚固长度及锚固长度的起算位置严格按照设计规范和设计图纸要求。

4、绑扎形式复杂的结构部位时，先研究逐根钢筋的穿插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。钢筋过密时，先进行放样，提前采取措施。

5、绑扎搭接

受力钢筋的接头位置错开，在任一搭接长度的区段内，焊接接头受拉、受压区不大于50%，搭接接头受拉区不大于25%，受压区不大于50%。

框架梁及楼板下部钢筋接头位置应在距支座L/3范围内，上部钢筋应在跨中L/3范围内。梁内纵向钢筋绑扎搭接接头范围箍筋加密，间距@100mm。

（二）、构造要求

1、受力钢筋接头位置相互错开，错开长度不小于搭接长度且不小于500mm，同一截面钢筋接头面积占钢筋总面积的百分比：搭接接头受拉区25%，受压区50%；焊接接头受拉区及受压区均为50%。

2、楼面梁钢筋接头位置，下部钢筋在支座处，上部钢筋在梁跨中1/3段内。

3、双向板底部受力钢筋，短跨方向的钢筋放在长跨方向的下面，上层钢筋则反之。现浇板中洞边长或直径小于等于300mm时钢筋不切断，绕洞边通过，洞边长或直径大于300mm小于等于1000mm时按图纸设计配置加强筋，当洞口尺寸大于1000时，可采用粘钢法加固。

4、隔墙门窗洞口处按相关图集设置抱框。

5、隔墙与钢筋混凝土墙、柱交接处沿高度每隔500mm，在墙上预留拉结筋。

6、填充墙交接处、单片填充墙每隔4m处、单片墙端部且未设混凝土抱框处设置构造柱，构造柱上下纵筋锚入梁或板内300mm。

7、构造柱做法

凡设有构造柱的工程，在砌砖前，先根据设计图纸将构造柱位置进行弹线，并把构造柱插筋处理顺直。砌砖墙时，与构造柱连接处砌成马槎。每一个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过五皮砖。马槎应先退后进。拉结筋按设计要求放置，设计无要求时，一般沿墙高500mm设置2根直径为6的水平拉结筋，每边深入墙内不应小于100mm。

构造柱部位应先砌墙后浇注，在砌墙体时将各种联结钢筋在构造柱内固定好，构造柱的砼强度等级为C25。

（五）、柱钢筋绑扎

1、施工顺序：弹线→立主筋→绑箍筋→套塑料垫块→检查

2、操作要点

（1）柱筋接头形式使用直螺纹套筒接头连接，每根钢筋的接头要相互错开，同截面的接头率不应大于50%。

（2）本工程有抗震要求，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于lOd(d为箍筋直径)。

（3）柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸及施工规范不大于100mm且不大于5d的要求(d为主筋直径)。设计要求箍筋设拉筋，拉筋应钩住箍筋。

（4）在主筋连接之前，先将柱箍筋套在插筋上，主筋连接完毕后，在主筋上标注分档线将箍筋就位绑扎。

（5）钢筋必须绑扎到位，并保证保护层厚度尺寸，在框架柱钢筋绑扎过程中，采用定位箍进行四次定位。

①浇筑柱子混凝土前，在柱模上口，套上固定钢筋框，进行第一次定位，此框在混凝土浇筑完后取下。

②在浇筑梁板混凝土前，在梁板内上铁处用粗铁丝将短钢筋头与梁、柱主筋绑牢，以此对柱主筋进行第二次定位，此短钢筋浇筑在混凝土内。

③在梁板上方约500mm处，再用钢筋框对柱筋进行第三次定位。

④在板上放线后，检查每根柱筋，若有位移应按1：6比例进行调整到位，即第四次定位。

（6）为避免浇筑柱子、梁板混凝土时，柱筋被污染，浇筑柱子、梁板混凝土前，分两次在柱顶及梁板面标高以上10mm处用塑料布包扎柱筋，高度≥500mm。

（六）、梁板钢筋绑扎

1、施工顺序

主梁钢筋→次梁钢筋→短向楼板下筋→长向楼板下筋→楼板负弯距筋→楼板分布筋（架马凳）→绑扎楼梯钢筋→检查

（1）用先在梁底模上绑扎后封边模的方法。

（2）当两条梁相交时，如无主次梁之分，主方向梁包次方向梁；如有主次梁之分，主梁在下，次梁在上。

（3）梁在一跨内梁顶标高有变化时，当高差≤100mm钢筋可弯折拉通；当高差＞100mm，弯折处钢筋截断并锚入另一段。

（4）当梁上部筋有多排时，应使上部钢筋中的最下排钢筋放置在支撑横杆上，然后加横向短钢筋，依次放置以上各排钢筋；当梁下部筋有多排时，应在箍筋内先穿最下排钢筋，加横向短钢筋依次穿以上各排钢筋。横向短钢筋间隔3000mm射一道，直径不得小于梁主筋。

