2013年4月1日目录
乙炔发生岗位操作规程 (2)
乙炔净化岗位操作规程 (4)
乙炔压缩岗位操作规程 (9)
高压干燥器的操作规程 (11)
乙炔充装岗位操作规程 (12)
溶解乙炔生产工艺技术指标 (13)
乙炔充装岗位作业指导书 (18)
乙炔净化岗位作业指导书 (20)
附件 (26)发生器岗位操作规程
本岗位负责2台发生器操作，保证所需乙炔气的正常供应。电石由人工
在平台下面翻装符合要求后，由电动葫芦吊至电石加料平台上，再由人工安全均匀的一块一块地加入装满符合正常水位要求的发生
器简体内进行水解产气。反应温度控制在70—75℃之间，压力控制在4930.5—5884.2Pa。绝对不能产生负压，以免空气侵入而产生爆炸。由发生器出来的电石渣排入渣池。
发生器出来的乙炔气经洗涤器、干水封送往气柜，发生器排渣，
气柜的乙炔气经逆水封送往发生器作补充，以防止产生负压.
1 开车前准备工作。
1.1 穿戴好劳保用品，准备好工具。
1.2 检查管道设备是否严密，无漏气。
1.3 检查各阀门是否好用，仪表是否灵敏、可靠。
1.4 检查水量、压力是否符合要求。
1.5 往发生器内加水至溢水管有水流出为限。
1.6 检查正逆水封的水位是否在规定位置。
1.7 检查氮气管路及其阀门是否严密，氮气压力及纯度是否符合规
定要求。
1.8 与前、后岗位联系，准备开车。
2 开机
2.1 接相连接岗位通知后进行开机。
2.2 打开气柜进气阀门，打开发生器的送气阀，排尽管道中的积水。2.3 全面检查各种阀门、仪表是否正常，正、逆水封水位是否在规
定位置。
2.4 全面检查发生器内的水位是否达到要求。
2.5 取样分析乙炔气浓度，如不合格则应吹扫直至合格为止。
2.6 通知下道工序准备开机。
2.7 向发生器内投料。.
3 干常操作
3.1 根据气柜的高度进行加料。.
3.2 定期加电石，投料次数每小时2—3次为宜，每小时每台耗电石450~500Kg
3.3加料顺序，先开冷却水，后投料。加料速度不宜太快，先加碎电石，加完后提起分布器稳数秒钟后，再加大块电石.加电石时要间断地，一块一块地投入，严防电石间撞击或在中心加料筒中堵塞，同时
要开冷却水降温。不准用5㎜以下的电石加入100m3的发生器，加完料后提起分布器，封住中心加料管。
3.4加料时开环形氮气保护筒阀，供氮气，确保中心加料口附近安全
生产。
3.5维持发生器操作压力4903.5~ 588
4.2P a，溫度为7 0—7 5℃之间, 发生器内液位以溢流管有渣水流出为限。
3.6排渣时间每小时1次。
3.7排渣时要向发生器内加水，以保持一定操作液位，当排渣结束后
恢复发生器液面至正常操作位置。
4停机
4.1 发生器内电石用完后进行排渣，加水数次直到排出清水为止
4.2 向正、逆水封加满水，关发尘器的出口阀，气柜的进口阀，打开
发生器放空阀，并不断往发尘器内中心加料筒加水，使器内压力缓慢下降。
4.3 当压力降至0.0001MP，开发生器上氮气入口阀，通入氮气置换乙炔气。
4.4 分析发生器内乙炔含量<0.5%时，停止氮气置换，将发生器中的
水全部排净。
5 停机检修
5.1 打开发生器上人孔、手孔和排渣阀进行通风。
5.2 需进入发生器内清理检修时，分析发生器内氧含量>18—20%，且半小时后方能入内。
5.3 进入发生器内的人员要穿戴好防护服，用低压防爆灯照明，并
有可靠接地措施，在专人监护下方准入内-
5.4 清理棚板上电石渣或硅铁时，只能用木棒或木敲打。
5.5 清理后装好人孔、手孔和排渣阀，往发生器内加水至溢流管口
有水流出为限，用氮气置换，使含氧量<3%。
5.6 待开机用。
净化岗位操作规程
一、次氯酸钠净化原理
次氯酸钠(NaOCl)是一种强氧化剂、可与粗乙炔气中的磷化氢、
硫化氢反应，以达到净化目的．反应式如下：
4 NaOCl+PH3=H3PO4+4NaCI
4 NaOCl+H2S=H2SO4+4NaCl
