升压站建筑工程钢筋、模板、混凝土工程专项施工方案

江苏永荣建设工程有限公司

二〇一七年八月

        批  准：                                  年  月  日

        审  核：                                  年  月  日

        编  制：                                  年  月  日

1.编制依据

本工程设计图纸

《建筑工程施工质量统一标准》(GBJ50300-2013)

《普通螺纹基本尺寸》(GBT196-2003)

《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB 1499-2013）

《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）

《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）

《建筑结构荷载规范》GB50009-2012

《混凝土结构设计规范》GB50010-2010 

《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）

《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011 

《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011

《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015）

《建筑工程施工质量评定标准》（GB/T50375-2006）

2.工程概况

工程简介

本工程深能高邮东部100MW风电场升压站建筑工程。升压站内设有生产综合楼、生产楼、附属楼各一栋，为混凝土框架结构，另外还布置有动态无功补偿装置、事故油池、户外配电装置等建（构）筑物。地下基础采用条形基础、柱下独基形式；地上部分为钢筋混凝土框架结构。工程抗震设防烈度为7度，抗震等级为二级；结构设计使用年限50年。由华东勘测设计院设计。

3.钢筋工程

使用的钢筋种类及连接方式

本工程钢筋直径从8mm到25mm钢筋，均为HRB400E钢筋。

柱钢筋连接采用电渣压力焊，梁钢筋连接采用钢筋套筒连接方式，其余钢筋连接均采用绑扎连接，钢筋接头位置按规范要求错开。

施工准备

（1）熟悉施工图纸，学习有关规范、规程，按规范要求编制钢筋施工方案，包括基础底板、基础柱梁、框架柱、框架梁、板钢筋等的加工、绑扎等施工内容。

（2）组织工人学习电渣压力焊和直螺纹接头的工艺操作、钢筋加工、绑扎等施工工艺标准。

（3）熟悉钢筋电渣压力焊和直螺纹连接工艺规程及规范要求。

（4）按设计要求放样，检查已加工好的钢筋规格、形状、数量全部正确。

（5）做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱外皮尺寸线。

（6）按设计、规范列出本工程墙柱筋接头锚固一览表(包括错开百分比、错开长度、百分比系数)，根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、接头百分比、错开长度。如不符合要求时，要进行处理。绑扎前保护层偏位按1：6调正伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。

①原材

进场钢筋原材按未检验钢筋、检验合格钢筋、检验不合格钢筋分别堆放。不得直接堆放在地面上，应用100×100木方垫块架空堆放，以免被水浸泡而生锈。

②成品和半成品

已加工好的钢筋按绑扎顺序分类、分区码放整齐，成行成列，成品和半成品存放场地挂标识牌，以便运入施工现场时方便，运入现场后待用成品和半成品挂标识卡，标识卡标明钢筋规格、钢筋编号、使用部位及数量。标识卡如下：

（2）材料要求

①钢筋

检查钢筋出厂合格证、质量证明文件及备案，按规定进行见证取样复试，并经检验合格后方能使用。进场钢筋的生产厂家、规格、型号、数量应与出厂合格证或试验报告中所标明的相符合，指标符合有关标准、规范。钢筋的外观应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

纵向受力钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于，其目的是为了保证在地震作用下，结构某些部位出现塑性铰以后，钢筋还具有足够多的变形能力。

1）热轧带肋及热轧光圆钢筋

必试项目：拉伸试验、弯曲试验

以同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，同一进场日期的钢筋，每60t为一批（不足60t亦按一验收批计算），取一组钢筋试件做拉伸（屈服点、抗拉强度、伸长率）和弯曲试验，每一次取样不合格时，需对原批钢筋取双倍试样进行试验，合格方可使用。如果钢筋在加工或施工过程中发生脆断和焊接不良，以及机械性能不正常时，需对原批钢筋时行化学分析。根据工程使用的钢筋量，取样次数发实际发生量，按照规范进场时即可取样送检。

从一批中任意抽取两根，将端头截去500mm后分别在每一根钢筋中取2个拉伸试件、2个弯曲试件。见证率不小于30%。

2）低碳钢热轧圆盘条

必试项目：拉伸试验、弯曲试验

以同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，同一进场日期的钢筋，每60t为一批（不足60t亦按一验收批计算），取一组钢筋试件做拉伸（屈服点、抗拉强度、伸长率）和弯曲试验（取自不同盘）。

从一批中任意抽取两根，将端头截去500mm后分别在每一根钢筋中取1个拉伸试件、2个弯曲试件。见证率不小于30%。

②铁丝

钢筋绑扎用的铁丝可采用20~22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋，钢筋绑扎铁丝长度参见下表：

钢筋加工要求

（1）正式加工钢筋前，需向总包上报钢筋配料单，且经总包审批后方可加工钢筋，加工前先根据设计图纸和施工规范要求放出大样，分包单位向总包上报钢筋配料单，经总包审核认可后方可加工。对钢筋较复杂、较密集处实地放样，找到与相邻钢筋的关系后，再确定钢筋加工尺寸，保证加工准确。

（2）施工班组严格按配料单尺寸、形状进行加工，对钢筋加工进行技术交底，并在钢筋加工过程中必须进行指导和抽查，每加工一批必须经质检员验收后，才能进入施工现场。

（3）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面必须洁净无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前要清除干净，钢筋平直无局部曲折。

（4）钢筋进场时材质证明必须齐全，并按试验规定取样进行力学性能试验，复试合格方可加工使用。

（5）切割后的钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。

（6）钢筋弯曲点处不能有裂缝，为此，对Ⅲ级钢筋不能反复弯曲。

（7）纵向Ⅱ级钢弯折时弯曲直径:当纵向钢筋直径d≤25时D=4d（6d）， 当纵向钢筋直径d>25时D=6d（8d），括号内为顶层框架梁边节点要求。

（8）弯曲成型的钢筋、弯钩弯折必须符合抗震设计等有关规定：对Ⅰ级钢筋两端的180°弯钩和箍筋的 135°弯钩，其弯曲直径不小于钢筋直径的，箍筋平直长度≥10d且≥75mm，且其弯钩加工和绑扎后必须相互平行。

（9）直螺纹、顶模棍、模板支撑卡、梯子筋材料的截断采用无齿锯进行下料。结构钢筋严禁采用气焊切割。

（10）钢筋加工过程中的废料按划定的区域堆放，不得乱扔（现场设有钢筋废料堆放池）。长度超过1米的料头按规格码放整齐，码放时一头对齐，以备二次利用，最大限度的节约材料。

（11）钢筋加工要有专人负责，每加工一种规格的钢筋，都要先仔细量其尺寸批量加工。有偏差必须及时调整。

钢筋弯曲成型后的允许偏差，合格后方可施工：

（1）加工好的半成品筋按规格码放，挂好标牌，以防混淆。采用脚手架钢管搭设钢筋存放钢管支架。

（2）每一型号加工完成的钢筋上不得少于两个标识，标识的材料为塑料胸卡材质，填写表格采用机器打印，手工填写，标识卡可重复使用。

（1）钢筋抽样由专业人员进行，抽样前仔细阅读有关图纸、设计变更、洽商、相关规范、规程、标准、图集，熟悉钢筋构造要求，详细读懂图纸中的各个细部，并以此画出结构配筋详图。

（2）钢筋抽样中结合现场实际情况，考虑搭接、锚固等规范要求，进行放样下料，下料时必须兼顾钢筋长短搭配，最大限度地节约钢筋。

（3）料单在该批钢筋加工使用前7天编制完毕，并经有关工程师审批后，方可下料加工。

（4）下料前应依据料单查看现场钢筋的规格及原材料复试是否合格，用量情况。原材料各种规格是否齐全，如需钢筋代换时，应与技术部会同设计人员协商，办理设计变更文件，方可进行钢筋代换施工。

钢筋除锈的方法和设备

钢筋表面的浮锈、油渍、漆污等使用前应清除干净，盘条钢筋生锈时可通过钢筋调直机调直除锈，螺纹钢筋用钢丝刷除锈，保证混凝土对钢筋的握裹力。若有成批量原材料锈蚀较重的必须采用机械除锈，在除锈施工中，若发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应与技术部门联系通过试验确定钢筋强度，确定降级使用或剔除不用。

（1）钢筋调直的方法和设备

直径12mm以下盘条采用钢筋调直机进行调直，同时可以根据需要的钢筋长度切断。

（2）钢筋切断的方法及设备

①钢筋切断采用切断机和无齿锯。

②采用切断机和无齿锯，断料之前必须先进行尺量。对于直螺纹连接用钢筋必须采用无齿锯切割，保证切割面垂直于钢筋的轴线，确保加工的直螺纹丝头全部为有效丝头；对于非直螺纹连接用钢筋切断选用钢筋切断机，钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象，确保钢筋长度准确。