（5）梁筋绑扎时，应先绑梁上部钢筋，再绑梁下部钢筋，最后绑扎梁箍筋。

（6）梁筋如有弯钩时，上部钢筋弯钩朝下，下部钢筋弯钩朝上。

（7）对于直螺纹接头，可不分接头部位，但必须按规范要求在同一截面内接头数量不超过50%。

（8）框架梁箍筋从距柱边50mm处开始绑扎，次梁从距主梁边50mm处开始绑扎。

（9）绑扎箍筋时，箍筋应垂直于梁轴线，开口应错开，绑扎丝丝头应朝梁内侧。框架梁端加密区长度必须满足图纸和规范要求：不小于500mm且不小于2倍梁高。如需要设置架力筋，架力筋采用HRB335级直径12mm，架力筋与支座负筋搭接长度不小于150mm。

（10）加设垫块时，须在梁骨架下部两侧角筋下方放置两排，并间隔布置，以免骨架倒向一侧。梁底中部可根据梁宽另行加设。垫块沿梁轴向间隔1000mm设置。

2、操作要点

（1）楼板模板支好后，在顶板上按图纸间距要求弹出楼板钢筋纵横向位置线。绑扎主次梁钢筋，并入模就位。

（2）在绑扎楼板上网钢筋的同时架设ø12@250mm的钢筋马凳。

（3）钢筋绑扎成型后搭设人行走道，防止直接在钢筋上面行走造成板筋塌陷，并派专人负责随混凝土浇筑随检修。

（4）框架梁上部纵向钢筋贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度要符合设计要求一般大于45d。绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

（5）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错布置，箍筋弯钩采用135º，平直部分长度为10d。

（6）在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎(双向板相交点须全部绑扎)。

（7）板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

（七）、洞口附加钢筋

对于构件所有预留孔洞处，均须按照设计要求，进行钢筋加强处理。

五、直螺纹套筒接头连接

本工程基础底板、地梁及框架梁内纵向受力钢筋直径d＞20mm 时，采用机械连接接头，连接接头等级为一级。

（一）、施工准备

采用等强连接，套筒场外预制，场内连接的施工方式，所有的钢筋均采用场内加工。对进场的现场加工人员，要求进行培训，结束后对工人进行现场考核，合格人员项目发上岗证，施工人员凭证上岗，严格禁止非专业人员操作。

（二）、工艺流程及操作要点

1、工艺流程

下料→套丝→抽检10％用螺纹规检查→(合格后)戴塑料保护帽→分类堆放→运到现场备用→用套筒对接钢筋→用扳手拧紧定位→检查套筒两端外露丝扣不超过2个螺距→现场检查和记录

2、操作要点

（1）机具设备

①滚轧直螺纹机。

②扭力扳手：性能：100～360N.m。

③量规：量规包括牙形规、卡规和直螺纹塞规。

钢筋下料要求端部平直，不得有马蹄形。

套丝工人均应相对固定，经培训后持证上岗。套丝工人应逐个目测检查套丝质量，并抽检10％丝头，用螺纹规进行检查。

套丝时必须加润滑液进行套丝。

加工的钢筋丝头的直径和长度应用螺纹量规检查，保持在规定的波动范围内。

现场连接钢筋时，应使套筒两端钢筋相互顶紧，并保持套筒的居中位置，两端外露扣不超过2个螺距。

（2）直螺纹套筒的加工与检验

①直螺纹套筒的尺寸，应与钢筋端头直螺纹的牙形与牙数匹配，并应满足承载力略高于钢筋母材的要求。直螺纹套筒的加工应在专业工厂进行；各种套筒的外表面，均有明显的钢筋级别及规格标记；套筒加工后，其两端直孔必须用与其相应的塑料密封盖封严。