净化过程中产生的酸性物质，通过碱液进行中和处理，防止对设备及管道的腐蚀。反应式如下：
H3PO4+NaOH=NaH2PO4+H2O ．
H2SO4+2NaOH=Na2SO4+2H2O
二、净化流程简述
2.1 乙炔气系统
乙炔气由发生岗位乙炔气出口，经管道进入冷却器，使乙炔气温度由90"C下降至30"C以下，在分离器中脱除冷凝液后由下至上先后经过净化一塔、净化二塔．塔内清净剂由塔顶向下喷淋，气液接触脱除磷化氢和硫化氢后，乙炔气由下至上经过中和塔．碱液由塔顶向下喷淋，进行中和。最后经分离器在次进行气液分离，气体送低压干燥．2.2 次氯酸钠清净剂系统
次氯酸钠和水按一定比例，分别在配制槽⑴和⑵中混合。用硅铁泵由配制槽底部吸入，加压后由配制槽上部返回，打循环混合均匀，
通过取样分析达到工艺要求后为配制完成．
用硅铁泵由配制槽底部吸入次氯酸钠溶液，加压送至清净塔顶部喷淋．当清净塔内次氯酸钠液面达到2／3处后，停止从配制槽吸入次氯酸钠，改由清净塔底部吸入，加压进行塔内循环。
2.3 碱液中和系统
片碱和水按一定比例在配制槽⑶中混合。用硅铁泵由配制槽底部吸入、加压后由配制槽上部返回，打循环混合均匀，通过取样分析达
到工艺要求后为配制完成．
用硅铁泵由配制槽底部吸入碱液，加压送至中和塔顶部喷淋。当中和塔内碱液液面达到2／3处后，停止从配制槽吸入碱液，改由中和塔底部吸入，加压进行塔内循环．
2.4 水系统
采用新鲜自来水，不得使用电石渣清液。通过自来水总管的各个
阀门可分别向三个配制槽、净化塔、中和塔加水。
三、生产控制指标
3.1乙炔气进入净化系统前：流量<100m3/h，温度<90℃，压力＜0．09MPa，纯度>98％。
3.2冷却水：水压>0.25 MPa，水温<25℃．
3.3次氯酸钠有效氯含量：净化一塔内0.03~0.06％，净化二塔内
0.05~0.08％，配制槽内0.01％。
3.4中和塔内氢氧化钠含量：5~15％。
3.5次氯酸钠和碱液循环量：15m3／h台。
3.6净化后乙炔气磷硫含量用银试纸不变色，纯度≥98％。
四、操作步骤
4.1开车前的准备和检查
⑴应按照工艺流程顺序，逐个检查压力表、溫度计、阀门、液
面计，确保设备完好，全系统无泄漏。
⑵硅铁泵经盘车无异常。
⑶生产用清净剂和碱液，必备工具，劳动防护用品准备齐全。
4.2净化塔操作
⑴净化塔次氯酸钠的配制
向配制槽⑴加水至液面达到1/2处，将 5.2Kg10％的次氯酸钠倒入配制槽。开启配制槽底部和顶部阀门，启动硅铁泵进行配制槽内部循环，混合均匀后取样分析，有效氯达到0.06％后关闭阀门和硅铁泵。
向配制槽⑴加水至液面达到1/2处，将 6.4Kg10％的次氯酸钠倒入配制槽。开启配制槽底部和顶部阀门，启动硅铁泵进行配制槽内部循环，混合均匀后取样分析，有效氯达到0.08％后关闭阀门和硅铁泵。
⑵净化一塔开车
接到开车指令后，打开冷却器、分离器、净化一塔的气路阀门，
冷却水阀门，配制槽⑴底部阀门。启动硅铁泵吸入配制槽中的清净剂，加压后送至净化一塔顶部喷淋。当净化一塔内液面达到2/3处，关闭配制槽底部阀门，开启净化一塔底部阀门，进行塔内循环净化。同时
开启净化一塔内冷却盘管的冷却水进、出水阀。
⑶净化二塔开车
操作方法与净化一塔相同。
4.3中和塔操作
⑴中和塔碱液的配制
向配制槽⑶加水至液面1/2处，加入122Kg98％的片碱，溶解。开启配制槽底部和顶部阀门，启动硅铁泵进行配制槽内部循环，混合均匀后取样分析，氢氧化钠含量达到15％后关闭阀门和硅铁泵。
⑵中和塔开车
净化一塔、二塔开车后，打开的气路阀门，配制槽⑴底部阀门，启
动硅铁泵吸入配制槽中的碱液，加压后送至中和塔顶部喷淋。当中和塔内液面达到2/3处，关闭配制槽底部阀门，开启中和塔底部阀门，
进行塔内循环净化。同时开启中和塔内冷却盘管的冷却水进、出水阀。5净化系统停车
5.1在发生器和压缩机停车后，净化系统进行停车操作。停车时，将
塔内的净化剂抽至配制槽。当塔内温度低于30℃时，才能关闭各塔冷却水进出口阀。