③根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，先断长料，后断短料，减少损耗。断料避免用短尺量长料，防止量料中的累计误差。

（3）钢筋弯曲成型的方法及设备

钢筋弯曲采用弯曲机，钢筋弯曲前要划线，对各类型的弯曲钢筋都要先试弯，检查其弯曲质量是否与设计要求相符，经过调整后，再进行成批生产，不同直径钢筋的加工采用不同弯曲成型轴。

HPB300级钢筋末端做180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的倍，弯钩的弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。

箍筋、拉筋的弯钩及箍筋形式严格按照结构设计总说明的要求加工，按照抗震要求，箍筋的弯钩为135°，弯钩直段长度不小于箍筋直径（d）的10倍且不小于75mm。箍筋弯钩两端平直部分长度相等，弯钩平整不扭翘。箍筋成型时以内边尺寸来计算，以外边尺寸来计算时，则要加上2倍的箍筋直径。

HRB400级钢筋末端做135°弯折时，弯曲直径（D）不小于钢筋直径（d）的4倍。钢筋做不大于90°弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。弯钩的弯后平直长度按设计要求确定。设计要求受力主筋、构造筋有弯折或末端有弯钩者，其弯折点位置、角度和弯钩尺寸、平直度等应符合要求。

制作箍筋、梯子筋等专用模具，保证加工尺寸精确。

钢筋连接

柱钢筋连接采用电渣压力焊，梁钢筋连接采用钢筋套筒连接方式，其余钢筋连接均采用绑扎连接，钢筋接头位置按规范要求错开。

钢筋连接位置表

采用直螺纹套筒连接的钢筋接头，同一根纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

设置在同一构件中纵向受力钢筋的接头相互错开。纵向受力钢筋连接区段的长度为35d（d为较大直径）且不小于500mm。该连接区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积百分率应符合设计要求，并应符合下列规定：

①Ⅲ区底板及基础梁不考虑接头位置；

②在受拉区不宜大于50%，接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；

③当无法避开时，机械连接接头，不应大于50%；

④直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%；

（2）剥肋滚轧直螺纹连接

①钢筋直螺纹加工

1）凡是从事直螺纹加工的工人要经过培训并持证上岗。

2）加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。

3）钢筋下料时不宜用热加工方法切断；钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直；不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲时应调直。

4）加工钢筋螺丝，采用水溶性切削润滑液，气温低于0℃时，掺入15%～20%亚钠，不准用机油作润滑液或不加润滑液套丝。

5）操作人员应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。

6）经逐个自检合格的钢筋丝头，由质量检查员应对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个，并参照下表填写钢筋螺纹加工检验记录，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用。

现场钢筋丝头加工质量检验记录表

注2：相关尺寸检验合格后，在相应的格里打“√”，不合格是打“×”，并在备注栏加以标注。

7）钢筋丝头加工程序

钢筋端面平头→剥肋滚轧螺纹→丝头质量检验→带帽保护→丝头质量抽检→存放待用

钢筋丝头加工操作要点：

a钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，采用砂轮切割机进行端面平头施工，严禁气割。

b剥肋滚轧螺纹：使用钢筋剥肋滚轧直螺纹机将待连接的钢筋的端头加工成螺纹。

c带帽保护：用专用的钢筋丝头保护帽对钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。按规格型号及类型进行分类码放。

8）接头连接程序

钢筋就位→拧下钢筋丝头保护帽→接头拧紧→作标记→施工检验

操作要点：

a钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。

b接头拧紧：用扳手和管钳将连接接头拧紧。

c作标记：对已经拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开

钢筋接头连接方法如图：

②钢筋连接

1）在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损。

2）连接钢筋时对准轴线将钢筋拧入相应的连接套筒。

3）接头拼接完成后，使两个丝头在套筒位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受，但有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。

4）钢筋接头拧紧后应用力矩扳手按不小于表中的拧紧力矩值检查，并加以标记。

滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值

1）工艺检验:在正式施工前，按同批钢筋、同种机械连接形式的接头形式的接头试件不少于3根，同时对应截取接头试件的母材，进行抗拉强度试验。

2）现场检验:按检验批进行同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头每500个为一验收批，不足500个接头的也按一个验收批，取样后的钢筋用电弧焊焊接。

3）对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件做抗拉强度试验，当3个接头试件的抗拉强度符合下表中相应等级的要求时，该验收批评为合格。

现场钢筋接头连接质量记录表

注1：拧紧力矩值检验应按JGJ163-2004规定进行检验。

注2：外露有效螺纹检验按长城杯要求规定进行检验，不超过1扣。

注3：相关检验合格后，在相应的格里打“√”，不合格时打“×”，并在备注栏加以标注。

（3）电渣压力焊

①施工准备

1）操作前检查材料设备、机具、批示仪表是否合格、正常运转；

2）焊药经烤箱250℃恒温烘烤2小时；

②操作工艺

1）检查钢筋接头质量，对不符合要求者应进行处理；

2）固定焊接夹具和药盒；

3）引弧过程：接通电源，迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2~4mm引弧；

4）电弧过程：靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化，同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成渣池；

5）电渣过程：渣池形成一定深度后，将上钢筋插入渣池中，电流通过渣池产生高温，使钢筋端头迅速而均匀熔化；

6）挤压过程：停止供电，对钢筋施加压力，把焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质挤出结合面；

7）收集剩余焊药，拆除卡具；

8）待焊头冷却后敲掉熔渣；

9）焊接前检查电压、电压下降5%时不宜焊接。

③质量技术标准

1）焊接后对焊头应全部作外观检查，焊包四周铁浆应饱满均匀，无裂纹、气孔、夹渣及明显咬肉等缺陷，上下钢筋轴线偏移不得超过，同时不得大于2mm；接头处钢筋轴线倾斜不大于40，不合格者应割掉重焊；

2）机械性能试验以300头为一批，不足300头以每单位施工段为一批。取3个作拉力试验，焊头的极限强度满足设计和规范求。

④钢筋连接部位图示：

①工艺流程：

弹插筋位置线→运钢筋到使用部位→绑扎底板下部及地梁钢筋→水电工序插入→设置垫块→放置马凳→绑底板上部钢筋→设置定位框→插墙、柱预埋钢筋→基础底板钢筋验收

②按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋，一般让靠近底板模板那根钢筋离模板边为50mm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）和墙、柱插筋位置线。

③先铺底板下层钢筋。根据设计要求，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面。在铺底板下层钢筋前，先铺集水坑、设备基坑的下层钢筋。距基础梁边的第一根钢筋为底板筋的1/2间距。

④根据“七不准绑”的原则（未放墙柱皮线、模板外500mm控制线不绑；未清除混凝土接茬部位全部浮浆到露石子不绑；未清除污筋不绑；未检查偏位筋不绑；偏位筋未按1：6调正不绑；甩茬筋长度、错开百分比、错开长度不合格不绑；接头质量不合格不绑）对钢筋进行检验，钢筋绑扎时，必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，可采用八字扣，但必须保证钢筋不产生位移。

⑤检查底板下层钢筋施工合格后，放置底板混凝土保护层用大理石垫块，垫块厚度等于保护层厚度40mm。按每900mm距离梅花型摆放。

⑥底板下铁绑扎完后，水、电等专业单位进行预埋管线的敷设和预留洞口的留置，待接到专业单位的书面工序交接单后，才进行上铁的铺设。

⑦绑完下层钢筋后，搭设钢管支撑架，立杆间距不超过1500mm设一根，水平杆不超过2000mm设一道，各道梁的支撑架之间每间隔4500mm设一道剪刀撑。摆放钢筋马凳（间距不大于），钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。

⑧底板钢筋的机械连接接头，按规程规定抽取试样外，接头位置和错开要求也按本工程设计规定施工。

⑨由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置为下铁在跨中1/3范围内截断，上铁在支座处截断。

⑩在防水保护层上弹好的墙、柱插筋位置线和底板上网上固定的定位框，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，并在主筋上（底板钢筋以上约500mm）绑一道固定筋，墙插筋两边距暗柱50mm，插入基础深度要符合设计和规范长度要求，甩出长度和甩头错开百分比及错开长度按本工程所列规定施工，其上端采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。同时要考虑搭接长度、相邻钢筋错开距离。