②直螺纹套筒的验收，应检查：套筒的规格、型号与标记；套筒的内螺纹圈数、螺距与齿高；螺纹有无破损、歪斜、不全、锈蚀等现象。套筒检验的重要一环是用直螺纹塞规检查同规格套筒的加工质量。当套筒大端边缘在直螺纹塞规大端缺口范围内时，套筒为合格品。

③套筒须有检验报告、出厂合格证及抽检报告，钢筋套丝加工及接头连接须符合《钢筋机械连接通用技术规程》。

（三）、钢筋直螺纹的加工与检查

1、钢筋下料时，采用无齿锯切割，其端头截面应与钢筋轴线垂直，并不得翘曲。

2、将钢筋两端卡于套丝机上套丝。钢筋套丝所需的完整牙数见下表。套丝时要用水溶性切削冷却润滑液进行冷却润滑。对大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。

钢筋套丝完整牙数的规定值

4、直螺纹检查合格后，一端拧上塑料保护帽，另一端拧上钢套筒与塑料封盖，并用扭距扳手将套筒拧至规定的力矩，以利保护与运输。

5、直螺纹钢筋检验

（1）连接钢筋前，将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来，露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。

（2）连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并随手画上油漆标记，以防有的钢筋接头漏拧。力矩扳手每半年应标定一次。

连接钢筋拧紧力矩值

（4）钢筋接头强度的检查：在正式连接前，按每种规格钢筋接头每300个为一批，做3个接头试样，做拉伸试验。当接头试件达到下列要求时，即为合格接头：

①屈服强度实测值不小于钢筋的屈服强度标准值；

②抗拉强度实测值与钢筋屈服强度标准值的比值不小于1.35倍，异径钢筋接头以小直径抗拉强度实测值为准。

③如有一个直螺纹套筒接头不合格，则该构件全部接头采用电弧贴角焊缝方法加以补强，焊缝高度不小于5mm。

（三）、钢筋连接

检查套筒与钢筋的型号是否一致，检查丝扣是否完好无损，清洁，并做除杂和除锈处理。钢筋连接时，注意二根钢筋顶紧，使外露的牙型不超过2个螺距，施工完成后，将已验收合格后的接头标注红油漆标识。施工现场可分别采用以下4种安装方法。

1、待接钢筋易于转动：将套筒装在已在现场安装好的固定钢筋上，旋上待接钢筋，并拧紧接头。

2、两端钢筋无法转动但可纵向挪动：将套筒内螺纹加工成正、反两种螺纹，钢筋两端则分别加工成相应方向的螺纹。安装时靠转动套筒来就位。

3、待接钢筋直径大小不同：首先将套筒装在较大直径的钢筋上，旋上较小直径的钢筋，并拧紧接头。

4、两端钢筋均无法转动(如弯筋)：这时采用可调型接头，转动锁紧螺母和套筒至已经安装好的固定钢筋螺纹尽头，再反向转动套筒可调部分及锁紧螺母，使其套住另一端钢筋，最后再转动锁紧螺母以锁紧套筒。

以上安装工艺操作简单，只需使用普通扳手即可完成，这与锥螺纹接头要求使用测力扳手不同。

梁钢筋上铁连接在跨中1/3区段，下铁连接在支座1/3区段；连接完毕后，专人进行检查。

柱子钢筋连接：钢筋连接接头位置距地大于500mm，两接头位置相互错开35d。钢筋连接完后专人进行检查。

钢筋接头试验在现场取样，取样时保证取样的质量和代表性，确保接头合格率100%。

（四）、质量标准

钢筋的品种和质量必须符合设计要求及国家现行标准。检查方法：必须有出厂质量证明书和试验报告单。

1、对套筒的要求

套筒表面无裂纹和其它缺陷；

外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度满足产品设计要求；

套筒两端应加塑料保护帽。

2、对丝头的要求

钢筋丝头检验合格后应尽快套上塑料保护帽，并按规格分类堆放整齐；

雨期或长期堆放的情况下，对丝头进行覆盖防锈；

丝头在运输过程中应妥善保护，避免雨淋、遭受机械损伤。

接头的强度必须合格，不足500个也作为一批，每批做3根试件作拉力试验。检验方法：检查接头拉伸试验报告。

钢筋的规格、接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积的百分比，不大于50%。检查方法：现场观察统计。

