一、主要施工工序

测量、放样→梁面凿毛、清理→中横梁、横隔板施工→横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝施工→负弯矩张拉、压浆、封锚→浇筑桥面湿接缝（剩余部分）→体系转换

二、作业标准

2.1规范标准

《公路工程技术标准》(JTG B01-2014)；

《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；

《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2017）；

《公路工程施工安全技术规范》（JTG F90-2015）；

《工程测量规范》（GB 50026-2007）；

《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ 46-2005）；

《甘肃省高速公路建设标准化管理指南》。

2.2设计图纸（见附件）

三、施工步骤

3.1测量、放样

项目部测量组根据设计坐标施放出桥面边线（即桥面与护栏底座分界线）及高程，每隔5m设置一个控制点，曲线段按照3m设置一个控制点，由于桥面面积较大，需要在中间进行加密放样点位及高程，使桥面高程误差在规范偏差以内。

3.2 凿毛、清理

施工前，凿除桥面浮渣、浮浆，清除泥土等杂物，并用高压水及空压机冲洗干净，桥面凿毛、清理检查合格后，方可进行施工。

3.3铺设端、中横梁底模板

端、中横梁采用在支座垫石部分铺以砂垫层、在其余部分使用竹胶板作为底模的方式。铺设底模时，在底板与方木之间加垫5cm厚的三角木契，一是为了调整底板的标高，另一方面是为了在落架时将木楔敲掉，上面的底板靠自重作用下落，方便拆卸底模。铺设砂垫层时，应围绕支座铺满整个支座垫石，填放密实，其高度应约高于支座顶面，以抵消砂层受压后的下沉。

3.4箱梁顶板预应力钢绞线安装

（1） 连接波纹管

按图纸设计要求将对应的波纹管安装到设计位置，并将波纹管插入预留孔道内200mm 以上。符合要求后进行加固，并使用封口胶进行密封保证混凝土灌注时不进浆，其管道位置应符合要求。

（2） 穿钢绞线

孔道检查：确认孔道中的钢绞线能活动，钢束与孔道设计相符，各束顺直无绞缠；检查孔道有无塌陷或变形，确认梁体内孔道积水和污物已被清除。

穿束：按要求将制作好的钢绞线运送至施工现场，及时进行穿束。钢绞线采用人工穿束，确保各根钢绞线处于平行状态。

（3）锚具安装及检查

首先安装锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐。

3.5端、中横梁钢筋安装

端横梁、中横梁钢筋绑扎前，对凿毛面进行检查，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。对凿毛不彻底的重新进行凿毛，清除表层浮尘。按照图纸要求进行现浇中横梁及横隔板钢筋安装，梁体预留钢筋要一一对应整齐，采用单面焊接，焊接长度不小于10d，且要求焊缝饱满。预留主筋搭接长度不够的或不能接上的，一律采用帮条焊接。梁体腹板伸出的预留普通钢筋全部调直，采用搭接绑扎，搭接长度满足设计要求，安装时注意护栏钢筋的预埋。

横隔板现浇时需制作专门的吊篮，安装模板时，施工人员由桥上通过梯子或桥墩吊篮爬到隔板处（必须系好安全带），在桥下用缆绳将模板捆牢，由桥面施工人员拉起到安装高度，横隔板处施工人员将模板拉到安装位置，用螺栓固定。待模板精确就位，将所有用拉杆及固定螺栓紧固锁死，完成安装。吊篮示意图如下：

3.6端、中横梁侧模、顶模安装

端横梁的模板采用竹胶板，侧模加固用对拉螺杆套PVC 硬塑料管拉紧，底模以方木横担在桥面翼缘板上用两排螺杆吊住底模，拧紧螺杆保持模板与预制梁横隔板密贴不漏浆。

现浇中横梁模板要保证外形尺寸与预制梁外形保持一致，以便密贴。贴梁体的模板用短钢管带顶托相互顶死，侧模用对拉螺杆套PVC 硬塑料管拉紧。各个模板接缝处用双面胶带粘牢，以防止混凝土振捣过程中漏浆而影响预制梁的外观质量。

3.7端、中横梁浇筑

混凝土标号为C50 混凝土，由混凝土运输罐车直接运输至浇筑地点，端横梁、横隔板可以采用小推车滑槽入模。

混凝土入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，灌注过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣，同时应避开预应力管道，由于现浇中横梁部分钢筋过密，混凝土振捣困难所以采用30型振动棒。混凝土灌注到设计标高后及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对砼面进行第二次收浆抹平。