底板混凝土浇筑时，在距柱边线3000mm处、2000mm处要预留Φ22短钢筋，间距1000mm；作为墙、柱支模加固用地锚，插筋外露200mm高，锚入砼200深。

（2）框架柱钢筋

①工艺流程

弹柱皮位置线、模板处控制线→清理柱顶浮浆到全部露石子→清理柱筋污渍→修整底层伸出的柱预留钢筋→将柱子箍筋叠放在预留钢筋→机械连接柱子竖向钢筋→在柱顶绑定距框→在柱子竖向钢骨上标识箍筋间距（可用皮数杆替代）→按标识将箍筋从上到下与柱子竖向钢筋绑扎。

②框架柱纵向钢筋连接构造应符合图集03G101-3第36页要求，但接头最低点距基础顶面或楼板面以上至少750mm，要求采用机械连接。当采用机械连接时，应符合JGJ107-2003中“Ⅰ”级接头要求。

③柱凡与先浇过梁、圈梁连接处，均应按建筑图中的墙位置和相应图纸中的梁详图，在柱内顶留相应插筋，插筋伸出柱外长度为35d，与现浇过梁或圈梁焊接连接，在与楼梯梁相连处柱预留插筋。也可以采用后植筋的方法(需设计同意)。

④套柱箍筋：柱箍筋采用封闭箍，梁内箍筋采用封闭式，要求详见图集03G101-3第35、46页。梁柱节点的核心区箍筋必须设置，先绑扎柱箍筋再穿梁筋，核心区的范围为相较于该节点的最高梁梁顶和最低梁的梁底。按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量（注意抗震加密和绑扎接头加密），先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后机械连接柱子钢筋。

⑤搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度符合本工程一览表要求。

⑥画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线（或使用皮数杆控制箍筋间距）。注意抗震加密、机械连接时尽量避开连接套筒。

⑦柱箍筋绑扎按已画好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎　，采用缠扣绑扎，如图：

⑧箍筋与主筋要垂直和密贴，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

⑨箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

⑩柱箍筋端头弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）且不小于75mm。

柱上下两端及核心区箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距符合设计图纸和抗震规范要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。

凡绑扎接头，接头长度内箍筋应按5d和≤100mm(受拉)或10d和≤200mm（受压）加密。当受压钢筋φ＞25时，尚应在接头外100mm范围内各绑两个箍筋。

变截面柱下柱纵筋弯折斜度b/h≤1/6时，可将纵筋倾斜深入上柱，当b/h＞1/6时，其下柱纵筋弯折90度，弯折长度≥C+200mm(C为柱上下截面差值)，上部钢筋锚固长度接头做法详见图纸。

柱子钢筋保护层厚度为35mm，垫块绑扎在柱筋外皮上，避开十字交叉处，间距为1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱子截面尺寸有变化时，柱在板内弯曲或在下层就搭接错位，弯后的尺寸要符合设计和规范要求。

柱竖向钢筋弯钩应朝向柱心，下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。

为保证柱钢筋保护层厚度及钢筋正确位置，在柱顶位置柱筋内侧设一道定距框，定距框用Φ12钢筋制作；在柱根部设置顶模钢筋，塑料定型垫块每留至一点。

钢筋节点构造：

（3）梁钢筋绑扎

①工艺流程

画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向加立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

②梁主筋直径≥18时采用剥肋滚轧直螺纹连接，连接接头避开箍筋加密区，相邻接头间距大于500mm。连接接头位置：上铁在净跨跨中1/3范围内，下铁在支座，避开箍筋加密区，腰筋采用绑扎搭接。

③框架梁箍筋加密区：支座边大于2倍的梁高范围内，或者大于500mm，两者取大值。  

④梁端纵筋需进行弯锚，垂直段弯锚不小于15d。 框架梁非贯通筋第一排伸出净跨1/3，第二排伸出净跨1/4，双排纵筋间需间隔一钢筋直径。梁箍筋从梁端50mm内开始绑扎，箍筋开口端交错布置。

⑤在梁端、梁与梁等交接处设置箍筋加密区，加密区长度与箍筋间距符合设计要求。

框架梁钢筋构造见下图：

⑥梁上部纵向钢筋贯穿中间节点，下部钢筋伸入中间节点的锚固长度≥laE，且伸过中心线不小于5d。且水平段≥，弯折后垂直段要>15d，且同一截面接头率不大于总钢筋面积的50％。

⑦框架梁纵向钢筋接头，梁上部水平钢筋接头在跨中，下部钢筋接头在支座。

⑧梁的主筋按图纸所示的位置施工，将梁的上下主筋穿入梁箍筋，先绑上部纵筋，再绑下部纵筋。

⑨暗柱钢筋绑扎完毕后，穿插暗梁、连梁钢筋、主筋箍筋同时进行，当连梁主筋与暗梁主筋规格相同时，可只按暗梁配置，画好箍筋间距线，绑扎梁箍筋，绑扎时主筋必须垂直。

⑩连系梁上下纵筋在箍筋内，墙水平筋在箍筋外。连系梁上下纵筋伸入墙内需够锚固，且不小于600mm，遇端头做成弯锚形式，至少一道箍筋进墙体，所有留洞均配筋留出，洞口上下均加设箍筋，且在洞口边缘加设2根箍筋。

本工程梁板钢筋如有弯钩时，原则是上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。当梁上铁在墙内锚固向下锚固无法满足锚固长度时，允许向上弯折锚固。

画箍筋间距线：伸入柱主筋内50mm为第一根箍筋，柱外50mm为第二根箍筋，根据箍筋构造要求依次画出箍筋间距线。

根据梁型号放置主筋箍筋，按画好的箍筋间距线排布箍筋，套箍筋时，箍筋结扣错开梁主筋接头位置。箍筋绑扎时，主筋必须到位，箍筋要垂直。

对于直螺纹接头，按规范要求在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为不超过50%。

对于绑扎接头受拉区不超过25%，受压区不超过50%，且接头应避开梁端箍筋加密区。

纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋垫以较大直径钢筋或大于Φ25的短钢筋。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁钢筋在下。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密，注意梁顶面主筋间的净间距要留有25mm，以利灌筑砼。主梁与连系梁梁高相同时，交叉处钢筋布置如下图所示：

梁内箍筋采用封闭式梁上集中荷载处，次梁箍筋照配，对次梁＞500处，除了每侧加5组箍筋外，尚需另加两组吊筋，吊筋弯折度，当次梁＜800时45度，当次梁＞800时60度。见下图：处，梁上加柱处，次梁与次梁交接处，附加箍筋的形状及支数，均与梁内箍筋相同，未注明时，在次梁每侧另加5组（该处原箍筋不变）。

钢筋的铺放层次：板、次梁、主梁的铺放次序从上到下依次为：板的上筋，次梁上筋，主梁上筋；主梁下筋在次梁下筋之下。主次梁相同时，次梁底钢筋应置于主梁钢筋之上，当次梁底低于主梁底时，应按施工图设置附加箍筋或吊筋。

梁上开洞时（须经结构专业认可），孔洞四周应设附加钢筋，如下图：

梁跨度大于4m时，模板按跨度2%0起拱，悬臂构件按跨度的5%0起拱。

（4）板钢筋绑扎

①采用全现浇钢筋混凝土楼盖。板内上皮钢筋不得在支座1/3范围内搭接，其锚入梁内长度不得小于La；板内下皮钢筋不得在跨中1/3范围内搭接，应延伸至梁中心线，且锚固长度不小于12d，详见图集04G101-4第25页，注：（下皮钢筋除延伸至梁中心线且不小于12d而不是5d）。

②工艺流程

施工缝的处理验收→弹好钢筋线→将成型的钢筋运至工作面→按线绑下铁 →水电做管线→绑上铁钢筋→放塑料垫块→调整钢筋→放板筋支撑→卡顶板施工缝→隐检→进行下道工序。

③楼板预留的小于等于300×300的洞口和小于φ300的管洞，结构施工时，建筑施工单位必须会同机电设备安装单位按各工种施工图纸要求设置埋件和预留孔，不允许事后剔凿。当洞口大于300时，具体设计未注明者应按图集04G101-4第36页要求加设补强钢筋，该图中X，Y方向斜向附加钢筋不小于4φ14，若每边安此要求附加钢筋面积小于被阶段钢筋面积的50%，则应安不小于被截断钢筋面积的50%增设补强钢筋，钢筋级别不低于HRB335且不低于此处板底钢筋的级别X、Y方向的钢筋应锚入附近梁或墙中。