5.2长期停车，先将净化剂从塔内全部放出，用水冲洗塔内填料及器壁。
6净化系统的置换
6.1氮气置换
置换用氮气含量应达到98％以上。氮气可由发生器或冷却器前引入，经过冷却器、分离器⑴、净化一塔、净化二塔、中和塔、分离器
⑵后放空。在分离器⑵后取样分析氧含量在2％以下可降低置换气量。5分钟后，再次取样分析氧含量在2％以下，则确定氮气置换合格。6.2乙炔气置换
将乙炔气引入净化系统，对氮气进行置换。开启冷却器进出水阀，确保乙炔气出冷却器后温度30℃。按净化塔、中和塔开车顺序进行全系统乙炔置换。在分离器⑵后取样分析，乙炔质量达到GB6819-1996要求后为乙炔置换合格。
7正常维护工作
7.1每小时分析一次净化塔内的次氯酸钠有效氯含量，不得超过
0.08%，低于工艺指标应及时从配制槽中补加。
7.2 每2小时分析一次中和塔内氢氧化锭含量8％以下应从配制槽中补加。
7.3 每30分钟用10%银试纸检验在分离器⑵后取样分析磷硫含量，不变色为合格。若变色应立即从净化剂上查找原因，若净化剂无
问题，应立即通知车间负责人处理。
7.4 随时检查冷却器后及各塔乙炔气温度，不得超过30，否则加大冷却水量。
7.5 随时检查各塔内压力和泵出口压力，应符合有关要求。
7.6 分离器冷凝液应常排少量排，严禁排尽，而使乙炔气排出。
7.7严禁系统有乙炔气泄漏现象。
7.8如需短期停车，系统应保压。开车前，系统内若无压力，应取样
分析，若达不到GB6819-1996要求，应进行置换操作．
五、故障处理
5.1净化效果不好，乙炔气磷硫超标
原因：⑴次氯酸钠有效氯含量偏低；
⑵次氯酸钠循环喷淋量不足；
⑶电石中磷硫超标严重．
处理措施：⑴严格控制次氯酸钠有效氯含量，及时更换或补加；
⑵适当提高次氯酸钠循环喷淋量；⑶对电石进行严格检查，停止使用磷硫超标的电石．
5.2 塔内液面波动，不稳定
原因：⑴塔内填料有堵或气量忽大忽小，压力时高时低：
⑵泵的进出口阀门或泵有故障。
处理措施：⑴清洗填料或控制发生器的产气量；
⑵检修阀门或泵。
5.3 塔内产生泡沫。
原因：次氯酸钠PH值偏高．
处理措施：更换次氯酸销。
5.4 中和塔及管道堵塞．
原因：碱液中碳酸钠含量过高。
处理措施：更挨碱液，清洗填料。
5.5 净化塔出现爆震。
原因：次氯酸钠中有效氯含量过高，于乙炔产生爆炸。
处理措施：关闭上下工序的供气阀门，调整次氯酸钠的有效氯浓度．
压缩岗位操作规程
本岗位是将净化合格的乙炔气，经加压到≤ 2.5Mpa后经干燥，乙炔纯度≥98%送入充罐岗位
1开车前的检查准备工作
1.1穿戴好劳保用品，准备好工具。
1.2检查设备管道是否严密漏气。
1.3检查各控制阀门是否好用，仪表是否灵敏、准确和完整。
1.4检查低压安全水封液面是否符合要求。
1.5检查压缩机的冷却水、压缩机注油器的油位，检查压缩机的润滑情况。
1.6系统进行氮气气体置换，在压缩间、干燥器后总阀处取样分析氧含量<3%为合格。
1.7 用乙炔气置换，置换后乙炔纯度≥98%为合格。
2 开机
2.1 打开冷却水阀，随时调节水流量。
2.2 打开油水分离器排放阀，开放空阀。
2.3 开压缩机进口阀。
2.4 通知化验、充灌岗位，做好准备工作。
2.5 检查各仪表合格后，开启使用。
2.6 启动压缩机，观察各压力表工作是否正常，注油器压力是否
正常，运转部件有无异常声音。待运转正常，当三级压力开到规定值时，打开高压干燥器入口阀，分析乙炔纯度≥98%为合格，关放空阀，打开出口阀，逐步升压。
2.7 关油水分离器排污阀。
2.8 转入正常操作。
3 正常操作
3.1 经常检查压缩机各段压力、温度变化情况。
3.2 电机温度小于50℃。
3.3 要对油分离器、高压干燥器、集油槽进行定期排污，一般规
定每隔1——1.5小时排污一次。排污时动作要轻、慢开，不得用力
过猛。
3.4 随时注意调节冷却水流量，保证各段乙炔气体不超温。
3.5 注意安全阀，做到定期检查。
3.6 随时检查压缩机的声音，如有异声应立即进行处理。