灌注过程中，设专人检查模板和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

3.8端、中横梁养护拆模

混凝土面浇筑完成二次收面完毕后，立即覆盖土工布，现场增设养护水箱，终凝后进行洒水养护，保持砼表面湿润，养护期不少于7天。

拆除模板时，先用缆绳将模板捆牢，然后拆除拉杆及固定螺栓，模板松动后，用缆绳放到桥下清理及修整。

3.9横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝施工

（1） 钢筋安装

湿接缝钢筋绑扎前，对凿毛面进行检查，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。对凿毛不彻底的重新进行凿毛，清除表层浮尘。环筋与预制梁钢筋搭接部位采用绑扎和单面焊交替进行，即绑扎一根焊接一根（搭接长度为40cm，单面焊长度为10D），每个环筋自行封闭处必须焊接，绑扎和焊接要牢固，然后穿纵向钢筋，钢筋规格、尺寸、数量、绑扎均要满足设计和规范要求。且边跨连续端后中跨两端N4钢筋与顶板伸出钢筋均需焊接（焊接方式为单面焊，长度为10D），N4钢筋与N1/N2钢筋搭接长度为1m。

（2）模板安装

湿接缝模板采用厚度为1.5cm 的竹胶板,横向背楞用10cm*10cm 方木，间距30cm，纵向背楞为10*10cm 间距为50cm，顶板上用两排螺杆兜底吊住，横担方木为10*10cm 方木，单根长100cm，间距为50cm，拧紧螺杆保持模板与预制梁翼缘密贴，接缝处用专门塞缝条或填缝剂粘牢保证不漏浆。湿接缝吊杆的长度为0.6m，套PVC 硬塑料管。

（3）混凝土浇筑

湿接缝为C50 混凝土。采用拌和站集中拌和，混凝土罐车直接运输到梁面上浇筑，浇筑混凝土时，振动棒振捣要均匀密实，要防止漏振、过振。由于湿接缝部分钢筋过密，混凝土振捣困难所以钢筋密集部分采用振动棒30 型振动棒，浇筑完成后及时进行抹面、收平。

（4）混凝土养护及拆模

混凝土在浇筑完毕达到初凝后，夏季应洒水养生，保持混凝土表面始终处于潮湿状态。并且混凝土表面应加以覆盖。混凝土在拆模时应注意模板不要碰撞混凝土表面，防止发生掉块、掉角或擦伤混凝土表面现象。

模板拆除完毕后，应通知现场监理工程师到场检查，拆模时桥下应设专职安全员，防止模板坠落造成人员伤害。

3.10箱梁顶板负弯矩张拉

（1）设计概况

20m预制箱梁钢绞线采用Φs15.2mm 型钢绞线，抗拉强度标准值为fpk=1860MPa,张拉控制应力σcon=0.75fpk。锚具型号为M15-4，M15-5。

20m箱梁顶板负弯矩张拉施工工序为每现浇一道中横梁及对应湿接缝段落，就张拉对应的负弯矩钢束；待接头混凝土达到设计强度的90%后，且混凝土龄期不小于10d 时，方可张拉负弯矩钢束，张拉采用两段对称张拉，张拉顺序为T2、T1 号钢束，逐根对称单根张拉。

（2）张拉

按设计要求达到张拉条件后开始进行张拉。张拉采用四台25t千斤顶单根两端同时张拉，使用前应先进行标定，确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡。先张拉长束后张拉短束，左右对称逐根进行。安装锚环前先检查喇叭口和齿板混凝土是否密实、是否存在空洞，否则必须注浆（环氧树脂砂浆）弥补，限位槽内混凝土、水泥浆必须清除干净锚环安装在限位槽内，然后安装夹片，打紧器打紧，然后安装千斤顶和工具锚。工具锚和夹片要打蜡便于退顶松锚。

张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在±6%以内，张拉时混凝土强度必须达到设计规定强度以上，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。

张拉程序

准备→初始张拉力σ0(伸长值标记)→分级加载(测伸长值)→张拉σcon(测伸长值)→持荷5min→自锚(测回缩量)→回油(测总回缩量及夹片外露量)→退顶。预应力张拉顺序严格设计要求执行，并保证两端同步对称张拉。