④当楼板上有轻质隔墙，墙上未设梁而直接支承在板上时，除详图中注明者外，楼板应沿墙体方向附加钢筋，同时在支座上附加钢筋，如下图（左）：

⑤楼板面标高不等时主筋锚固如上图（右）：

⑥楼板钢筋采用搭接绑扎方式进行连接，钢筋搭接长度要符合本 方案表中要求，搭接接头错开，错开率为25%。

⑦绑扎下铁钢筋网片：绑扎时要按模板上弹好的间距线理顺调直，再绑扎，钢筋为双向受力，不可有漏绑的现象发生，绑扣成八字扣，绑扎完毕后，绑丝朝板内甩头。

⑧搭接处在中心和两端用铁丝绑扎，钢筋交叉点均用铁丝绑扎，绑扣方向需相互错开，成“八”字型。

⑨搭接长度末端与钢筋弯曲处的距离不得小于钢筋直径的10d。

⑩板筋接头位置：上铁在跨中1/3范围内，下铁在支座。

楼板钢筋必须排放均匀，受力钢筋间距允许偏差为±10mm，排距允许偏差为 ±5mm钢筋必须顺直，局部每米长度的弯曲度必须小于4mm。

绑扎板筋时，用八字扣，钢筋相交点均要绑扎。板筋为双层双向钢筋，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设工字钢筋马凳，马凳拟用Φ14、Φ12钢筋加工，间距1000mm。

摆放钢筋时，预埋、预留管线、箱盒等要及时配合安装。预留埋管固定需另加钢筋，不允许焊在板筋上。

楼板负弯矩筋弯钩垂直向下，为防止跑位，在弯钩下方绑扎φ6钢筋一根。见下图：

板面上铁下注尺寸为墙边或梁边至上铁端部的距离。板面上铁端部直钩尺寸为板厚减上、下板面保护层各20mm。

相邻单元交界处两侧板配筋不一致时，板配筋按大规格选用。板与梁整体连接或连续板下部纵向受力钢筋深入支座内的锚固长度La必须伸至墙或梁中心线且不小于12d （d为受力钢筋直径）。板筋为短向钢筋包长向钢筋，即：板下铁短跨在下，长跨在上；板上铁短跨在上，长跨在下。下铁钢筋弯钩朝上，上铁钢筋弯钩朝下。

当板为双向配筋时，短向钢筋置于外侧，长向钢筋置于内侧，边跨板上铁在墙或梁内的锚固长度必须满足要求。板筋保护层偏差控制在±3mm之内。

当板为双向配筋时，短向钢筋置于外侧，长向钢筋置于内侧，边跨板上铁在墙或梁内的锚固长度必须满足要求。

顶板下部钢筋接头在支座l／3范围处，绑扎接头位置错开，按规范从任一绑扎接头中心至搭接长度倍区段范围内下铁绑扎接头数量不超过截面钢筋数量的25%，上铁不超过25%。

下层钢筋绑塑料垫块，厚20mm，布置间距取。上下层钢筋之间垫马凳，并教育操作人员进行保护，施工时应在上层钢筋表面铺脚手板，防止踩弯和位移。

（5）楼梯钢筋绑扎

①工艺流程

铺设楼梯底模→画位置线→绑平台梁主筋→绑踏步板及平台板主筋→绑分布筋→绑踏步筋→安装踏步板侧模→验收→浇筑砼

②在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。

③楼梯楼板钢筋在绑扎楼梯间剪力墙钢筋时，先将楼梯板钢筋沿板走向弯折在楼梯间剪力墙内。待浇筑完楼梯间剪力墙砼后，再把楼梯板钢筋剔出，单面焊10d连接成楼梯板钢筋。绑扎楼梯钢筋时，先绑扎梁筋后绑板筋，板筋要锚固到梁内。

④当休息平台有梁时，在浇筑墙砼先在梁位置处预留梁豁，梯梁伸入墙内与梯板一同浇筑砼。梁豁深度为3/4墙厚，在楼梯剪力墙外侧留出1/4墙厚，确保梁钢筋满足锚固长度且砼不出现色差。

⑤楼梯板钢筋的砼保护层厚度为20mm，为保证保护层厚度，安放垫块时必须认真进行。

保证保护层厚度的措施

（1）钢筋保护层厚度

钢筋保护层厚度

①垫块摆完后摆放马凳，马凳铁支腿要放在钢筋上。且在马凳铁上划分钢筋上层网南北方向的钢筋间距分格线，并摆放好钢筋，上面保护层为30mm。

②水电管线安装施工完后摆放垫块，保证墙、柱保护层厚度的具体措施。

（3）措施定位钢筋

①柱筋定位

采用35mm砂浆垫块作保护层，避开十字交叉处，间距，每面两排布置，框架柱圆柱间距梅花形布置。

措施定位钢筋：

②板筋定位

楼板上铁钢筋沿板厚的位置控制采用支垫马凳的方法进行控制，板筋上铁铺放在专用马凳上，马凳采用φ14或φ12并确保承受荷载不变形，间距不大于1000mm，马凳位于上下铁之间。

季节性施工

冬季施工

（1）钢筋进场后，进行分类堆放。堆放场地必须平整坚实，无水坑，无积雪。

（2）钢筋在运输和加工过程中注意防止撞击和刻痕。

（3）施工过程中对在负温条件下使用的钢筋加强管理和检验。当温度低于-20℃时，不得对低合金Ⅱ、Ⅲ级钢筋进行冷弯操作，以避免在钢筋的弯点处发生强化，造成钢筋脆断。

（4）本工程钢筋主要采用直螺纹套筒连接及绑扎接头；所以除焊接钢筋马凳或卡具外，钢筋焊接工程冬季施工无负温焊接接头。

（5）对于钢筋马凳以及卡具等的钢筋焊接工程中，雪天或施工现场风速超过s（3级风）焊接时，采取遮蔽措施，焊接后冷却的接头避免碰到冰雪。

（6）钢筋接头及浇筑混凝土前将钢筋上的冰雪冻块清理干净。直螺纹钢筋要加保护帽，防止接触冰雪、水泥浆等。

（7）对浇筑完混凝土面预留钢筋上的水泥浆及时清理干净。

雨季施工

（1）由于现场施工场地有限，钢筋加工场在场外加工，对于场外加工区域也必须遵照此施工方案执行检查。

（2）钢筋原材堆放场要求规范，用垫木将钢筋架起250mm，避免因雨水浸泡而锈蚀；加工好的成品、半成品雨天用彩条布进行覆盖，防止锈蚀。

（3）钢筋加工区域的施工机械放置于加工棚内，加工棚用石棉瓦和塑料布覆盖，雨天不得露天作业，以防触电。

（4）钢筋绑扎时，工人的脚底不得带有泥砂踩在钢筋网上作业 。

（5）连续雨天应检查作业面内钢筋锈蚀情况，如有锈蚀，应用钢刷或砂纸除锈。

（6）雷雨天气，施工层上钢筋工程应停止作业，防止雷电伤人。

质量要求

允许偏差和检查方法

钢筋工程安装允许偏差及检查方法

（1）主控项目

①钢筋进场时，应按《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-2007）等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。钢筋进场要注意混合批的问题。

②钢筋加工时，HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯钩内直径不应小于钢筋直径的倍，弯钩的弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍；当钢筋末端作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

③箍筋的末端应作弯钩，当有抗震要求时，弯钩应为135°，弯钩平直部分的长度应不小于箍筋直径的10倍，且不小于75mm。

④纵向受力钢筋的连接方式应符合设计和规范要求，按《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107－2003）及相应连接标准的规定抽取钢筋接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。

⑤受力钢筋的品种、级别、规格、形状、尺寸、数量必须符合设计要求。

⑥所用钢筋要认真检查是否符合设计要求。钢筋绑扎完毕后，施工队伍必须经过自检合格后上报到项目部质量检查员，经质量检查员检查合格后，填报隐检报到监理工程师，经监理工程师批准后，方可浇筑混凝土。

（2）一般项目

①钢筋平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

②当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335。HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

③钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。

④

⑤钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

检查数量：全数检查。检验方法：观察，钢尺检查。

⑥在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003和《滚轧直螺纹钢筋连接接头》JGJ163-2004的规定对钢筋机械连接接头的外观进行检查，其质量符合有关规程的规定。

检查数量：全数检查。检验方法：观察。

⑦当受力钢筋采用机械连接接头，设置在同一构件内的接头宜相互错开。

⑧纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接接头面积百分率为该区段内接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。

⑨同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求。接头不宜设置在柱端的箍筋加密区。

检查数量：在同一检验批内，对墙和板应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；若大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。

检验方法：观察，钢尺检查。

⑩同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。

应注意的问题

①浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止墙筋位移。

②箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。且不小于75mm.