3.7 随时注意气柜高度变化，防止负压吸入。
3.8 注意观察，做好记录。
4 停车操作4.1 正常停车。
（1）做好准备，通知前、后各工序。
（2）关闭电源及关乙炔气进口阀门。
（3）打开各卸压阀门（油分离器、：干燥器等）同时关闭干燥器进、出口气体阀门。卸压完后及时关闭阀门，防止空气漏入系统。
（4）关冷却水进口阀。
（5）进行压缩机等有关设备保养。
4.2 紧急停车（发生异常情况应紧急停机）。
（1）关闭电源，关各乙炔气进口阀门。
（2）打开所有卸压阀进行泄压，泄压后及时关上阀门，防止空气漏入系统。
（3）如停车时间长，按正常停车处理。
4.3 长期停机。
（1）按正常停车处理。
（2）排尽各容器、管道内的水和油。
（3）用氮气置换各设备、管道内乙炔气体。上防锈油，压缩机本体遮盖，以防灰尘进入机内。
高压干燥器操作规程
1定期分析干燥器后乙炔气体的含水量，指标为每l立方米乙炔气含水量不超过l克，超过时要更换。
2每小时排放一次废液。
3更换无水氯化钙时，应将干燥器与乙炔系统切断，作业前后应
用氮气置换，投入使用前还应用乙炔气置换，直至乙炔纯度>98%，方可并入乙炔系统。
4更换无水氯化钙时，应用不产生火花的工具，并尽量将干燥器
填满。
充装岗位操作规程
1开机准备
1.1 将合格的乙炔瓶移至灌瓶架两侧，排列整齐。
1.2 接牢充气管，并卡好。
1.3 明确每个瓶剩余乙炔量。
1.4 打开充气管末端放空阀，用乙炔气置换管内气体，经分析乙
炔气纯度在98%以上，方为合格。
1.5 关放空阀、回流阀。
1.6 打开主截止阀，待表压升至1—2Kg/㎡时，缓慢打开乙炔气进口阀及每个瓶的阀门，充乙炔气。
1.7 打开冷却水阀门，向每个瓶喷冷却水。
2 第一次充气
2.1 巡回检查充气情况，每上升一个表压检查一次。
2.2 检查内容：瓶温、有无漏气、水喷淋量是否适中，胶管是否
完好，瓶卡头是否漏气等，如发现问题，及时排除后再进行充气操作。
2.3 按要求做好记录。
2.4 严格按工艺规定进行乙炔气充装，不得违章作业，第一次充
气速度小于o.6m3∕小时∕瓶。
2.5 及时抽查、检斤、充气量，按公式计算：充气量=称量值-皮重。
2.6 待充灌合格后，通知压缩机停机。
3 第二次充气.
3.1 第一次充气完后，需静置8小时，再进行二次充气。要求充
气压力不超过下表规定：
室温与充气压力、静置后压力关系
室温℃-5 0 5 10 15 20 25 30 35 充气压力
12.5 13.5 15 16.5 18 20 22 24 25 Kgf∕cm2
静置后压力
8 9 10.5 12 14 16 18 20 22.5 Kgf∕cm2
3.2 充气最高压力小于2
4.5 Kgf/cm2。
3.3 进行第二次充气操作，按上述进行巡回检查，发现问题应及
时处理。
3.4 第二次充气完后，打开回流阀卸压，关进气总阀、冷却水阀、瓶阀、回流阀等。
3.5 做好己录。
4 正常停机
4.1 关闭乙炔进入总阀及冷却水阀。
4.2 关闭乙炔瓶阀。
4.3 打开回流阀卸压，压力卸完后及时关回流阀及截止阀等。
溶解乙炔生产工艺技术指标
1 产品性质分子式：C2H2
结构式：CH≡CH
分子量：26.04（按1993年国际相对原子质量）
1.1 外观。乙炔气在常温常压下是无色、无味的可燃气体。
纯乙炔稍有醚昧，工业用乙炔因含有少量的磷化氢和硫化氢
等杂质，而具有刺鼻的臭味。
l.2 比重。在标准状态下（即压力为一个大气压，温度为0℃）每升乙炔气体的重量为 1.1716克。
l.3 溶解度。乙炔能溶解在许多液体中，见下表：
溶剂溶解度说明
水 1.15 体积比
苯 4.0
丙酮23.0
汽油 5.7
乙炔在各种液体中的溶解度与温度有很大的关系。用碳化钙
与水作用或天然气裂解制得的粗乙炔气，经淨化、压缩、干
燥、溶解于丙酮中，贮存在充满多孔填料气瓶内的乙炔气，
为溶解乙炔气。
1.4乙炔的爆炸性质。乙炔是特别危险的易燃易爆气体，从
