熔模精密铸造

PROCESS OF INVESTMENT CASTING

一  工艺流程 （PROCESS）

1.目的：规范本公司熔模铸造工艺流程过程的各生产工序。

2.范围：适用于中温模料，压蜡机射蜡，手工或压蜡机制作模头，硅溶胶粘结剂制壳，蒸汽脱蜡，酸性或碱性中频电炉熔炼，生产表面要求喷丸、酸洗或喷砂处理的不锈钢、碳素钢、低合金碳钢等精密铸件的工艺。

3.工艺流程

           蜡处理（1-1）                模具制作（1-2）

          蜡模制作 （2-1）              模头制作（2-2）

        蜡件检验 （3-1）              模头检验（3-2）

组树（4）

涂料配制（5-1）    模壳制作（5-2）

                     风干（6）

    转1-1          脱蜡（7-1）          配料（7-2）

                 模壳焙烧（8-1）      熔炼（8-2）

            浇注

            去除模壳（震壳+吊钩抛丸）

            切割浇口

            研磨内浇口

       **   清理小件孔内模壳（滚筒抛丸、钻孔、砂轮修）

            抛丸（或喷砂）

          品检

          焊补、修磨

              复检

**   热出理

      **   抛丸（或喷砂）

      **   校形

检验         酸洗        喷砂

涂防锈油       抛丸        检验

入库         钝化        入库

           **  盐雾处理

                 检验

                 入库

4.工艺流程说明：

4.1、蜡料回收及蜡处理    

4.1.1、(不使用蜡水分离器时) 经过静置的蜡，先将沉淀后的水分去掉，再去除表面的杂质蜡，将回收蜡块放入熔蜡桶中。

4.1.2、熔蜡桶要保持干净，避免残杂物渗入。每１０天清理一次。

4.1.3、（必要时，熔蜡桶中，混入１／４～１／３的新蜡，重新使用。混入新蜡时必须搅拌使其混合均匀。）将蜡保温在１２０～１４０℃将残留水分蒸发（蜡温不可过高，否则会损坏蜡的性能）。视残留水分的多少，脱水时间至少４小时。然后将熔蜡桶保温温度降至１００℃，熔蜡桶内无气泡后方可使用。

4.1.4、根据射蜡情况，随时用熔蜡桶中处理好的蜡补充蜡保温箱的蜡（接蜡时必须经过８０目筛网过滤），注入的蜡液沿着桶壁稳静流入。保温箱的温度设定为５５～６５℃。保温箱要保持清净、干燥，保温时间至少１２小时，保温箱内蜡的温度均匀后，呈粘稠状，才可使用。