③板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。

④绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直。

⑤绑纵向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止墙钢筋内架不垂直。

成品保护措施

①楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋、悬挑构件钢筋绑扎好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时另铺跳板，由钢筋工专门负责修理，保证负弯矩位置的正确性。同时用塑料布对墙柱预留筋进行包裹保护，防止混凝土污染钢筋。

②绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。

③钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。

④安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋以及在主筋在焊接。

⑤直螺纹接头要戴保护帽，防止搬运过程中接头碰撞及雨雪对接头的污染。

⑥绑扎完的梁、板钢筋，设钢筋蹬，上铺脚手板作人行通道，防止板的负弯矩筋被踩下移以及受力构件配筋位置变化而改变受力构件结构。

⑦绑扎完的墙、柱钢筋，人员上下要经过脚手架，禁止攀爬钢筋。

⑧浇筑砼时，地泵管用钢筋蹬架起并放置在跳板上，严禁直接铺放在已绑好的钢筋上，以免泵管振动将结构钢筋振动移位。

⑨如需要代换钢筋时，必须征得设计单位的同意。

⑩严格控制各加密区段的钢筋量，严禁漏缺。

钢筋绑扎完成后，严禁施工机械的油污等污染钢筋。

对于绑扎成型的钢筋，现场设置特制的成品保护标志牌，防止踩踏，并安排专人看守并负责修理。任何工种禁止在施工时随意割断受力钢筋；浇筑楼板砼时搭马凳，铺跳板，禁止直接踩踏钢筋。

钢筋施工要精心组识、精心施工，保证不损坏防水层。

用人工搬运时，轻拿轻放，放置钢筋时，端头严禁先触地，严禁抛掷钢筋。

绑好的钢筋意严禁随意切割、移动。特别注意浇筑混凝土时悬挑结构的上层钢筋设专人看护，防止踩坏、移位。

模板表面涂刷隔离剂时不得污染钢筋。

阳台栏板及构造柱的预留插筋必须设临时水平筋或箍筋固定，禁止踩踏。

浇筑混凝土时有专人修整钢筋，及时调整由于打混凝土时造成的钢筋移位。

保证混凝土对钢筋的握裹力。浇筑混凝土时，竖向钢筋会受到混凝土浆的污染，因此，在混凝土浇筑前用塑料布将钢筋沿预浇筑到的混凝土面向上包裹40cm，混凝土浇筑完毕后，将包裹的塑料布拆掉（并采用棉纱随打随清理），并将有污染的钢筋上的混凝土渣用钢丝刷刷掉，保证混凝土对钢筋的握裹力。

4.模板工程

施工准备

熟悉图纸，做好模板放样，进行实地现场调查研究，根据现场条件进行拼装模板。

模板工程施工中，主要机具设备选用如下

（1）圆盘锯：1台，备用1台，用于制作；

（2）手工锯：10台。

本工程钢筋混凝土结构工程施工采用的木模，选用18mm厚度胶合七夹板模板，60×80木方。要求木材材质等级不低于Ⅲ级，并符合《砼模板用胶合板》中有关规定，所有模板及其支撑架设计应符合《木结构设计规范》及《扣件式钢管脚手架设计规程》要求。

在施工中为克服胀模、接头错位、漏浆、断面不方正等缺陷，根据以往施工经验并加以改进，并以清水模板质量要求进行模板工程的施工及验收。

其主要材料选用如下：

（1）模板：采用光滑坚硬的双面酚醛树脂覆盖面胶合板。

（2）木方：采用60×80无曲双面刨光顺直的硬质木方；

（3）计划梁板模板及支撑配二套，柱子等竖向构件模板配两套，周转使用，做到既不浪费，也不影响工期。

根据确定的现场管理机构，选择高素质的专业班组进行模板工程的施工。

（1）向作业班组进行详细的质量、安全技术交底，并作好职工安全三级教育，下达工程施工任务，便班组明确有关质量、安全、进度等要求；

（2）清理现场，做好工作面准备，检查垂直和水平运输是否通畅，施工机具是否准备妥当；

（3）施工机具就位并进行了试运转，做好维修保养等工作，以保证机械正常运转；

（4）清查材料的规格、质量、数量等是否符合要求。

模板制作安装

（1）熟悉图纸，严格按图纸要求进行下料，保证工程结构和构件各部位形状尺寸和相互位置的正确；

（2）构造简单化，装、拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装；

（3）模板拼缝严实，不得有漏浆现象；

（4）钉子长度为木板厚度的倍，每块木板与木档相叠处至少钉2个钉子，第二块板的钉子要转向第一块模板方向斜钉；

（5）柱模为采用双层胶合扳拼成36厚的定型板，柱模、梁侧模配制各一套，周转使用，楼板模各配两套；

（6）配制好的模板应有编号，写明规格，分别堆放保管，以免错用。

（1）柱模板安装

本工程为700×500、500×500柱二种规格，柱模板为18mm木胶板，50×100木方作竖向背楞，双钢管对拉螺栓固定。

①按照设计图纸，每个柱子预制好4片模板，木胶板宽度两边比柱截面小3mm，另外两边宽度为柱截面加两块木胶板的厚度。

②竖向背楞间距不大于250mm，对拉螺栓间距不大于600mm，下面一道螺栓距地200mm。

③支模前根据柱边线用钢筋在距地50mm左右，焊好柱断面撑，每边二根，并做好柱根清理工作。

④先拼装相邻两块柱模，穿好对拉螺栓，套上套管，然后再拼装另外两片柱模，用钉固定，模板四角加贴海绵条。

⑤先固定柱根部模板的截面尺寸和轴线位置，然后固定柱模上口的截面尺寸及垂直度，柱模的斜撑每边设二根，距地、，与预留在板面的锚筋连结，锚筋距柱约3/4柱高。

⑥浇筑砼板时，在板下16以上的锚固铁，高于地面10～15cm，以利柱模底线准确就位，其位置在模板外边缘线10cm左右。支模前，弹300mm控制线，即该线离墙体边线300mm。

（1）梁板模板安装

①本工程梁板支模，采用18mm木胶板，50×100木方做主次龙骨。顶模采用木胶合板，厚度15mm，木板接缝处采用胶条封粘，以防漏浆。板下采用双搁栅，用100×100方木上层间距400，下层间距700，支撑采用48钢管支撑，间距900，水平方向采用斜撑。间距1500。全部梁模系统包括底模、侧模均采用木模，提前配制现场组拼。梁模支撑系统采用钢门架。

②对于梁高大于700mm的深梁，需特殊加固。梁高在500～700mm范围内，梁侧模板需加对拉一道14螺栓；梁高在700～1200mm时，梁侧模板需加对拉两道14螺栓。

③施工放线时，在板面上弹出梁的模板边线，以此作为支模的基线，控制梁的准确位置。

④为防止梁模移动，梁底模两侧须加扣件紧固。加固梁模时，需拉设通线将模板找直、找正。梁侧模上口须加锁口，锁口可采用钢管和扣件扣牢。

⑤现浇楼板支模采用钢门架作为支撑系统，模板采用18厚胶合板。

⑥楼面模板封边处理时，先用标志尺寸的整块胶合板对称排列，不足部分留在和端部，用胶合板锯成所需尺寸和形状镶补。

⑦楼板支架的主次楞均采用48×钢管加固，主次楞间距以600为宜；模板接头下以50×100mm的木方固定，模板接头处可次楞适当加密。以胶合板接头处用钉子将胶合板固定在楞木上。

⑧施工工艺流程

弹出梁轴线及水平控制线→搭设梁模支架→安装梁底横杆→安放梁底模→按要求梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模固定、校正→安装梁柱节点模板→搭设顶板支架→放U型顶托→放大龙骨→调整顶托标高→放小龙骨→铺设顶板。

操作工艺：标准跨梁板支撑系统如图所示

a在框架柱上弹出梁的轴线、位置线和水平线。

b拉通线搭设梁支柱、立杆间距900，横杆设三道。

c根据水平线安装好梁底横杆，梁跨度≥4m时，按跨度的1‰起拱，然后放置梁底模。在梁底模两侧粘贴海绵条，然后安装梁侧模，在梁侧模与梁底横杆间垫小竹胶板块，以利梁侧模周转使用。用钢管扣紧梁底处侧模，梁侧竖向短钢管吊直、钢管三角撑固定，并注意梁截面尺寸大小正确，如图。

d梁模板固定完后，接着安装梁柱板接头。根据梁柱截面尺寸四个柱面做成8块模板组拼，上口平板底，下口比原砼低200mm, 双向用Ф14对拉螺栓拧紧。在柱模安装前，在砼四边镶贴海绵条，以防漏浆。

e楼板采用满堂脚手架，支柱间距1200，横杆三道与梁支撑连成整体，安装顶托，主龙骨，板跨度≥4m,按跨度的1‰起拱，调节顶托高度将背楞找平。然后放置50×100次龙骨，间距≤300mm，上口与支梁侧模上口相平。竹胶板板边刨直对拼并在下部加垫海绵条防止漏浆。