以下六个方面可以看出。
l.4.1乙炔气的自燃点与比较低，在空气中为305℃，在氧气中为296℃。当乙炔气中的磷化氢含量大于200PP时，它在空气中的燃点可低达100℃。
1.4.2最小点火能量小。乙炔气在空气中的最小点火能只有
0.019毫焦耳，与氢气相同，约-般易燃气体的十分之-，乙炔在氧气中最小点火能量为0.0003毫焦耳。
l.4.3乙炔气爆炸范围大。在空气中为 2.5—100%，氧气中为2.8—100%。
1.4.4乙炔气的传爆能力强。最小传爆间隙小于0.4毫米，乙炔的传爆速度在点火距离10米处可达2000米/秒以上。
1.4.5乙炔是能发生分解爆炸的气体，纯乙炔的压力0.15Mpa 时，温度达到580℃就开始分解爆炸。
1.4.6 乙炔还具有化合爆炸性。乙炔气的危险性特別大，这
是由其本身分子结构决定的。乙炔分子结构中含有一个三价
键，而三价键是极不稳定的，很容易断裂，同时放出热量，
其反应速度又特别快，往往在非常短的时间完成，产生大量
的热能，导致乙炔爆炸。乙炔的爆炸可分为氧化爆炸、分解
爆炸和化合爆炸三种形式。
2 产品用途
2.1乙炔可用来作氧乙炔焰切割和焊接金属，乙炔气在氧气
中燃烧可达3750℃的高温，是-般气体所不及，能使金属熔化，它被广泛用于焊接和切割金属。
2.2乙炔气也是一种重要的化工原料。
2.2.1乙炔与HGe加成反应生成氯乙炔稀，是生产聚氯乙稀
的原料。
2.2.2乙炔与H2O加成反应生成乙醛，是醋酸、维尼龙、塑
料和医学工业的原料。
2.2.3乙炔与甲醛反应生成乙炔二醇 1.4，是医药、塑料和电镀工业的原枓。
3（1）产品规格
符合GB6819-1996标准规定
指标名称指标乙炔纯度%（V/V）≥98.0
硫化氢、磷化氢10%银试纸不变色
重量按溶解乙炔气瓶充装GBl359l实施，每瓶溶解乙炔净重5-7Kg（指40L型乙炔气瓶）。
（2）原材料规格
电石。乙炔气由电石水解而成，是本产品的主要原材料。
质量规格GB10665—1997标准规定
项目指标
优等品一等品合格品
发气量20℃、101.3Kpa 粒度mm 80-200 305 285 255 50-80 305 285 255
5-80 300 280 250
5-50 300 280 250
乙炔中磷化氢%（V/V）≤0.06 0.08 0.08
乙炔中硫化氢%（V/V）≤0.10
粒度要求
粒度mm 限度内块量% 2.5mm筛下物%
80-200 ≥85 ≤5
50-80 ≥85 ≤5
5-80 ≥85 ≤5
5-50 ≥85 ≤5
注：当用户对粒度有特殊要求时，可由供需双方商定。
3.1 丙酮。执行的标准：GB6026-1998，质量指标：丙酮含
量纯度≥98.5%。
3.2 次氯酸钠。名称漂白水，分子式入NaCLO，分子量7
4.47，执行标准：HG/T2496-Z498-93技术要求
指标名称指标
13%次氯酸钠10%次氯酸钠
次氯酸钠含量（以有效
13 10
氯计）%≥
游离碱含量（以氢氧化
0.1-1.0 0.1-1.0
钠计）%
铁含量%≤0.01 0.01
3.3 硫酸。分子式H2SO4，分子量98.08，执行标准：GB-534-82，技术要求：硫酸含量≥92.5%。
3.4 氮气。分子式N2，分子量28，执行标准：GB38—83。指标名称指标
I类II类
一级二级
氮含量、体积%≥99.5 99.5 98.5
氧含量、体积%≤0.5 0.5 1.5
3.5 无水氯化钙。用来干燥乙炔中的水份。分子式CaCl2工，分子量l l0.99，技术要求：CaCl2：含量≥96%，水≤3%，水不溶物≤0.5%。
4、生产基本原理和工艺流程叙述
4.1 电石与水在常压75℃下作用生成乙炔和氢氧化钙，其
反应式为：
CaC2+2H2O=C2H2↑+Ca(OH) 2↓
发生lm３乙炔气，需标准电石 3.3l kg。
4.2 生产工艺流程为：
粗乙炔的发生→个粗乙炔净化→压缩→充装