4.1.5、射蜡之前，先将保温桶上端的水泡、气泡刮掉。

4.2、模头制作

4.2.1、作模头用熔蜡桶温度控制在１００～１２０℃。视其中蜡的多少随时用熔蜡桶中处理好的蜡补充。

4.2.2、模具腔内的水分，要用布擦干净，等待注蜡。

4.2.3、注入的蜡液，沿着模壁，稳静流入，注满后停止。

4.2.4、模内蜡液泠却时，上端水平急剧下降，要给予补充。

4.2.5、将模具和未冷却的蜡液一起放入水中冷却，注意防止水分进入蜡液内部。

4.2.6、模头取出后，要将水分去除，（必要时表面磨平，）去掉毛刺。将冷却后的模头快速浸入熔融的蜡液中，迅速取出，使其表面均匀涂上一层蜡液，以填充满孔穴和裂缝。

4.2.7、作好后的模头至少冷却２小时，才可使用。

4.3、射蜡

4.3.1、射蜡要在恒温（２０～２４℃　）、恒湿（４０～６０％）的环境下进行。

4.3.2、射蜡作业前，射嘴和蜡缸必须加热到５５～６５℃，而且要一直保温。

4.3.3、射蜡压力，由模型尺寸而变，２０～７０Ｋｇ／ｃｍ2。

4.3.4、射蜡时间，随模型尺寸、压力和蜡温而变，数秒至数十秒。

4.3.5、加压下的保持时间，考虑模型的形状和尺寸等因素，一般为３秒。

4.3.6、模具在射蜡前，需先检查所用模具是否正确，模具是否完好。然后将分模面、模型和其它孔穴的蜡屑清除，为方便起模，要喷脱模剂。所喷脱模剂必须均匀。

4.3.7、开模取出蜡型时，注意不使模型变形，可辅助以冷气吹。对于易变形的件，要采取特殊的起模方式。　

4.3.8、蜡型取出后，采用空气吹或泠水浸，进行人工冷却。对于易变形的件，要采取措施防止变形。用冷水浸时注意蜡件要全部浸入水中，防止局部冷却造成变形。

4.3.9、蜡型泠却至常温，至少需２小时。

4.3.10、蜡型制作后，至少在空气中保持２～４小时，才可进行后续作业。

4.3.11、模具用完后要清理干净，涂防锈油，每天存置于定位

4.4、修蜡

4.4.1、修蜡作业，一方面检查蜡件质量，一方面修削尖角、分边和合模线等。

4.4.2、模型上有凹坑、水泡和气泡时，应将其挑破，并以蜡修补。

4.4.3、带牙套之蜡件，装配牙套时，凡士林要涂均匀，无缝隙。端面要磨平。不能磨平时要用软蜡封补端面。

4.4.4、修完蜡后，以压缩空气吹，或以软布擦，将模型表面所附粒子、蜡屑、脱模剂和水份等除去，使蜡件表面光洁干净。

4.4.5、模型的检查，除以肉眼观察表面质量外，还要以量具检查尺寸和变形。

4.5、组树

4.5.1、模头的表面，不得有水泡、气泡，不得有凹凸不平。

4.5.2、采用的组树方案，应保证沾浆时不易附着气泡，脱蜡时蜡型易自铸模内流出。

4.5.3、蜡型与浇道结合，要保持坚固、整齐。结合部位注意不得有凹陷、缝隙。

4.5.4、一串浇道上结合的蜡型，高度要一致，蜡模之间的间隙，必须使模壳在涂挂加固层前不会接触，一般８～１０ｍｍ。

4.5.5、蜡树完成后，必须冷却至少１小时，才可进行后续作业。

4.5.6、蜡树保存时，必须注意模型的破损和表面的污损。

4.5.7、一棵树所组蜡件个数，必须按照工艺规定执行。

4.6、装挂钩4.6.1、所用的挂钩和铁片必须干净。

4.6.2、装挂钩前，先检查整棵树，材质标记是否正确，蜡件和模头之间有无间隙，连接通道之间连接是否紧密。

4.7、配制涂料

4.7.1、泥浆的搅拌，混合顺序如下：

 面层 ---

（１）将适量的硅溶胶（Ｇ－３０）倒入配浆桶。

（２）开动配浆桶,使其旋转。

（３）加入配合量的润湿剂（ＪＦＣ＋阴离子剂）。

（４）掺入配合量的耐火材料粉末（３５０目锆粉），以人工帮忙，将其混合

　　　均匀。加入时不可倾泄添加，以免结块，也不可带进任何脏的东西。

（５）加入配合量的消泡剂，改善涂料的性质。

（６）盖住浆桶，使其搅拌。搅拌中，气泡会浮上。搅拌中有摩擦力，泥浆

　　　温度会上升，不得超过４０℃。

（７）搅拌约１２小时后，涂料才能均匀，此时涂料密度一定，粘度一定。

（８）测量粘度，并按工艺要求进行调整。待粘度稳定后，等待使用。

（９）使用时，由配浆桶盛至涂挂桶。盛时要用２８目筛网过滤。

（１０）涂料配方祥见涂料配制工艺。

 背层　---

（１）将适量的硅溶胶（Ｇ－３０）倒入搅拌桶。

（２）开动搅拌桶，使其旋转。

（３）缓慢加入配合量的耐火材料粉末，以人工帮忙，将其混合均匀，并搅拌

　　　至少１０分钟，使涂料完全润湿，气泡消除。

（４）测量粘度，并按工艺要求进行调整。

4.7.2、涂料粘度调整：

　　　使用一段时间后，各层涂料粘度会发生变化，可以补充一定量硅溶胶加以调整。

　　　每隔４小时，测量一次各层涂料的粘度。并按工艺要求进行调整。

4.7.3、沾浆作业的工作环境，须恒温恒湿。

　　前段：　恒温２２～２６℃　　　温度变化幅度不超过±１．５℃　湿度５５～６５％  　　后段：　恒温２４～２８℃　　　温度变化幅度不超过±１．５℃　湿度４５～５５％

4.8、沾浆

4.8.1、清洗:

（１）完整的蜡树，在沾浆前要经过丙酮清洗，除去模型表面的油渍和杂质，

　　　清洗时间５～１０ｍｉｎ。〖清洗方法是否彻底的检查方法如下：

　　　ａ、硅溶　胶中加入容量０。５％的润湿剂，为检查液。

　　　ｂ、将洗净的蜡树，浸入检查液中抽出后小心检查是否完全润湿。

　　　ｃ、如不能完全润湿，则蜡树必须重新清洗。〗

（２）清洗过的蜡树，必须晾干，方可进行涂挂。

4.8.2、第一层模壳，制作顺序为：

（１）先检查涂料内有无小颗粒。如有，需用筛网筛出，确保涂料干净。然

　　　后将洗净后的蜡树，以倾斜方向缓慢浸入第一桶浆。避免出现气泡。

（２）快速抽出蜡树，小心检查所有部位是否覆盖均匀，所有的孔洞和尖角

　　　部分有无闭塞。

（３）以空气吹开孔洞和尖角部分，并吹破附着的气泡，尤其注意字的部位。

（４）转动不再粒滴的蜡树，使表面涂料均匀，以淋砂机敷砂。

（５）第一层浆砂，必须完全干燥，至少需４小时，才可进行第二层。

（６）为使涂挂在蜡件上的浆干燥均匀，必须保证一定的风速。

（７）为避免干燥过快，防止风速过大，湿度过低。

4.8.3、第二层模壳，制作顺序：

（１）将第一层已干燥的蜡树浸入硅溶胶中，取出后让其滴约１分钟。

（２）将不再粒滴的蜡树，以倾斜角度浸入第二桶浆中。

（３）以稍快速度，抽出蜡树，要注意是否涂覆均匀，所有孔洞和尖角部分，

　　　有无闭塞。

（４）将不再粒滴的蜡树，插入第二层用的浮砂机中挂砂。　　　　　　　　　　　（５）第二层模壳，必须完全干燥，至少需要８小时，才可进行第三层。

（６）为确保第二层干燥均匀，室内要保证一定的风速。

4.8.4、外层模壳的制作顺序：

（１）里面两层模壳确认干燥后，可以沾第三、四、五层浆，操作要求同前。

（２）外层挂砂的层数，依蜡树大小模型大小而定。严格执行沾浆工艺。

（３）沾浆时要确使所有部分覆盖均匀。

（４）外层模壳的干燥时间为：

　　　第三层：至少１２～２４小时　　　第四层：至少１２～２４小时

　　　第五层：至少１２～２４小时

4.8.5、强化处理：

　　将干燥的外层模壳，沾上一层白浆，易于辨认裂痕，并起到加固作用，防止砂粒掉落，其干燥时间至少１２～２４小时，确认干燥后才可脱蜡。

4.8.6、涂料不用时要盖上，防止硅溶胶挥发过多，导致粘度上升或杂质落入涂料中。涂料桶要定期清理。

4.9、脱蜡：

4.9.1、模壳装入脱蜡笼中前必须用手将浇口杯部位的砂子清理干净。

4.9.2、脱蜡笼中，所装的模壳，浇口杯向下，以平稳为原则，装越多越好。

4.9.3、装好模壳的脱蜡笼，必须存放在恒温室中（制壳间），等待脱蜡。

4.9.4、脱蜡笼运至脱蜡机时，必须即刻装机，快速关好机门，动作要求平稳，迅速。

4.9.5、脱蜡笼装入脱蜡机后，以最快速度，使压力达到４．９Ｋｇ／ｃｍ2 （７　　秒）或５.６Ｋｇ／ｃｍ2（８秒）或７Ｋｇ／ｃｍ2（１０秒），温度达到１６０℃。

4.9.6、脱蜡时间至少１０分钟，复杂铸件，脱蜡时间要适当延长。

4.9.7、脱蜡完毕后，缓慢释放蒸汽压，使压力在一分钟内降为零，然后打开泄蜡阀。待蜡流净后，打开机门，取出脱蜡笼。

4.9.8、将模壳取出，浇口杯向下，放至规定位置，等待烧成和浇注。

4.9.9、（不使用蜡水分离器时）泄出的蜡，倒入静置桶中静置，静置时间至少８小时，并辅以风冷。

4.10、模壳在运送过程中，注意不要振动或磕碰，以免掉件或断裂。

4.10.1、模壳在车间存放时，要使浇口杯向下，防止外来物进入模壳内部。

4.10.2、尽量减少模壳在车间存放的时间。模壳必须自然风干12小时后方可装炉培烧。

4.10.3、烧壳炉内要保持足够的氧化性气氛，内部温度要均匀。

4.10.4、模壳装炉前，先清理干净浇口杯，检查有无破损处，及时修补；然后浇口杯向下，放入烧壳炉。装炉时模壳之间不可太近，要留出一定间隙（约５－１０ｃｍ），保证模壳烧透。炉口２０ｃｍ范围内，不得放壳。