（五）、直螺纹钢筋接头保护措施

运输过程和施工过程：为避免运输过程中损坏钢筋头，套筒和钢筋头分别用塑料螺纹头保护套和套筒内螺纹保护盖加以保护。

（六）、应注意的质量问题

钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。

钢筋套丝：操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。对于大直径钢筋要分次车削规定的尺寸，以保证丝扣精度。

直螺纹接头的制作和安装过程中，每道工序都由质检员分项把关，按比例抽检并填写记录表，经检查合格后才允许进入下道工序。

为便于区分连接套，各种规格的连接套外表面，均有明显的钢筋级别及规格标记。

为避免连接套内进入杂物及受潮锈蚀，连接套两端必须用与其相应的塑料密封盖封严，并有产品合格证。

钢筋套丝加工必须比工程进度提前一个施工段，以保证施工进度。

六、钢筋保护层的控制

针对钢筋混凝土结构施工中钢筋位移，钢筋混凝土保护层厚度不均等质量通病，本工程拟在结构施工阶段墙、柱钢筋绑扎时，上口设置钢筋定距框，以控制墙、柱主筋全部到位，保证保护层完全正确。

采用钢筋混凝土保护层专用定位卡子代替传统砂浆垫块，保证钢筋在结构中的位置和混凝土保护层的厚度。墙体、柱插筋除采用箍筋、水平筋加固外、还采用定型水平定位箍筋将墙、柱钢筋固定，确保钢筋的位置。

墙体、柱钢筋根部、上口增设定位钢筋、确保钢筋保护层厚度、面宽度和钢筋位置。顶板下铁保护层采用新型圆柱垫块，该垫块与传统砂浆或“H”型塑料垫块相比具有：强度高、稳定性好（不易移位）且经济、快捷等优点。

（一）、墙体钢筋

1、墙筋绑扎前在两侧各搭设两排脚手架，每步高度1.8m，脚手架上满铺钢筋脚手板，使操作人员具有良好的作业环境。

2、墙筋上口处放置墙筋梯形架（墙筋梯形架用钢筋焊成，周转使用），以此检查墙竖筋的间距，保证墙竖筋的平直。梯形架与模板支架固定，保证其位置的正确性。

根据设计图纸要求，用塑料卡控制保护层厚度。将塑料卡卡在墙横筋上，每隔1000mm纵横设置一个。

（二）、梁钢筋

梁内双排及多排钢筋的情况较多，为保证相邻两排钢筋间的净距，在两排钢筋间垫直径大于等于25的钢筋头。

梁板钢筋绑扎时，防止机电管线将钢筋抬起或压下。

梁的弯钩角度及弯折段直线长度按设计及规范要求。

在主次梁或次梁间相交处，两侧按图纸要求设附加箍筋，次梁上下主筋应置于主梁上下主筋之上。在梁箍筋上加设塑料定位卡，保证梁钢筋保护层的厚度。

（三）、柱钢筋

1、柱筋按要求设置后，在其底板上口增设一道限位箍，保证柱钢筋的定位。柱筋上口设置钢筋定位框，保证柱筋位置准确。

2、柱上、下两端箍筋加密，加密区长度及箍筋的间距均应按设计要求。

3、为了保证柱筋的保护层厚度，采用在柱箍筋外侧卡上塑料卡，塑料卡的厚度为柱筋保护层厚度。

（四）、楼板钢筋

1、清扫模板杂物，表面刷脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。在模板上划好主筋，分布筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。

2、按弹出的间距线，先摆主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

3、楼板短跨向上部主筋应置于长跨向上部主筋之上，短跨向下部主筋应置于长跨向下部主筋之下。

4、绑扎板钢筋时，用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。

5、楼板上设备留洞处的钢筋不允许切断，因为设备管道安装好后设备留洞需用混凝土进行封堵。

6、严禁将板的负钢筋踩下去，尤其是悬挑跨度，应严格控制负筋的位置。

7、为了保证楼板钢筋保护层厚度，采用垫块横纵每间隔1000mm设置一个固定在楼板最下部钢筋上。

8、楼板钢筋绑扎后，按模板方案要求在柱、墙体位置另外埋设锚固钢筋，以方便墙体和柱子模板的支立和加固。

第三节 模板施工方案

本工程施工模板必须具有足够的强度、刚度，以保证结构物的几何尺寸均匀、断面的一致，模板表面要求平整光洁，强度高、耐腐蚀。对模板的接缝要求接缝严密，不允许漏浆。模板工程必须从施工放线、模板的选材、设计、制作与安装、浇筑过程严格控制。