由电石厂供给合格的电石，装入电石包装桶，由汽车运
到乙炔车间发生器间，再由电动葫芦吊至电石加料平台上，
由人工均匀的一块一块地加入发生器简体内，发生器内温度
控制在了70~75℃之间，液位控制溢流管处有渣浆流出为限，
操作压力控制在68.9Pa以下。电石渣排至渣池，由发生器出来的乙炔气经冷却器至正水封，送到气柜，由气柜出来的
乙炔气送至净化工艺净化后，送至压缩工艺，压缩至 2.5Mpa 后经干燥器干燥后送充灌间充瓶。
充装岗位作业指导书
1 充装前准备
1.1充装前检查
(1)待充装的乙炔瓶是经《溶解乙炔气瓶充装检查规程》检查，
符合充装要求的；
(2)充装管路、阀门、安全装置及各连接部位均处于无泄漏完好
状态；
(3)充装管路中的乙炔质量符合GB6819的要求；
(4)长期停车或检修后开车，必须进行全系统氮气和乙炔置换，
经化验合格．
1.2将乙炔瓶推上充装架位。滚瓶动作要轻缓，防止碰撞。
1.3逐瓶上卡，注意检查瓶阀垫圈，对准瓶阀口顶紧上牢。
1.4逐只打开瓶阀，查看并消除漏气现象，确保所有乙炔瓶安装到
位．
1．5上架的乙炔瓶数量应保证充装容积流速小于o．o15m3／(h．L)。
2 开车
2.1接到开车指令后，待压力升至于气瓶压力平衡时，缓慢打开充装切换阀，进行充装．
2.2打开充装切换阀的同时，打开冷却水阀，喷淋乙炔瓶，保持水
量均匀稳定．．
2.3检查瓶壁温度不得超过40℃。超装时，必须中断该瓶的充装，移至安全地点检查处理；
2.4充装中，每小时至少检查一次瓶阀和易熔合金塞密封部位是否
有泄漏．如有泄漏应立即妥善处理；
2.5分次充装时，每次充装后的静置时间不得小于8小时，并应关闭瓶阀：
2.6因故中断充装的乙炔瓶需要继续充装时，必须保证充装主管内乙炔气压力大于、等于乙炔瓶内压力时，才可开启瓶阀和支管切换阀；
2.7乙炔瓶的充装压力在任何情况下不得大于 2.50MPa．
2.8开启、关闭各阀门动作要轻缓，做到严而不紧，防止用力过度。
3 停车
3.1根据充装压力和充装时间确定停机或换架时间，并向岗位负责
人报告。
3.2接到停车或换架指令后，关闭充装切换阀．如果换架缓慢开启
准备换架的充装切换阀．关闭充装好的乙炔瓶阀和冷却水。
3.3打开回流阀，逐排将管道内的乙炔回流。当确认表压至零时，关闭支气管回流阀和总回流阀。
3.4逐瓶下卡，进行充装后的检查。
4充装后的检查4.1 乙炔瓶充装结束后，应用肥皂水逐只检查瓶阀和易熔合金塞是
否漏气。如有泄漏，应妥善处理，否则严禁出厂．
4.2逐瓶检查乙炔充装量．乙炔充装量按m^=A-Tm计算，乙炔充装量=乙炔瓶实重-乙炔瓶皮重：
4.3乙炔瓶内乙炔充装量应小于等于乙炔瓶内乙炔最大充装量,乙炔瓶内乙炔最大充装量按m Amax=0.2δ.V 计算；
式中：m Amax．………乙炔最大充装量，Kg；
δ…………填料孔隙率，％：
V…………钢瓶实际容积，L。
．4.4乙炔充装量超过最大充装量时，应将乙炔瓶置于衡器上，借回
收装置将瓶内超装的乙炔回收，否则严禁出厂；
4.5乙炔瓶充装量未达到5Kg，正常情况下应进行两次充装，否则应对乙炔瓶进行检查。
4.6乙炔瓶检查合格后滾瓶至待检区。通知化验室进行标识、检验．
净化岗位作业指导书
一、次氯酸钠净化原理
次氯酸钠(NaOCl)是一种强氧化剂、可与粗乙炔气中的磷化氢、
硫化氢反应，以达到净化目的．反应式如下：
4 NaOCl+PH3=H3PO4+4NaCI
4 NaOCl+H2S=H2SO4+4NaCl
净化过程中产生的酸性物质，通过碱液进行中和处理，防止对设备及管道的腐蚀。反应式如下：H3PO4+NaOH=NaH2PO4+H2O ．
H2SO4+2NaOH=Na2SO4+2H2O
二、净化流程简述
2.1 乙炔气系统
乙炔气由发生岗位乙炔气出口，经管道进入冷却器，使乙炔气温度由90"C下降至30"C以下，在分离器中脱除冷凝液后由下至上先后经过净化一塔、净化二塔．塔内清净剂由塔顶向下喷淋，气液接触脱除磷化氢和硫化氢后，乙炔气由下至上经过中和塔．碱液由塔顶向下喷淋，进行中和。最后经分离器在次进行气液分离，气体送低压干燥．2.2 次氯酸钠清净剂系统