（3）楼梯模板安装

楼梯均为现浇楼梯，楼梯平台板的支模方法同楼层板。坡度铺上50×100mm木枋，楼梯的底模用夹板平铺在斜方木上，楼梯外帮侧模、踏步模均采用胶合板，以便以加固。另在斜面方木下加适量的垂直顶撑。

楼梯模板施工前，根据实际层高先安装平台梁模板，再支楼梯底模，然后安装楼梯侧模。侧模需先在内侧弹出楼梯底板厚度线，划出踏步侧板位置线，钉好固定踏步侧板的档木，再装钉侧板。

楼梯模板的踏步高度要均匀一致，特别要注意最下一步和最上一步的高度，并考虑楼面粉刷厚度。

（4）门窗洞口及预留洞模板安装

门窗洞口及水平预留洞口等模板，采用预先制作的木框胶合板模板。 

门窗洞口采用50白松板配合12厚胶合板制作，模板四角用10号角钢定型。在合模前洞口模板两侧粘贴海绵条，防止砼漏浆。洞口模板的底部应钻有直径1cm圆洞2～3个以防混凝土浇筑时气体在板下集聚。

门窗洞口必须垂直方正、位置准确。如采取先立口的方法，门窗必须固定牢固紧密，在浇筑混凝土时不得移位和变形，如采取先立口的做法，位置要准确，并便于拆除。

所有预埋件、预留洞，在施工前应和安装详图核对无误后方能进行施工。施工时先在模板或干净骨架上画出预埋件和预留洞的标高、几何尺寸和位置。预埋件四角留小洞用木螺钉固定在模板上。预留洞固定在模板上，如预留在钢筋上则要用短钢筋电焊固定在钢筋网架上，确保在施工中不会移动。

施工完毕的预留洞、预埋件要请监理和有关单位进行复核和验收，减少和避免将来对结构的开凿和破坏。

混凝土浇捣时，要派专人对预埋件、预留洞进行检查和校正，确保埋件和预留洞的准确。

模板安装前必须在模板表面满刷脱模剂，清扫安装部位的垃圾及杂物，模板拆除时应在砼强度能保证其构件不变形和棱角保证完整时，方可拆除，拆除时且不得任意乱敲，模板拆除后应及时对其清理，涂刷脱模剂，并按编号顺序整齐堆放好，脱模剂不得使用废机油，应使用专用的脱模剂。

模板拆除

（1）模板拆除时必须待砼强度达到规定要求后方可进行；

（2）模板拆除过程中要注意保护己浇筑好的砼构件；

（3）拆模顺序以“先支后拆，后支先拆，先拆非承重构件，后拆除承重件”的原则

（4）拆下的材料应及时运走、清理、整堆。

（1）悬挑构件其混凝土达到100%强度时才能抽底模。

（2）其他梁板不宜过早拆模，待强度80%时才能拆底模。

（3）拆模时，内、外模要协调进行，保证结构变形一致，不因模板的约束产生裂缝；

（4）拆模时，注意勿使砼的结构受损。

（1）不能使用撬棍沿边硬撬；

（2）拆模后，要及时做好预埋件、预留孔洞竣工测量(复核)工作；

（3）孔口尺寸，孔壁垂直度误差超出规范要求，要尽早修复；

（4）对易破坏的预埋件应设置隔栏或砖墩作显着标志保护；

（5）对预留孔洞作固定围栏保护，即防止孔口棱角破坏和对后续工作起安全围护作用；

（6）拆除柱、墙、梁、板模板时，应设防护栏和警示标牌，严禁非操作人员进入作业区。

模板施工中的质量控制措施

本工程大量梁板采用木模，其施工质量控制措施主要有以下几点：

（1）保证其位置、形状、尺寸均符合设计要求，误差值在规范范围之内；

（2）模板接缝要严实、平整、光滑，不得变形、裂缝，砼浇捣时不发生漏浆现象。

（3）由于施工采用分段分层进行施工，其支撑体系必须保证砼下层有足够的强度后方可进行施工；

（4）在支撑体系各支柱离地20cm处设一道横杆加固，中间各立杆之间设适当斜撑、剪刀撑，以保证架体的整体稳定性；

（5）在每一段模板支撑好后，应严格进行自检，主要是验收其标高、尺寸偏差、预埋件、预留孔洞位置及支撑体系牢固与否，并认真作好自检记录；

（6）梁、柱支模时其截面尺寸允许比设计尺寸小于3mm，但不得大于设计尺寸；

（7）模板安装允许偏差及预埋件、预留洞允许偏差允许值见下表：

（9）模板支撑牢固，严格控制模板系统的质量，应确保模板系统有足够的刚度； 

（10）砼浇筑前，模板要充分湿润，避免模板在施工中遇水后膨胀而拉裂波面。

（1）柱模板容易产生的问题：柱位移、截面尺寸不准、混凝土保护层过大或过小、柱身扭曲、梁柱接头偏差大等；

防止方法：支模前按墨线校正钢筋位置，钉好压脚板；转角部位应采用联接角模以保证角度准确；柱箍形式、规格、间距要根据柱截面大小及高度进行设计确定；梁柱接头模板要按大样图进行安装而且联接要牢固。

（2）墙模板容易产生的问题：墙体混凝土厚薄不一致、上口过大、墙体烂脚、墙体不垂直；

防止办法：镰刀卡间距及使用方式应按设计及交底确定，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结；外墙所设的拉、顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。模板安装前模板底边应先批好水泥砂浆找平层，以防漏浆。

（3）梁和楼板的模板容易产生的问题：梁身不平直、梁底不平、梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大、板中部下挠、出现蜂窝麻面现象；

防止办法：750mm梁高以下模板之间的联接插销不少于两道，梁底与梁侧板宜用联接角模进行连接；大于或等于750mm梁高的侧板，应加对拉螺栓。模板支顶的尺寸和间距的排列，要确保支撑系统有足够的刚度，模板支顶的底部应在坚实地面，梁板跨度大干4m者，如设计无要求则按规范要求起拱。

（1）模板及其支撑结构的材料、质量、应符合规范规定和设计要求；

（2）模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性，不允许有下沉和变形现象；

（3）模板安装后应仔细检查各部位构件是否牢固，在浇灌过程中要经常检查，如发现变形，松动等现象，要及时修整加固；

（4）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理；

（5）拆模程序应是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分；

（6）拆除跨度大的梁下支撑时，应先从跨中开始，再向两端拆除；

（7）上层楼板正在浇筑砼时，下一层楼板的模板支撑不得拆除；

（8）整个模板工程的操作应严格按照施工方案与作业指导书进行。

为保证工程的顺利进行，特制定以下安全措施，具体如下：

（1）认真贯彻国家、企业的安全生产方针和有关安全技术管理规定；

（2）施工现场道路保证畅通无阻，机械设备安全可靠，临边、洞口应有安全标志；

（3）现场应设置专职安全员，负责巡视、检查监督和处理现场安全问题；

（4）施工人员在施工前必须熟悉模板工程的设计安装要求，立杆支顶必须设设垫块；

（5）工人进场前必须进行全面的身体检查，凡有劳动、安全、卫生监督部门规定的不准上岗的病患者一律不准上岗作业；

（6）作业人员必须头戴安全帽，严禁吸烟，严禁酒后作业、湿作业时，必须穿上绝缘套鞋；

（7）工地设配电箱，每台木工圆盘锯单独安装专用开关及漏电保护开关，所用电源线路均须架空设置，严禁拖地，严禁使用破损或绝缘性能不良的电线，电闸箱应有门、有锁、有防雨盖板、有危险标志；各种机具设备均须采取接零或接地保护。接零线或接地线不准用独股铝线。严禁在同一系统中接地两种保护混用。

（8）电锯、木工电平刨等机械、机具按规定配备和安装防护装置。机械的传动带、明齿轮、皮带轮、飞轮等都要有防护网或罩；

（9）操作人员应按规定佩带个人防护用具；

（10）严禁在机械运转过程中进行检修,机械检修时必须拉闸断电,并设专人看护。

（1）模板支模完成后及时将多余材料及垃圾清理干净；

（2）安装工程的预留、预埋工作在支模时配合进行，禁止任意拆除模板和用锤敲打模板及支撑，以免影响模板质量；

（3）模板侧模不得堆靠钢筋等重物，以免倾斜、偏位；

（4）禁止平台模板面上集中堆放重物。尤其是在钢筋绑扎时，加工成型的钢筋不能集中堆放在平台模板上；

（5）砼浇筑时，不准用振动棒等撬动模板及埋件，砼均匀入模，以免模板因局部荷载过大造成模板受压变形；

（6）模板安装成型后，派专人值班保护，并进行检查、校正，以确保模板安装质量。

5.混凝土工程

施工准备

（1）本工程混凝土工程均采用商品混凝土，并已与商品混凝土公司签订供货协议，并对厂家提出了具体的技术要求。

（2）水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定。水泥应有产品合格证、出厂检测报告和进场复验记录，质量符合国家现行水泥标准。

