目前有一项目，吊车梁长度很长，根本拉运不了；请问各位兄弟姐妹们，能够分成2段吗？现场地面拼接后，整体吊装。
如果可以分段的话，是参看那本规范。
一、引言
2005年，在包钢轨梁厂改造工程中，有两根超大吊车梁，该梁截面高6.6m，跨度60m，其下翼缘厚50mm，宽600mm，上翼缘70mm，宽750mm，材质为Q345D，实腹式，单只梁重达159.02t。如此高度和重量的吊车梁在包钢的建设史上尚属首次，即使在国内工业厂房结构中也十分罕见。
二、制作技术要点
（一）分段
由于该梁超重、超长，无论是制作还是运输，构件制作单位现有吊装设备的吊装能力、运输机械的运输能力均不能够满足构件整体出厂，故必须进行合理的分段。分段原则为：按吊车梁设计原则的要求，在支座1/3以外设工地接口，将吊车梁纵向分为19m两段和22m一段，配料时，保证避免十字焊缝的出现。
（二）材料接料的拼接要求
1. 上、下翼缘板的接料。上、下翼缘板所用材质为Q345D，板厚分别为δ=70mm和δ=50mm。因吊车梁超长，故不可避免的在跨中1/3处存在接料焊缝。为减少焊缝受力，保证该接料焊缝能够更好地满足等强拼接要求，故采用45°斜接口拼接，坡口为双面对称X型坡口，角度为50°±2.5°，3mm钝边，组对间隙不得大于2mm，采用埋弧自动焊焊接，而且焊前必须进行预热，温度为150℃左右，并经测温仪测定温度后方可施焊。
2. 腹板的拼接要求
（1）拼接的方法。腹板采用Q345D，板厚δ=38mm，其宽度为80mm，需多块料进行拼接。因其焊缝较多，且接缝位置受到设计（相邻T型接口间距不得小于200mm）。故根据来料情况，采用CAD技术对其拼接方式进行排版，确定接料方案，同时考虑板边缘加工余量、焊接收缩余量及拱度加工等余量，附加不少于100mm的余量。接料时，先将板纵向接长，平直后再将每两条接宽，采用平直机再次进行矫正。当焊接最后拼接缝时，接至宽度为6580mm，平直机已无法矫正，因此采用反变形法控制焊接变形的工艺。
（2）焊接工艺。对于腹板结构，焊接是板料接长和接宽的必要工序，焊接质量的好与坏直接影响着结构的使用性能，有效地控制焊接变形可缩短工时，提高功效。因此，采用了窄间隙埋弧自动焊的焊接工艺，并适当制作反变形。
1）窄间隙埋弧自动焊比较常规自动焊，因其坡口窄，坡口角度小，因而填充金属少，热影响区小，焊后，不但角变形量小，而且节省焊材，可大大提高劳动生产效率，降低制造成本。
窄间隙埋弧自动焊技术的具体做法如下：
坡口形式：由于板的长度和宽度尺寸较大，不便于铣床加工U型坡口，即采用刨边机加工的双V坡口，如图1所示：
图1
焊接时，先焊坡口面的焊缝，焊后进行背面清根，然后盖面焊接。
2）适当制作反变形，可抵消正面焊接时产生的变形。反变形值一般与板的宽度及板厚有关：同样宽度的板，越厚，反变形值越小；同样厚度的板，越宽，反变形值越大。针对该吊车梁，其腹板厚度38mm，宽度达到80mm，根据经验，估计其反变形角度应在1°左右。故在对接时，接口处垫一块宽70mm，厚20mm的板，使接口处抬高，并形成单面坡口。
3. 装配焊接时吊装技术：吊车梁分别为19m两段和22m一段，重量分别为50t和51t，而制作厂房内三台桥式吊的起重量分别为32/5t、10t和16t，腹板翻转时，需在腹板上焊吊耳，装配时，尽量使板的下边缘以地面为支点，以减少吊车的受力，用32t和10t天车配合完成。当工字型装配焊接完毕后，必须使用吊具进行翻转，吊具采用平衡梁，平衡梁长3米。用三台吊车同时配合。
（1）吊点计算如下（见图2）：
吊车梁每米重 =2.318181818吨/米，
则起重能力为27吨吊车可起重 =11.705882米
起重能力为9吨+15吨=24吨的吊车可起重为：
22-11.705882=10.35294118米
对平衡梁。起重能力为9吨吊车可起重1.125米，起重能力为15吨吊车的起重能力为3-1.125=1.875米。计算结果见图一。
（2）平衡梁的计算，见图3：
强度条件：б= ≤[б]
Mmax=（1.5-0.5625）90000=84375Pa
选I28a，材质为Q235B，[б]=215M Pa
б= =166 M Pa<215M Pa，满足要求。
2.3.3吊耳计算
吊耳1，见图4
1-1截面为吊耳的危险截面，需校核1-1截面的抗拉强度。
其强度条件为
б= ≤[б]
N=240KN, =18mm,b=160mm,d=80mm,吊耳材质为 Q235B
б= =167 M Pa<215M Pa,满足要求。
图4
吊耳与构件连接处的焊缝强度计算。焊缝为双面角焊缝，焊缝高度为10㎜。
б= ≤[б]
б= =114 M Pa<215M Pa，满足要求。
作者简介：刘荣来（1979- ），男，内蒙古煤矿设计研究院助理工程师。下载本文