4.10.5、烧壳温度为１１００℃。烧壳时间为至少５０分钟（１０００度以上的时间不得少于３０分钟）。

4.10.6、烧成完全的模壳，外在特征为白色或蔷薇色，否则为黑色到灰色的暗破

面色。

4.10.7、模壳出炉时检查有无破损处，有破损的模壳不予浇注。

4.10.8、模壳出炉到浇注的时间要尽可能短，防止温降过大。

4.10.9、模壳出炉时，可以关闭喷油嘴。

4.11、熔化：

4.11.1、装炉材料，必须根据产品材质要求，以及各种原辅材料的技术数据，进行正确计算，合理配料。祥见熔炼工艺。

4.11.2、装炉材料，必须干燥、洁净，避免杂质的混入。模头须经过抛丸处理。

4.11.3、装炉材料以紧密为原则，一般为粗大料和微细料并用。

4.11.4、装炉材料尽量平放，使磁力线完全通过。

4.11.5、装炉材料，不要高出感应线圈，否则高出之部分，没有磁力线穿透，只能靠热传导熔解。

4.11.6、装炉时，第一次装炉约用去全部炉料的１／３～１／２，剩余炉料待炉中溶化后，再行添加。

4.11.7、再加料时，应注意将形状中等、容易予热者先行入炉，而形状奇特、过大或过小者，最后添加。　

4.11.8、装炉的顺序，以回收料、回炉料和元素不会烧损的合金铁，如钼铁、纯镍等，优先加入。

4.11.9、加料完毕，即属精炼期，以除渣剂除渣数遍（到表面不再有浮渣为止）。

4.11.10、除渣后，钢液温度不断升高，在此期间，依序加入铬铁、锰铁、硅铁，　　除去表面浮渣，取样化验。

4.11.11、电力降至零用除渣剂覆盖除渣２－３遍。电力增至１００，加入钙硅　　合金终脱氧。

4.11.12、钙硅合金加入后，最后除渣、出炉。出炉温度依所要浇注的铸件而定。

4.11.13、出炉过程中，开始将电力降至５０％，待钢水只剩半炉时根据情况将　　电力降至２０％－０％。　

4.11.14、铸模从烧壳炉中挟出，至浇注钢液的时间越短越好，不得让铸模等待浇注而降温太多。

4.11.15、浇注时，铸模的浇口杯，要对准出水口，不得让钢水液流出，产生喷溅。浇注时，首先要使钢液充满浇口杯，并使钢液保持一定速度，禁止出现断　　流或浇注速度忽快忽慢。