张拉作业

a准备阶段：千斤顶充油，活塞伸出2-3cm。

b初始张拉：预应力张拉之前，对不同类型的孔道进行至少一个孔道的摩阻测试，通过测试所确定的值宜用于对设计张拉控制应力的修正。

c分级加载分为3 级，即0.1σcon、0.2σcon、1.0σcon，每加载一次，测量一次伸长值。

d张拉吨位:张拉σcon 时，持荷5min 并在张拉端补足吨位,测量伸长值,观察钢绞线与夹片情况。

e自锚:张拉完成后，千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行,达到自锚的目的。自锚应逐端进行。

f回油:打开千斤顶回油和输油阀，千斤顶主油缸继续回缩,工具锚脱开油顶口，夹片陆续从锚孔脱离出来,详细检查钢绞线情况。

g退顶:相继拆出工具锚、千斤顶、限位器，用游标卡尺量取工作锚夹片外露量。

h张拉完成后用砂轮机将多余钢绞线切除，锚具外露钢绞线长度外漏3～4cm 长度。严禁用氧气乙炔或电焊烧割。

3.11箱梁顶板负弯矩预应力钢绞线压浆、封锚

（1）施工准备

用砂轮切断机切割锚板外多余钢绞线(锚板外留3〜4cm),切割后用环氧树脂砂浆将锚具上的空隙(压浆孔除外)填充密实。

（2）水泥浆技术条件

水泥浆标号同梁体，水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥。出厂日期不超过三个月，不得有任何结块。

水泥浆中的水和外加剂，对钢绞线无腐蚀作用。

水泥浆从搅拌至入孔间隔时间不得超过40 分钟，每批孔道水泥浆制作标准试件3 组，标准养护28 天。

（3）压浆

压浆应在张拉完成后48h 内及时进行，压浆次序先下后上。

浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管道中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压入梁体孔道。

梁体纵向压浆的压力宜为0.5-0.7MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa；压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3-5min。

采用真空辅助压浆工艺时，压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度温度在-0.06～-0.10MPa 之间。真空稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。

压浆时，每一个工作班应制作留取不下于3组尺寸为40mm*40mm*160mm的试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定依据。试验方案应按现行国家标准《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》（GB/T 17671）的规定执行。

压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的稳定及环境温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并应按冬季施工的要求处理，浆液中可适量参用引气剂，但不得参用防冻剂。当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应进行补浆压浆处理。

压浆完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理，需要封锚的锚具，应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封锚应采用与结构或构件同强度的混凝土并应严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具应采取防锈措施。

对后张预制构件，在孔道压浆前不得安装就位；压浆后，应在浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装。

孔道压浆应填写施工记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机初始流动度、浆液温度、环境温度、稳压压力和时间，采用真空辅助压浆工艺时尚应包括真空度。

（4）封锚

孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后应及时进行封锚(端)作业。

封锚(端)所用材料和质量应符合设计要求。设计无要求时，宜采用水胶比比梁体本体混凝土小的干硬性混凝土或补偿收缩混凝土，其强度、耐久性应不低于梁本体混凝土。

封锚作业顺序：a锚头端面,混凝土浇筑前应进行凿毛、冲洗、清理，以利新老混凝土结合,注意不要损坏预应力束的锚固；b封锚(端)模板安装、钢筋绑扎、混凝土拌合、浇筑、震捣，以及混凝土的养护和拆模按设计规范施工。

3.12湿接缝施工（剩余部分）

待张拉压浆施工完毕后，将槽口用砼标号混凝土填充密实，然后进行梁面剩余湿接缝的施工，施工方法同“3.9横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝施工”。

3.13 体系转换

在一联湿接缝、横隔板浇筑、负弯矩张拉完成后，拆除一联各跨临时支座，完成体系转换，做好护栏及桥面铺装施工准备工作。在临时支座卸落前，在桥面墩顶附近布置测量观测点，并做好初始记录。卸落临时支座时要对称进行，两侧对称安排人员，按统一指令，步调一致，使梁体平稳均匀下落，同时做好测量观测记录，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。待梁体全部由永久支座承担时，取出临时支座，继续下跨施工，完成体系转换。

四、施工注意事项

4.1钢筋技术质量要求

检查项目