次氯酸钠和水按一定比例，分别在配制槽⑴和⑵中混合。用硅铁泵由配制槽底部吸入，加压后由配制槽上部返回，打循环混合均匀，
通过取样分析达到工艺要求后为配制完成．
用硅铁泵由配制槽底部吸入次氯酸钠溶液，加压送至清净塔顶部喷淋．当清净塔内次氯酸钠液面达到2／3处后，停止从配制槽吸入次氯酸钠，改由清净塔底部吸入，加压进行塔内循环。
2.3 碱液中和系统
片碱和水按一定比例在配制槽⑶中混合。用硅铁泵由配制槽底部吸入、加压后由配制槽上部返回，打循环混合均匀，通过取样分析达
到工艺要求后为配制完成．
用硅铁泵由配制槽底部吸入碱液，加压送至中和塔顶部喷淋。当中和塔内碱液液面达到2／3处后，停止从配制槽吸入碱液，改由中和塔底部吸入，加压进行塔内循环．
2.4 水系统
采用新鲜自来水，不得使用电石渣清液。通过自来水总管的各个阀门可分别向三个配制槽、净化塔、中和塔加水。
三、生产控制指标
3.1乙炔气进入净化系统前：流量<100m3/h，温度<90℃，压力＜0．09MPa，纯度>98％。
3.2冷却水：水压>0.25 MPa，水温<25℃．
3.3次氯酸钠有效氯含量：净化一塔内0.03~0.06％，净化二塔内
0.05~0.08％，配制槽内0.01％。
3.4中和塔内氢氧化钠含量：5~15％。
3.5次氯酸钠和碱液循环量：15m3／h台。
3.6净化后乙炔气磷硫含量用银试纸不变色，纯度≥98％。
四、操作步骤
4.1开车前的准备和检查
⑴应按照工艺流程顺序，逐个检查压力表、溫度计、阀门、液
面计，确保设备完好，全系统无泄漏。
⑵硅铁泵经盘车无异常。
⑶生产用清净剂和碱液，必备工具，劳动防护用品准备齐全。
4.2净化塔操作
⑴净化塔次氯酸钠的配制
向配制槽⑴加水至液面达到1/2处，将 5.2Kg10％的次氯酸钠倒入配制槽。开启配制槽底部和顶部阀门，启动硅铁泵进行配制槽内部循环，混合均匀后取样分析，有效氯达到0.06％后关闭阀门和硅铁泵。
向配制槽⑴加水至液面达到1/2处，将 6.4Kg10％的次氯酸钠倒入配制槽。开启配制槽底部和顶部阀门，启动硅铁泵进行配制槽内部循环，混合均匀后取样分析，有效氯达到0.08％后关闭阀门和硅铁泵。
⑵净化一塔开车
接到开车指令后，打开冷却器、分离器、净化一塔的气路阀门，
冷却水阀门，配制槽⑴底部阀门。启动硅铁泵吸入配制槽中的清净剂，加压后送至净化一塔顶部喷淋。当净化一塔内液面达到2/3处，关闭配制槽底部阀门，开启净化一塔底部阀门，进行塔内循环净化。同时
开启净化一塔内冷却盘管的冷却水进、出水阀。
⑶净化二塔开车
操作方法与净化一塔相同。
4.3中和塔操作
⑴中和塔碱液的配制
向配制槽⑶加水至液面1/2处，加入122Kg98％的片碱，溶解。开启配制槽底部和顶部阀门，启动硅铁泵进行配制槽内部循环，混合均匀后取样分析，氢氧化钠含量达到15％后关闭阀门和硅铁泵。
⑵中和塔开车
净化一塔、二塔开车后，打开的气路阀门，配制槽⑴底部阀门，启
动硅铁泵吸入配制槽中的碱液，加压后送至中和塔顶部喷淋。当中和塔内液面达到2/3处，关闭配制槽底部阀门，开启中和塔底部阀门，
进行塔内循环净化。同时开启中和塔内冷却盘管的冷却水进、出水阀。5净化系统停车
5.1在发生器和压缩机停车后，净化系统进行停车操作。停车时，将
塔内的净化剂抽至配制槽。当塔内温度低于30℃时，才能关闭各塔冷却水进出口阀。
5.2长期停车，先将净化剂从塔内全部放出，用水冲洗塔内填料及器壁。
6净化系统的置换
6.1氮气置换
置换用氮气含量应达到98％以上。氮气可由发生器或冷却器前引入，经过冷却器、分离器⑴、净化一塔、净化二塔、中和塔、分离器
⑵后放空。在分离器⑵后取样分析氧含量在2％以下可降低置换气量。5分钟后，再次取样分析氧含量在2％以下，则确定氮气置换合格。6.2乙炔气置换