由于对混凝土外观要求较高，我们将采用先进的模板体系，严格按照如下施工过程，确保模板施工质量。

一、模板方案的选择

（一）、模板选择

（二）、双面覆膜多层板模板的选用

二、现浇混凝土墙模板

本工程墙体为了达到较好的混凝土浇筑效果，采用重量轻、吊装方便、混凝土成型效果好的木模板。

（一）直线墙体模板设计和制作

例如：墙体计算断面宽度300mm，计算断面高度5100mm，两侧楼板高度200mm。模板面板采用普通胶合板。

1、墙体模板的设计：

（1）墙体模板面板采用18mm厚多层板，面板的标准尺寸为1220mm×2440mm。

（2）竖肋为50×100mm方木间距200mm布置。

（3）横肋为两根48×3mm双钢管，间距为：

300+500+500+500+500+500+500+500+500+500+500+300mm布置。

（4）模板上设置φ18对拉穿墙螺栓，横向间距600mm，竖向间距同横肋。

（5）支撑采用φ48×3.5mm钢管及可调U型托等。

（6）当墙高发生变化时横肋和对拉螺栓的竖向间距随之改变。墙高和竖向间距的变化对应如下：

2、模板节点设计

（1）转角墙体模板设计

转角墙体的阴、阳角采用定型角模

（2）模板接缝的处理

模板面板采用硬拼拼缝，模板边用刨子刨直刨光。拼缝处的背面用木方加强固定，木方与模板接触面用刨子刨直刨光。两块模板之间采用M12螺栓连接，螺栓间距500mm，从而保证模板的整体性，使模板受力更加稳定。所有多层板边缘都用封闭漆进行封闭。

3、对拉螺栓

内墙使用M16的对拉螺栓，在对拉螺栓上套φ20mm的塑料管，在塑料管两端与模板接触处分别套塑料帽，在塑料帽外加海棉止水垫，确保混凝土不漏浆。

地下外墙模板加固使用对拉螺栓，中间带有止水片。

4、直线墙体模板支撑

墙体模板支撑采用φ48×3.5mm钢管、钢丝绳及可调U型托等。

三、现浇混凝土框架柱模板：

柱模板采用定型木模板，现场加工制作，采用15mm厚多层板，纵肋为45×75方木，间距不大于250mm，柱箍采用钢管卡具、并加Ф48钢管斜撑。框架柱模板可以采用塔吊进行吊装。

四、梁板模板施工

1、矩形框架梁模板采用12mm厚双面覆膜多层板模板作面板，50×100mm木方作肋，当梁高超过700mm时，沿梁高按600mm间距，纵向800mm间距加设Φ16高强冷挤压对拉螺栓。

2、梁柱接头模板采用15mm厚双面覆膜多层板模板和50×100mm木肋制作，与梁、顶板模衔接紧密，并作到相对，便于拆模。加工数量根据施工需要与梁板模对应，至少满足一层需要，尽量作周转使用。节点模应拆卸方便，能满足多次重复使用，并保证梁柱接头混凝土整体效果。

3、支撑体系采用钢管脚手架+可调式顶托，梁高小于≤800mm支撑立杆间距为1000mm；梁高≥1000mm时，支撑立杆间距800mm。

对全长的梁底板和侧板必须拉通线，其一复核梁帮的平直，其二复核梁底板的起拱。主次梁同时支模时，一般先支好主梁模板，经过轴线、标高检查校正无误后，加以固定，在主梁上留出安装次梁的豁口，尺寸与次梁的截面相同，缺口底部加钉衬口档木，以便与次梁模板相接。在支梁模板过程中，在梁端头留设清理孔，浇筑混凝土前封闭。

（二）、楼板模板及支撑

1、钢筋混凝土顶板模板采用：扣件支撑+木龙骨+双面覆膜多层板模板的支模方案。顶板模板全部采用12mm厚双面覆膜多层板模板，墙板接头处采用40×40角钢加贴海绵条以防漏浆。

顶板采用早拆支撑，当同条件养护的混凝土强度达到设计强度的50%时，即可拆去大部分模板和顶撑，只保留部分支撑不动，直到混凝土强度完全达到设计强度拆除，这样可加快模板和架料的周转。