4.11.16、浇注时要让浮渣不跟钢水液注入铸模内，可考虑过滤或采取挡渣措施。

4.11.17、出炉前二、三分钟，为危险巅峰时期，必须随时注意炉衬情况，是否有炉渣突然浮起，电表情况是否保持平稳。

4.11.18、浇包要保持干燥，以避免浇注时进入气体，造成气孔等铸造缺陷。

4.11.19、用浇包浇注时，浇铸前冷包要烘烤或用钢水冲刷一遍。

4.11.20、铸件浇注后，在钢水完全凝固前，不得挪动铸件。铸件下面所铺的砂　　　子厚度不得超过１０ｍｍ（特殊情况除外）。

4.12、碎壳

4.12.1、铸件完全冷却（此时铸件已不再烫手），可以开始壳的破碎。

4.12.2、碎壳在碎壳机上进行，碎壳前要穿戴劳保用品，检查设备是否正常：螺母是否有松动，气水分离中水是否放空，润滑油瓶内是否有油。

4.12.3、根据铸树的高度选择合适的垫木。注意锤头不得直接压在铸件上。

4.12.4、碎壳最后要求铸件外表面及内浇口部位无砂，注意不要使铸件在内浇口根部断开。

4.12.5、将掉下来的铸件和碎壳分开。注意检查碎壳中是否混有铸件。

4.13、切割浇口

4.13.1、工作前穿戴好劳保用品。

4.13.2、首先检查砂轮机是否处于正常状态－－工作台面是否有异物，砂轮片是否有裂纹，砂轮锁紧螺母是否松动。

4.13.3、砂轮片要用到不能再切割为止（如果＞２００ｍｍ，要到研磨机上使用至２００ｍｍ）。

4.13.4、切割时双手要紧握住铸树，内浇口对准砂轮片，徐徐往前推进，注意不得切到铸件，残余浇口量不大于２ｍｍ。

4.13.5、切下的铸件轻放到盛放铸件的筐中，严禁随手乱扔。

4.14、研磨

4.14.1、工作前穿戴好劳保用品。

4.14.2、首先检查研磨机是否正常－－砂轮片是否有裂纹，砂轮锁紧螺母是否松动。研磨面是否平整，要随时凋整。

4.14.3、研磨时要将残留浇口对准砂轮（砂轮片厚度要保持４片的厚度），用力要均匀，不得磨坏铸件，浇口残留高度不大于０. ３ｍｍ（有特殊要求除外）

4.14.4、研磨时不得破坏铸件本身形状，浇口根部不能有毛刺。

4.14.5、废品铸件不再进行研磨。

4.14.6、砂轮片要用到直径２００ｍｍ。

4.15、抛丸

4.15.1、检查抛丸机各部分运转是否正常。

4.15.2、上料时按规定的重量上料，不得超重，也不得过少。

4.15.3、将抛丸机的门关好、锁紧，按次序打开总开关，提升、正转、抛丸、吸尘等电钮。

4.15.4、抛丸机工作过程中，经常检查设备的传动机构，抛丸器，钢丸提升机构，　　排尘设备等是否正常。

4.15.5、根椐铸件重量和铸件形状、尺寸，确定抛丸时间，以抛干净铸件表面型

壳和氧化皮为原则。

4.15.6、抛丸机的叶轮未完全停止转动时，严禁打开端盖，严禁用任何东西强制停止抛头。待抛头完全停稳后，脚要躲开，再开启端盖。

4.15.7、及时清理集尘器内的灰尘和沉淀池内的泥砂。

4.15.8、按照工艺要求，不同的铸件，使用不同的抛丸机。

4.15.9、出现下列情况时，立即停机检查：

（１）防护罩失去防护作用。

（２）抛丸机有局部被钢丸穿透。

（３）供丸系统被堵塞。

4.16、修补

4.16.1、对于表面有缺陷的铸件，按待修品，待补品分类－－表面有凸起为待修品，表面有凹陷为待补品。

4.16.2、对于待修品，用砂轮修平铸件表面的凸起，要求修完后表面手感光滑，无明显修磨痕迹。

4.16.3、对于待补品，用氩弧焊焊补铸件表面的孔洞缺陷。焊补前先清理掉孔洞内的氧化皮。要求焊补后的补焊金属和铸件结合牢固，无明显焊补痕迹，凸起部分要修平。

4.16.4、焊补必须在热处理前进行。

4.17、抛光

１、有牙套件要进行抛光，将端面磨平，不得留有牙套痕迹。

２、抛光时用力要均匀，整个圆周面磨制量要一致，不得造成一端高，一端低。

4.18、酸洗

4.18.1、酸洗前铸件要经过充分抛丸，使氧化皮松动。

4.18.2、穿戴好劳保用品。

4.18.3、准备好下述东西：清水、８０℃碱水、HNO3、HF。

4.18.4、酸洗液的配比祥见工艺。

4.18.5、盛放酸洗液的槽要保持干净，防止外来杂物的浸入，不用时加盖，防止酸的挥发。

4.18.6、将铸件放入酸洗筐，浸泡到酸洗液中酸洗，酸洗时间６０～９０分钟。

4.18.7、将铸件从酸洗液中取出，经过清水槽清洗，用高压水冲洗掉铸件表面的灰尘和残余氧化皮，使铸件表面呈银白色。然后放入８０℃的碱水中浸泡　　１～２分钟，中和掉残留的酸液。

4.18.8、将铸件放入加热箱中进行加热，使铸件表面水分快速挥发。

4.18.9、及时清理酸洗槽内的杂质和补充酸洗液。

4.19、热处理

4.19.1、检查电炉及控温设施是否正常，冷水搅拌机是否正常，循环水是否畅通。

4.19.2、将热处理炉升温至工艺所需温度。

4.19.3、准备好热处理用的设备－－水槽、料盘、铁丝......等。

4.19.4、将铸件放入料盘，或用铁丝串起，或直接放入加热炉。

4.19.5、按工艺要求确定保温时间－－从铸件装入炉膛，炉温重新恢复至工艺要求温度起计时。

4.19.6、达到热处理保温时间后，

　（１）　对于不绣钢铸件－－打开给排水回路，开启炉门，切断加热电源，迅速将铸件取出，放入用冷水搅拌机进行搅拌的循环水中。注意铸件要散开，不要集中放在一处。从开启炉门到取完铸件，炉温不得降至１１００℃以下。整个冷却过程中，水温不得超过４０℃。（铸件进入水中时发出噗、噗的声音，且在２分钟以内变为黑色，为正常。）

　（２）　对于碳钢铸件－－打开炉门，切断电源，迅速将铸件取出，置于空地上，进行空冷。（注意冷却时不得有水）。从开启炉门到取出铸件，炉温不得降至８５０℃以下。

4.19.7、重复４～６的操作。

4.19.8、热处理完毕，关掉电源。检查炉内或水槽内、外是否有残留铸件，然后整理好现场。

二 材料标准 （MATERIAL SPECIFICATION）

1.目的：规范本公司熔模铸造工艺流程所涉及到的各种原辅材料的特性标准。

2.范围：适用于中温模料，硅溶胶粘结剂，锆砂、粉，莫莱砂、粉。

3.材料标准：

3.1 中温蜡料：

 蜡料的性能参数

 熔化点（ASTM E28-58T）：

 凝固点（ASTM D938）：

 针入度（ASTM D1321）：

 软化点：

 比重：

 收缩率：

 灰分含量：

 注射参数：

3.2 硅溶胶

3.3 锆砂/粉

3.4 莫莱砂/粉

三 关键工序的技术标准

1.目的：规范本公司熔模铸造工艺流程所涉及到的几个关键工序的技术标准。

2.范围：适用于中温蜡料的处理，涂料的配制，几种常用材质的熔炼方法，铸件表面处理方法，酸洗和钝化，热处理，盐雾处理，常用的检验方法和标准。

3.技术标准：

3.1蜡料处理的技术标准

3.1.1 蜡模蜡的成份、特性和处理

蜡模蜡是由较复杂的昂贵成份构成的精细混合物，该混合物是由供蜡商按特定用途，配方调制成。这里所述及的不是简单的蜡烛用蜡，因此你务必把蜡模蜡看成是精密铸造生产的珍贵原材料，制蜡模车间所生产的蜡模质量愈佳，所生产铸件的品质愈好。没有高质量的蜡模，就没有高质量的精密铸件。