（3）砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合国家现行标准。

（4）水：自来水或不含有害物质的洁净水。

（5）外加剂：根据设计要求，确定每种混凝土是否采用外加剂。外加剂须经试验合格后，方可在工程上使用。

（6）掺合料：根据设计要求和混凝土试验结果，确定是否采用掺合料。质量符合国家现行标准。

（1）地基土质情况、地基处理、基础轴线尺寸、基底标高情况等均经过勘察、设计、监理单位验收，并办理完隐检手续。

（2）根据设计及规范要求进行，要求混凝土拌合站进行混凝土配合比试配，校核混凝土配合比。原材料的复试、台秤经校准、检定合格。混凝土采用商品供应，要求商品混凝土站提供混凝土合格证。

（3）浇筑混凝土的模板、钢筋、顶埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。

（4）浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。

（5）柱、梁、板钢筋已按要求绑扎，并应有可靠的定位与混凝土保护层措施。

（6）柱的施工缝已按要求把松散混凝土及混凝土软弱层剔掉干净，露出石子，并浇水湿润，无明水。

（7）检查完模板下口、洞口及角模处拼接，重点检查大面模板拼接处是否严密，柱加固是否可靠，各种连接件及支撑是否牢固，是否按要求进行加固等。

（8）现场工长已对班组长交底，明确混凝土浇筑顺序，以及结合浆的数量。振捣器(棒)经检验试运转合格。

（9）“混凝土浇筑申请”已由现场工长填写完毕，并经技术负责人签字确认，报监理单位。

（10）工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术培训，重要部位必须安排专人进行操作。

（1）混凝土配制、运输工具:混凝土搅拌车、混凝土输送泵、混凝土布料杆、手推车、小翻斗车。

（2）小型工具：插入式振捣棒、铁锹、溜槽、铝合金刮杠、木抹子、小线，混凝土吊斗、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶、混凝土标尺杆。

（3）垂直运输工具：塔吊，混凝土泵车。

（1）按照施工总体计划部署，为保证进度目标实现，混凝土工程按流水段及实际进度安排施工。

（2）其主要控制阶段的混凝土工程施工进度（每段必保工期）控制如下：

a.基础部分底板混凝土施工时间安排1—2天。

b.基础部分柱、梁混凝土安排1天。

c.主体结构标准层柱、顶板混凝土安排1天。

施工工艺

作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→泵送→基础底板/柱/梁/板/楼梯混凝土浇筑与振捣→养护

本工程混凝土拌制由混凝土拌和站统一拌制，由混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模。

（1）浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护层垫块是否垫好，钢筋的保护层垫块是否符合规范要求。

（2）胶合模板时应浇水使模板湿润。墙及柱模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。

（3）施工缝的松散混凝土及混凝土软弱层已剔掉清净，露出石子，并浇水湿润，无明水。

混凝土从搅拌机卸出后，装入混凝土搅拌泵，并及时运送到浇筑地点。运输过程中尽量减少周转环节，防止混凝土产生离析。如发现有离析现象，必须运回混凝土搅拌站重新进行搅拌，并视混凝土产品质量再决定是否可以运往浇筑地。

（1）混凝土运送到浇筑地点，采用混凝土汽车输送泵及时将混凝土输送到作业点。

（2）泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。用水冲出的混凝土严禁用在永久建筑结构上。

（1）混凝土自出料口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

（2）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力，一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般厚度为400～500mm。

（3）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的倍(一般为300～400mm)。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

（4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理(当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间)。

（5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。

主要施工部位混凝土浇筑

（1）基础混凝土垫层浇筑

基础C20混凝土垫层应一次浇筑成活，有防水要求的垫层要表面压光。

（2）基础底板混凝土浇筑

①基础底板较厚，混凝土工程量大，因此，混凝土施工时，必须考虑混凝土散热的问题，防止出现温度裂缝。

②因本工程无厚度大于1米的基础底板，所以无需编制专项的大体积混凝土施工方案。

③混凝土必须连续浇筑，一般不得留置施工缝，必须留置施工缝时应按设计要求的位置设置。

④混凝土应分层连续进行，间歇时间不超过混凝土初凝时间，且不超过2h。每一层浇捣应分层下料，厚度控制在40—50 cm（振动棒的有效振动长度）。层与层采用踏步式阶梯状，每浇完一个台阶停顿待其混凝土下沉，再浇上一层。施工中防止由于下料过厚、振捣不实或漏振、模板的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。

⑤防水混凝土要用机械振捣密实，一般采用插入式振捣器，插入要迅速，拔出要缓慢，振动到表面泛浆无气泡为止，插点间距应不大于40cm，严防漏振。上层振捣棒插入下层3～5cm。尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。

⑥混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。

⑦浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和预留管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。

⑧已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水养护。一般常温养护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面开裂。

（1）柱浇筑前底部应先填5～10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

（2）柱高在2m之内，可在柱顶直接下料浇筑，超过2m时，应采取措施(用串桶)或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将模板封闭严实，并用箍箍牢。

（3）柱子混凝土的分层厚度采用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。

（4）柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面，无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～，使其初步沉实，再继续浇筑。

（5）浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。

（1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸梁板混凝土浇筑连续向前进行。

（2）和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3mm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

（3）梁柱节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

（4）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

（5）施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

（6）施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。

（2）施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑，对于一直楼梯的施工缝应留置在楼层平台处部位；对于多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。

所有浇筑的混凝土楼板面应当扫毛，扫毛时应当顺一个方向扫，严禁随意扫毛，影响混凝土表面的观感。

（1）底板施工缝留在底板上300mm处，墙体留在顶板下皮上10mm处，柱施工缝留在梁下皮50mm处，楼板施工缝留在楼板面处。

（2）所有施工缝在浇筑混凝土达到后，进行剔出施工缝处软弱层，对混凝土做毛化处理。

（3）有防水要求的施工缝应按要求固定好止水条，浇混凝土前施工缝必须清理干净，不得有泥土杂物，确保与混凝土结合良好。

（1）常温时混凝土强度大于时拆模，拆模时应保证墙体不粘模、不掉角、不裂缝，及时修整墙面、边角。

（2）混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水。常温及时喷水养护，养护时间不少于7d，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。

（1）按照规范规定的试块取样要求做标养试块的取样。

（2）每拌制100盘且不超过100m3的同配比混凝土制作一组抗压试块，当一次连续浇筑超过1000m3时，每200m3制作一组抗压试块。

（3）同条件试块的组数根据实际需要确定，不少于2组。

（4）拆模试块按需要留置(75%、100%设计强度)。

（5）混凝土到现场后由项目实验人员与混凝土搅拌站、监理单位等共同对混凝土的坍落度进行测试，使坍落度严格控制在±2cm范围。

混凝土施工中质量保证措施

质量要求应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)中“混凝土分项工程”和“现浇结构分项工程”的规定。

混凝土原材料及配合比设计规范

（2）不得用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏，应搭设跳板，保持模板的牢固和严密。

（3）已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。

（4）在浇筑混凝土时，要对巳经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。

（5）对阳角、门窗洞口边角部分，应用废竹胶板进行保护。应保护好预留洞、预埋件及预埋套管等。

（6）上层墙体浇筑时，水泥浆流入下层应及时清理干净。

（7）顶板混凝土及防水工程完工后，应尽快进行回填土工作。

（1）加强振捣

①混凝土必须振捣密实，在浇筑混凝土时，选用合理的振捣器具、采用正确的振捣方法、掌握好振捣时间、控制好混凝土分层厚度，同时作好二次振捣，提高混凝土的密实度，保证混凝土质量。

②为防止突然停电，现场要配备足够功率的发电机，以确保混凝土连续浇筑与振捣。

（2）加强养护

①为保证混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，控制混凝土产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作，成立专门的养护班组，养护期间二十四小时不间断。