2、支撑采用扣件式脚手架和可调托座。顶板支撑立杆间距根据混凝土板厚确定，当楼板厚度100～150mm时，为不大于1200mm；当楼板厚度200～250mm时，为不大于900mm；当楼板厚度300mm以上时，为不大于600mm。为有效防止楼板裂缝的出现，楼板支撑采用全硬架支模体系。

3、为保证墙与顶板接槎处不留施工缝痕迹，墙体砼浇筑时高出1cm；板与墙体接触面粘贴密封条，粘贴时，避免密封条吃进顶板。

四、门窗洞口模板、预留洞口模板施工

门窗洞口模板采用钢制定型模板，四角采用可调螺栓固定。予留洞模必须几何尺寸准确，连接紧固，利用洞边加筋控制其位移，直径或宽度500mm以上的预留洞模板下口设混凝土出气孔，以保证混凝土浇筑密实。

五、楼梯模板施工

楼梯模板采用双面覆膜多层板模板加工成型的定型整体式模板，由本公司自行设计加工。楼梯底模和平台采用12mm厚多层双面覆膜多层板模板，50×100mm木方背楞（木方两面刨光），支撑采用钢管脚手架。楼梯踏步模板采用钢模板，楼梯模板安装如下：

先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧模，外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的挡板，在现场装钉侧板。楼梯施工缝留在本层楼梯平台跨中三分之一处。

六、模板施工要点

（一）、模板安装

模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度和稳定性；固定在模板上的预埋件和预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。重要预埋件，必须根据相关设计图纸精确加工，辅以经纬仪、水准仪准确定位，牢靠固定；梁、板、柱所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检严格检查，确认无误后，进入下一道工序。

1、墙体模板

墙体模板放线根据墙体轴线弹出模板的边线和控制线，便于模板安装和施工。墙体支模前，模板承垫底部沿模板内边线用1：2.5水泥砂浆找平。

模板按位置线就位后安装拉杆或斜撑，清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑拉杆使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。

墙模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密。

2、柱模板

柱模安装前，必须在楼板面放线、验线，放线时弹出中心线、边线、支模控制线，同时进行校正和支撑固定，是保证柱子垂直度、防止轴线位移的关键工序。

为防止柱子模板根部浇筑混凝土时漏浆，支模前应在楼面柱子根部用1：2水泥砂浆找平。柱模安装完毕后，将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。

3、梁板模板

严格控制梁板模板的起拱率，跨度L≥4m板，支模时跨中起拱L/500。

在楼板施工缝留置处，根据板厚放置木档板（即梳子板），在梁上放一木板，其中间要按钢筋位置留切口以通过钢筋。

梁模板的定位，可利用弹在柱侧面的中线或轴线作为定位控制线，梁底模的标高按弹在墙、柱上的标高线进行控制。

模板拼缝采用刮水泥腻子堵缝，避免漏浆。所有模板均须涂刷脱模剂。

4、楼梯模板

先装平台模板，再装楼梯底模，后装楼梯外帮侧板，最后装踏步模板。

5、予留洞模

予留洞模必须尺寸准确，连接紧固，每隔500mm一道横撑并加设剪刀撑，利用洞边加筋控制其位移，直径或宽度500mm以上预留洞模板下口设混凝土出气孔，保证混凝土浇筑密实。

梁内预留喷洒管洞口时，在洞口套管四周设置架立筋，以保证混凝土浇筑时，洞口的位置不发生偏移；同一层结构梁内喷洒管洞口应拉通长线校正位置，以保证其直线度。

（二）、模板拆除

梁柱侧模（墙模板）当混凝土强度能保证构件不变形，其表面及棱角不因拆除模板而受损坏并在同条件试块强度不低于1.2Mpa时（常温施工）方可拆除。

1、拆模的顺序

按先支后拆，后支先拆；先拆分承重部分，后拆承重部；先拆边角模板，再拆大面积模板的顺序。

2、拆模要按技术要求的程序进行，不能颠倒顺序，随意拆除。尤其是顶板、梁模板的拆除，要以混凝土同期试块的强度为准，填拆模申请表，得到技术部门的许可后，方可拆模。拆模时不要硬砸、硬撬及高空抛掷，以防模板损坏变形。模板分段拆除后，要及时分类整理，集中运出，经修整后码放整齐。