蜡模蜡的成份

总的来说，现在市场上所供应的蜡模蜡都是由矿蜡、松香和一些添加剂混合组成，其选择与配方是由供蜡厂家决定的，旨在确保达到制造优良蜡模的特性要求。

石蜡和微晶蜡都属矿蜡，因为它们都是原油蒸馏过程的副产品，石蜡较便宜，所以是蜡模蜡的基本成份，它有各种不同的熔点的类型，可供选择，来控制铸蜡温度；微晶蜡也有不同熔点和硬度，可调整蜡模的流量、硬度及强度。

但是，如果是石蜡和微晶蜡的混合物，制成蜡模蜡的结合性能差，不是最理想的。各种松香配入蜡模蜡，可以提高强度。松香的来源有自然产品，如松树、原油和煤焦油，也有人工合成产品，每种松香都有不同的熔点、硬度和晶粒细度。

在蜡模蜡中还加入各种不同的添加剂，它们对蜡模表面光滑度有影响，其中较常用的一些是：自然植物蜡（小蜡树蜡，棕榈树蜡），聚乙烯，乙烯聚乙烯醇缩醛，硬脂酸，合成蜡等，其品种不胜枚举，与其过于琐细会令你烦恼，不如直截了当由供蜡厂家采用各种基本原材料和添加剂配制成蜡模蜡，使其配方可以生产出具有如下特性的蜡模蜡：强度，硬度，粘度，熔点，表面光洁度，收缩率，尺寸稳定性，韧性，脱模性能，注蜡温度与模具材料的配合特性。

以上材料若运用得恰当，并配合注蜡设备与模具所生产出来的蜡模，尺寸精密，废品最小。

蜡模蜡的填注

注蜡之后，蜡从液态或糊状转变成固态。转变过程对蜡模质量有如下关系：

收缩：蜡冷却时产生收缩，表现在蜡模长度的缩短和体收缩，即在厚断面处产生缩沉，一般二者兼有，在蜡模刚取出模具时可能无表现，因为主要的收缩发生在24小时之内。

应力：应力是由于蜡模断面的厚薄不均，造成冷却不一致引起的。由于不同的冷却速度，产生不同的收缩，使蜡模扭曲变形，失去原来的形状。

制造周期：蜡模要待充分凝固之后，具有足够的硬度，才能起模，不致毁坏，这就需要一定的等待时间。时间越长生产率越低。

为了减少上述三个问题，在蜡模蜡中加入一些固态微粒。当蜡熔化时，这些微粒呈固态悬浮蜡液中，因为微粒无凝固过程，故可缩短生产周期，减少收缩和应力。

进一步讲，填充物在蜡熔化时，不熔化也不溶于蜡，呈分散均匀的分布在蜡料之中，它的作用就象注蜡时使用的固态蜡块。一般在含有填充物的蜡模蜡中，填充物含量为20-50%（重量比），填充物应具有如下特性：

1.粒度细，使蜡模表面光滑，商业上常用的填充物为粒度均匀的滑石粉；

2.能均匀分散地悬浮于蜡液中；

3.最好是有机物，灰分低，在焙烧后留下较少残渣。

4.熔点要足够高，在正常的蜡熔化操作温度下，不集聚或粘结起来；

5.不与第一层涂料发生化学反应；

6.它必须能缩短蜡模的凝固时间，和合理的价格。

使用含填充物蜡为制造蜡模提供更多的选择余地，根据使用者的具体要求，可调整其填充物含量，对正在发展中的自动注蜡机，使用含填充物蜡，更为有利，但需要注意如下几个要点才能发挥填充物的有利作用。