②混凝土的养护应在混凝土浇筑完毕后12h左右、混凝土终凝后进行。

③水平梁板覆地膜浇水养护，浇水次数根据能保证混凝土处于湿润的状态来决定，竖向构件以喷养护液养护为主，辅以覆盖麻袋保湿养护。

（3）施工缝处理措施

①墙体楼板竖向施工缝：用密目双层钢丝网绑扎在墙体钢筋上，外用50mm厚木板封挡混凝土。当墙模拆除后，在距施工缝50mm处的墙面上两侧均匀弹线，用云石机沿墨线切一道5mm深的直缝，再用钎子将直缝以外的混凝土软弱层剔掉露石子，清理干净，保证混凝土接槎质量。

②墙、柱底部施工缝：剔除浮浆，并使剔除向下凹10mm，保证混凝土接缝处的质量，并充分湿润和冲洗干净，且不得积水。顶板施工缝：施工缝处顶板下铁垫15mm厚木条，保证下铁钢筋保护层。上、下铁之间用木板保证净距，与上、下铁接触的木板侧面按钢筋间距锯成豁口，卡在钢筋上。

③施工缝混凝土浇筑：在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土的抗压强度不应小于。在浇筑混凝土前，宜在施工缝处铺一层与混凝土成分相同的减石子水泥砂浆，接浆厚度5～10cm。混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

（4）防治麻面措施

①坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇2h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 

②在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

（5）处理蜂窝措施

①在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固。预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有黏土块，工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

②将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

③小蜂窝：洗刷干净后，用1：水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模后用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

④模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，模扳隔离剂涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

（6）其它质量防治措施

①墙体烂根：混凝土浇筑前，先均匀浇筑10cm水泥砂浆，混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，下部振捣应认真操作。

②洞口位移变形：浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，洞口两侧应对称、均匀进行浇筑振捣。模板穿墙螺栓应紧固。

③梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

④现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。

6.安全、环保及文明施工要求

安全文明施工措施

（1）消防工作保卫方针要立足于防、立足于管、要消除偷盗破坏隐患。

（2）现场成立消防保卫小组，由治保部门、项目部、消防、保卫等有关人员组成，明确各消防保卫人员的责任。

（3）施工现场配备足够的消防器材。消防器材附近不准堆物，消防工具不得随意挪用，现场道路保持畅通，

（4）严格现场使用明火制度，使用时要办理用火证，使用地点要配备应急消防器材。易燃、易爆物品要由专人管理，专库存放。

（5）施工现场严禁吸烟。

（6）进场工人要进行安全教育。对从事本工种的安全事项做到应知应会。

（7）施工人员进入现场应戴好安全帽，高处作业佩戴好安全带、安全绳。

（1）施工现场成立以项目经理为主任，项目技术负责人为副主任，各部室负责人为委员的安全生产管理委员会。

（2）安全员在项目部的直接领导下负责各班组的日常安全管理工作，各施工作业班班长为兼职安全员，配合开展班组的安全工作，对本班人员在施工过程中的安全和健康全面负责，确保本班人员按照业主的规定和作业指导书、安全施工措施进行施工，不违章作业。建立安全培训制度。

（3）在项目经理主持下安委会每周召开一次安全生产工作会议，坚持预防为主，及时传达上级有关安全、法律法规及有关精神。在总结上周安全生产的同时，研究安全生产形势，制定安全生产对策，安排下周安全生产工作任务。

（4）各级安全员负责本单位的安全生产检查、督促安全隐患整改、开展安全生产活动、安全考核等日常工作。

（5）做好安全技术交底，严格执行安全技术操作规程，严禁违章指挥违章操作。施工范围内的过路口，以及沟、槽等危险部位必须设置护栏等防护措施，并设置警示标志，夜间要挂红灯。各机电设备应由专人看管，电气必须一机一闸，严格接地、接零和安全漏电保护器，水泵和部件检修是必须切断电源，严禁带电作业。

（6）钢筋工作业安全措施

①进入现场的钢筋机械及电气设备在使用前，必须经项目工程部、安全部检查验收，并报监理验收合格后方可使用。人员需持证上岗作业，并在机械旁挂牌注明安全操作规程；

②钢筋机械必须设置在平整、坚实的场地上，设置防雨防砸措施和排水沟。机械必须接地，操作工必须穿戴防护衣具，以保证操作人员安全；

③钢筋加工机械处必须设置足够的照明，保证操作人员在光线较好的环境下操作。在进行加工材料时，弯曲机、切断机等严禁一次超量上机作业；

④打磨钢筋的砂轮机在使用前应经安全部门检验合格后方可投入使用。开机前检查砂轮罩、砂轮片是否完好，旋转方向是否正确。对有裂纹的砂轮严禁使用。操作人员必须站在砂轮片运转切线方向的旁侧；

⑤钢筋加工机械地设专人维护维修，定期检查各种机械的零部件，特别是易损部件，出现有磨损的必须更换。现场加工的成品、半成品整齐；

⑥钢筋室外作业设置加工棚，机旁有堆放原料、半成品的场地；加工较长的钢筋时，有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得随意推拉；作业后，堆放好成品，清理场地，切断电源，锁好开关箱，做好润滑工作。

（7）模板工作业安全措施

①拆模时操作人员必须挂好、系好安全带；支模前必须搭好相关脚手架

②在拆墙模前不准将脚手架拆除，用塔吊拆时与起重工配合；拆除顶板模板前划定安全区域和安全通道，将非安全通道用钢管、安全网封闭，挂"禁止通行"安全标志，操作人员不得在此区域，必须在铺好跳板的操作架上操作；

③浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。经常检查支设模板吊钩、斜支撑及平台连接处螺栓是否松动，发现问题及时组织处理；

④木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱，一次线不得超过3m，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接用漏电保护器，锯片不得有裂纹（使用前检查，使用中随时检查）；且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用；使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm 或厚度大于锯片半径的木料严禁使用电锯；两人操作时相互配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁；

⑤用塔吊吊运模板时，必须由起重工指挥，严格遵守相关安全操作规程。模板安装就位前需有缆绳牵拉，防止模板旋转不善撞伤人；垂直吊运必须采取两个以上的吊点，且必须使用卡环吊运。不允许一次吊运二块模板；

⑥因混凝土侧力既受温度影响，又受浇筑速度影响，因此当夏季施工温度较高时，可适当增大混凝土浇筑速度，秋冬季施工温度降低混凝土浇筑速度也要适当降低。当T=15℃时，混凝土浇筑速度不大于2m3/h。

（8）混凝土工作业安全措施

①混凝土施工人员浇筑外墙混凝土时，不得将外墙钢筋作为扶手站在外模背楞上；

②每次混凝土浇筑前，必须彻底检查操作平台是否稳固，连接螺栓是否牢靠。操作平台水平扶手在浇筑混凝土前必须及时搭设，以确保施工人员安全；

③检查振捣棒、信号灯电源是否完好，有无漏电现象。同时振捣棒配电箱、振捣棒电动机以及铁锹、锤子等施工用具必须放置平稳，防止其从操作平台或外架子上掉落伤人。

④振捣手必须戴绝缘手套，穿平底胶鞋。

⑤布料机端头的软管必须连接牢固。夜间施工要有足够的照明设备，并在使用前对照明用具及供电线路进行检查。

⑥电源线路要悬空移动，避免电源线与地面和钢筋相摩擦及挤压；架空电线支架必须采用木质绝缘材料；电源线用带绝缘皮的粗软线绑扎在支架上；经常检查电源线，发现破损及时处理。

⑦混凝土浇筑过程中临时断料时，作业工人不得躺在作业层跳板上休息。

环保措施

（1）夜间22:00～6:00之间现场停止施工作业。现场垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。做到工完场清。加工棚与施工现场要达到整齐有序、干净无污染、低噪声、低扬尘、低能耗的整体效果；

（2）钢筋原材、加工后的产品或半产品堆放时要注意遮盖（用苫布或塑料），防止因雨雪造成钢筋的锈蚀。如果钢筋已生片状老锈，钢筋在使用前必须用铁丝刷或砂盘进行除锈。为了减少除锈时灰尘飞扬，现场要设置苫布遮挡，并及时将锈屑清理起来；

（3）施工现场设专人负责卫生保洁，保持现场整洁卫生，道路畅通，无积水，车辆不带泥土进出现场；

（4）工地设水冲式男女环保型厕所，落实专人管理，保持清洁无害，严禁在施工现场随意大小便。厕所设专人每天打扫，定期冲洗。施工现场设硬质围挡，在现场醒目位置安装图示，结合场地实际合理进行布置。施工材料要堆放到指定地点，要活完场清；

（5）施工现场是企业文明施工形象的窗口，是施工现场综合管理水平的体现，安全文明施工要贯穿于项目施工的全过程。成立现场安全文明施工领导小组，建立健全安全文明施工管理规定。下载本文