3、墙体模板拆除

墙模拆除时，混凝土强度必须大于1.2N/mm2（根据同条件养护试块抗压强度值确定），先拆穿墙螺栓等连接件，放入工具箱内，再松动地脚螺栓或支撑，然后轻轻撬动模板，使模板与混凝土墙面脱离，拆模时严禁用大锤敲击模板，以防损坏模板边缘，影响模板使用寿命。拆模起吊前，应反复检查穿墙螺栓是否拆净，在确定无遗漏后方可起吊。阴角模两侧都是混凝土墙面且被水泥浆握裹，拆模比较困难，可先将附在模板表面的水泥浆铲掉，然后从底部轻轻撬动模板。严禁因拆模困难而用大锤砸角模。拆下的模板应及时清理维修板面，涂刷隔离剂以备下次使用。

4、柱模拆除

拆除时应等到混凝土强度能保证其表面、棱角不因拆除而受损坏时方可拆模；先拆掉柱模外斜撑，卸掉柱箍，人站在安全一侧用撬棍轻轻撬动柱模板，使模板脱离柱面。拆模时应轻撬，防止损坏模板。柱模拆除后，四周用竹编板保护柱角。

5、模板吊运时要绑扎栓牢，轻起轻放，就位平稳准确，严禁碰撞楼板及其他已完工部位。拆下的模板及时清理灰浆等杂物。带丝扣的配件经常刷油防锈蚀，柱、梁侧模板板面刷脱模剂。各种部件分别堆放，使用中加强管理，不要乱拿乱用。

6、模板要定期检查和维修，保证模板使用质量。重点检查吊点、各板间连接是否牢固、模板有无扭曲变形、模板有无损坏等，有问题的修好后再使用。

7、钢管、方木使用前，尺寸、规格、数量应计划好，严禁随意切割成短料。模板加强板边保护，涂刷封边胶，多次周转后板边分层散花的钉小木条修补，涂刷胶结材料补边。

第五节 砌体施工方案

（一）、所有表面有抹灰要求的砌块轻质隔墙与钢筋混凝土墙面层标注在同一平面上的，轻质隔墙应退筋混凝土墙面层8-10mm,并再挂网抹1:2.5防水砂浆，以避免混凝土墙上大面积的抹灰；

（二）、砌块填充墙砌筑时应采用专用砂浆砌筑，砂浆饱满度竖缝应大于85%，水平缝应大于90%，使用时应按照厂方说明书严格操作；

（三）、砌块墙应分层错缝搭砌，上下层搭砌长度不得小于90mm。不能满足时应在水平灰缝内设置不小于2Φ4的焊接钢筋网片（横向钢筋的间距不宜大于200mm。网片每端均应超过该垂直缝，其长度不得小于300mm）；

（四）、砌块墙与后砌隔墙交接处应沿墙高每400mm在水平灰缝内设置不少于2Φ4、横筋间距不大于200mm的焊接钢筋网片；

（五）、在砌体中留槽及埋设管道时，不应在截面长边小于500的承重墙体内埋设管线，不宜在墙体中穿行管线或预留、开凿沟槽；

（六）、砌体墙上的孔洞要预留，不得随意打凿。孔洞周边应做好防渗漏处理；

（七）、女儿墙应设构造柱。构造柱间距不宜大于4m，并应伸至女儿墙顶与现浇混凝土压顶整浇在一起；

（八）、砌块墙及其与其它墙体连接时，应设置防止或减轻砌块墙体开裂的构造措施；并根据厂家及相关规范的要求，对容易产生开裂的部位进行防止开裂处理；

（九）、砌块墙与混凝土墙体、或其它不同材质的墙体间的留缝处应采用钢丝网抹灰以防止开裂；

（十）、砌块墙面抹灰完成后应加强养护，这对防止抹灰层开裂至关重要，一般采用水或专用养护剂防护；

（十一）、外加剂和界面剂应为厂家的配套产品，使用时应按照厂方说明书严格操作，以减少墙体及抹灰的开裂；

（十二）、墙面的阳角均应做1:3水混砂浆护角。

（十三）、砌体的砌筑质量将直接影响以后的装修效果，砌体的垂直度、轴线位置偏移等检查项目将严格按照企业标准（高于或等于国标、行标）进行检查、控制。下载本文