1.多数填充物的比重，在熔化时或液态保温，必须不段地慢速搅动，（30-60转/分），防止填充物沉淀，保证蜡模均匀地含有一定比例的填充物；

2.有一些填充物对温度较敏感，所以在熔化和注蜡时，温度必须严格控制。

3.某些含填充物蜡，要求对第一层涂料的粘度、固态含量及PH值进行严格控制，以防止第一层涂料在蜡模表面胶化。

目前有许多种填充物在文章中或专利上介绍，各有其特色。要根据模壳的类型、脱蜡方法、焙烧温度和注蜡设备等具体情况来选择。

可溶性蜡

可溶性蜡不能过热，这是非常重要的，过热使某些元素氧化，氧化的蜡制成的蜡模发脆，注蜡性能不良，尺寸不精确。前面提到过热对热敏感的填充物也有不良影响，蜡模蜡的熔化温度应恒定在82-99度。熔化蜡模蜡最好的设备是中间放油的带套圆桶，温度有较好的控温设备控制。圆桶内设置慢速搅拌器，在熔化过程或保温时不断搅拌。对含有填充物蜡料更应这样操作。使用上述熔化设备，将保证蜡料成分均匀，防止局部过热，损坏蜡料。对含填充物蜡的熔化，绝不能使用四边形桶，因为填充物将沉积在四个角处，圆形桶是优良的熔蜡设备，搅动叶片也应尽量接近桶底，以防止填充物在桶底沉淀。如果怀疑桶底沉淀，可关掉搅拌器，拿一根赶净的棒，画一下蜡桶桶底，然后取出擦看，如发现填充物附在棒端，说明填充物沉淀，要加速搅拌。

温度的控制

熔蜡工部温度计是非常重要的工具，无论是水银温度计或是表式温度计，每隔一定时间都要用沸水和冰校正一次。沸水为212度F，冰为32度F。

不正确的应予以作废，调新的。

当测定注蜡机中蜡温时，如直接插入温度计或水银温度计于蜡液中，待温度计指示值稳定之后，取得读数，是不良操作。因为温度计是冷的，放入蜡液，温度计周围的蜡凝固，起隔热作用，故测得蜡温低于实际蜡温。应该先把温度计加热略高于估计的蜡温，然后插入蜡液，读数下降至稳定，所测定温度，较接近实际蜡温，要定期地校正注蜡温度，保证其准确，因蜡温对零件尺寸的影响较大。

蜡模蜡的调整

蜡模蜡是复杂的混合物，注蜡温度常低于蜡的熔点，有时较低于其中某一组元的熔点，所以使用之前必须在注蜡温度下长期保温以使蜡料温度均匀，组织均匀，我们称之为调整，经调整后蜡料的粘度、流动性和表面光滑度都有所改善。为了保证蜡料充分调整，制造优良蜡模，在注蜡机的储蜡桶添加新蜡料，不能从82度-93度的熔蜡桶取蜡直接加入65.5度的储蜡桶，这样破坏了蜡料的平衡，重新调整要花较多时间。一次填加新蜡数量不能超过储蜡总量的1/3，最好添置蜡料的调整设备，以适应各种蜡温的调整需要。

蜡模蜡的熔点和凝固点是不同的，凝固点比熔点低30度F以上，注蜡温度一般选择在这两点之间，有时由于温度控制不良，或操作不小心，注蜡温度太低，会在蜡模表面出现许多细粒带桔红色下陷，这是因为蜡料中高熔点组元过冷凝固，形成的硬化结晶体，这时若提高蜡温，达到合适的注蜡温度，可能解决不了问题，因为这些硬化的晶体不易软化。

正确的处理方法是提高温度至熔点之上，使蜡料中所有组元都熔化，然后降低温度至正确的注蜡温度后调整注蜡。

大多数精密铸造工作者，知道如何处理蜡，过去几年他们掌握了他们所用蜡的特性，但是往往由于疏忽，简单的疏忽，造成的结果是蜡液报废，生产的零件出废品，所以操作者具有基础知识是很重要的。

3.2 涂料配制技术标准

2. 干燥时间为参考时间。

3. 所用粉料和耐火材料的粒度见有关要求。

3.3 各种材质的熔炼方法

本规程根据我公司的实际熔炼生产情况，结合传统工艺而定，适用于碱性中频感应电炉（100KG）。

3.3.1. 炉料要求

3.3.1.1 炉料及铁合金料必须测定化学成分。

3.3.1.2 炉料及合金料应清洁干燥，无锈，无杂物。

3.3.2 炉料配制

3.3.2.1 各元素含量按下式计算：K=K0/（1-S）

       式中，K：炉料中某元素的含量（%）

             K0：钢液中某元素的控制含量（%）

             S：某元素的烧损率（%）

3.3.2.2 各元素的收得率参考下表（%）

     元素     C      SI     MN     CR     MO     NI   V  TI AL

     收得率  90-95  70-90  80-90  90-95  95-100  100  90

 注：元素收得率和加入时间关系密切，操作时注意加入时间按工艺执行。

3.3.2.3 根据炉料总重量，配算出炉料及合金的加入量。

3.3.3 熔剂及脱氧剂的准备

3.3.3.1 熔剂配比（%）

       石灰（CAO）：萤石（CGF2）=（80-85）：（20-15）

3.3.3.2 脱氧剂用量（%）（重量百分比）

       脱氧剂       锰铁       硅铁      钙硅合金       铝

       用量（%）  0.10-0.20   0.07-0.20    0.10-0.20      0.10-0.20

3.3.4 典型钢种的熔炼工艺

 A 不锈钢系列

A1. 准备

A1.1 备料：回炉料，钢料，铁合金

A1.2 根据炉料成分进行配料计算。

A1.3 熔剂（占钢水总量的0.4-1.0%）。若钢料干净，或另有要求，也可少加或不加。

A2. 装料及熔化

A2.1 底部加入部分小料或紧密炉料，并加入熔剂，NI，MO等不烧损的合金料可在装料时装在底部，CR因易烧损，应在炉料即将熔清时加入。

A2.2 通电熔化，注意倒料，防止搭“桥”。陆续加料，并将功率逐渐加大到最大功率，加速熔化。

A3. 脱氧

A3.1 炉料熔清后，依次加入MN铁，SI铁，预脱氧，除去部分熔渣，取炉前样分析化学成份。

A3.2 根据化验结果，调整化学成份，并升温至1600-1620度，加入0.1%的CASI合金脱氧。

A3.3 降低功率，使炉渣上浮，快速除净炉渣。调整温度至出炉温度。

A4. 出钢

A4.1 钢液在除渣剂覆盖下，静止1-2分钟，清除干净表面。

A4.2 扒掉除渣剂，出钢浇注。

 B. 普通碳钢（WCB）系列熔炼工艺

B1. 准备

B1.1 备料：回炉料，废钢料，铁合金，增碳剂。

B1.2 根据炉料成份进行配料计算。

B1.3 熔剂（0.5%的钢水总重）

B2. 装料及熔化

B2.1 底部加入部分小料或紧密炉料，加入熔剂和增碳剂。

B2.2 通电熔化，注意捣料，防止“搭桥”，陆续加料。并将功率逐渐加大到最大功率，加速熔化。

B3 脱氧

B3.1 炉料全部熔清，温度升至1540-1550度时，插铝50-80克预脱氧，随后加入MN铁200克，SI铁100克脱氧。

B3.2 除去部分炉渣，取样分析，并根据化验结果调整化学成份。加入CASI合金进行脱氧，然后覆盖除渣剂。

B3.3 降低功率，使钢水静止，快速除净炉渣，温度调整至合适。

B3.4 插铝80-120克终脱氧。

B4 出钢

B4.1 钢液在除渣剂覆盖下，静止1-2分钟。

B4.2 扒掉除渣剂，出钢浇注。

 C. 低合金钢系列熔炼工艺

说明：1. 低合金钢熔炼工艺参照普通碳钢。

2. 注意合金加入时间：

2.1 CR，NI，MO在装料时或熔清时加入。

2.2 V在预脱氧后加入。

2.3 调整成份时，调整需要加入所需合金。

3.4 铸件表面处理方法

3.4.1 目的

清除铸件表面的模壳残留物和氧化皮，以及焊补或修磨后的痕迹，使铸件表面粗糙度一致，并使铸件表面具有客户要求的颜色，和较好的防腐蚀性能。

3.4.2 范围

适用于所有的精密铸造生产的铸件。

3.4.3 铸件表面处理方法

3.4.3.1 铸件表面处理前，须将表面的模壳残留物和氧化皮等清理干净。

3.4.3.2 根据不同的要求，常用的表面最终处理方法包括：表面喷砂、表面酸洗钝化、表面震动研磨抛光、表面电抛光… …。

3.4.3.3 表面喷砂

（1）首先将表面处理干净的铸件，按照铸件结构和大小，分别用转台式、履带式抛丸机进行抛丸处理。抛丸后的铸件应该表面细腻，粗糙度一致，没有残留氧化物和焊修痕迹。

（2）抛丸时应该用粒径在0.3-0.5MM范围内的圆形碳钢钢丸。钢丸的硬度不小于HRC50。

（3）将经过抛丸的铸件，用干喷砂机进行表面喷砂处理。喷砂所用材料为80-100目的刚玉砂。

3.4.3.4 表面酸洗钝化

3.4.3.5表面震动研磨抛光

3.4.3.6表面电抛光

铸件表面处理方法，根据产品不同和客户的不同要求，分为以下几种----

铸件表面的处理方法，根据不同需要，常用的有以下几种----

3.4.1 表面喷丸--- 

3.4.1.1 用规定粒径的钢丸（碳钢或铬不锈钢）或陶瓷丸，靠机器的离心力打到铸件的表面，来清除铸件表面的模壳材料和氧化物。根据所用抛丸机的类型不同，常见的有：吊钩式抛丸，履带式抛丸，滚筒式抛丸，平台式抛丸。

3.4.1.2 通常的产品，小件多采用履带式抛丸，大件多采用平台式抛丸，

3.4.2 表面喷砂

3.5 酸洗、钝化技术标准

3.6 不同材质的热处理工艺

3.7 盐雾处理技术标准

3.8 常用的检验方法和检验标准下载本文