将乙炔气引入净化系统，对氮气进行置换。开启冷却器进出水阀，确保乙炔气出冷却器后温度30℃。按净化塔、中和塔开车顺序进行全系统乙炔置换。在分离器⑵后取样分析，乙炔质量达到GB6819-1996要求后为乙炔置换合格。
7正常维护工作
7.1每小时分析一次净化塔内的次氯酸钠有效氯含量，不得超过
0.08%，低于工艺指标应及时从配制槽中补加。
7.2 每2小时分析一次中和塔内氢氧化锭含量8％以下应从配制槽中补加。
7.3 每30分钟用10%银试纸检验在分离器⑵后取样分析磷硫含量，不变色为合格。若变色应立即从净化剂上查找原因，若净化剂无
问题，应立即通知车间负责人处理。
7.4 随时检查冷却器后及各塔乙炔气温度，不得超过30，否则加大冷却水量。
7.5 随时检查各塔内压力和泵出口压力，应符合有关要求。
7.6 分离器冷凝液应常排少量排，严禁排尽，而使乙炔气排出。
7.7严禁系统有乙炔气泄漏现象。
7.8如需短期停车，系统应保压。开车前，系统内若无压力，应取样
分析，若达不到GB6819-1996要求，应进行置换操作．
五、故障处理5.1净化效果不好，乙炔气磷硫超标
原因：⑴次氯酸钠有效氯含量偏低；
⑵次氯酸钠循环喷淋量不足；
⑶电石中磷硫超标严重．
处理措施：⑴严格控制次氯酸钠有效氯含量，及时更换或补加；
⑵适当提高次氯酸钠循环喷淋量；
⑶对电石进行严格检查，停止使用磷硫超标的电石．
5.2 塔内液面波动，不稳定
原因：⑴塔内填料有堵或气量忽大忽小，压力时高时低：
⑵泵的进出口阀门或泵有故障。
处理措施：⑴清洗填料或控制发生器的产气量；
⑵检修阀门或泵。
5.3 塔内产生泡沫。
原因：次氯酸钠PH值偏高．
处理措施：更换次氯酸销。
5.4 中和塔及管道堵塞．
原因：碱液中碳酸钠含量过高。
处理措施：更挨碱液，清洗填料。
5.5 净化塔出现爆震。
原因：次氯酸钠中有效氯含量过高，于乙炔产生爆炸。
处理措施：关闭上下工序的供气阀门，调整次氯酸钠的有效氯浓度．
附件
一、生产控制
二、三废
1 本工艺产生的废水作循环使用，
电石渣通过固硫工序用板柜
压滤机挤压后，脱去一定的水份，含有35—40%水分的电石渣供给重庆渝港钛白粉有限公司作废水处理，中和酸性使用。
2 固硫工序挤压的废水流入原汽修厂内废水池用泵打入发生器高位水箱作发生器补充水用。
序号控制项目控制指标控制次数控制者备注
1
原料电石发气量
≥255L ∕Kg
一次∕批
中心化验
30t
2
电石杂子含量PH3％(V ∕V) H 2S ％(V ∕V)
≤0.08 ≤0.01
一次∕月
中心化验
3
丙酮密度（20℃，g ∕cm3）
0.7—0.793 一次∕批
中心化验
4 氮气纯度
≥99.5 一次∕批中心化验5
发声器、净化、压缩机等工序乙炔纯度
≥98％
一次∕1h
中心化验
发声器开机时分析1
次，高压3次∕天
6
乙炔产品、乙炔纯度
≥98％
一次∕批
中心化验
7
PH3、H 2S 银试纸不变色
不变色为合格
一次∕批
中心化验
8、安全生产。
三、安全须知
1本工艺电力装置除乙炔瓶的修理间、机修房内属Q-3级，余者均属Q2—2级。
2本工艺各岗位均有易燃易爆气体，有受压容器，必须熟悉岗位
操作安全规程，并严格执行。了解乙炔主要性质和乙炔着火扑灭方法，懂得灭火器材的使用方法。
3 作业时，穿戴好劳保用品，严禁穿有铁钉的鞋进入作业现场。
4 禁止将各种火源带入生产场所，禁止吸烟。
5乙炔管道內冻结时，只允许用热水或蒸气加热，禁止用铁器敲
打或用其它热流加热。
6 传动设备运转时，严禁接近运转部分。
7 禁止用铁器敲打设备及管道，以免产生火花。
8乙炔瓶必须轻装轻卸，不得从高处往地下扔，铜瓶不得在地上
滚动。
9传运钢瓶、放置钢瓶吋都必须做到稳，未放稳，不得松手，严
防发生倒瓶事故。
10在乙炔瓶充灌丙酮处，丙酮的存放量不应超过2桶。
1 l乙炔管道、设备必须严密，保持正压操作，不能产生负压。
12当乙炔设备进行检修时，应先用N2进行吹扫，经分析乙炔含量<0.5.以下方可操作。
13严禁使用含铜量超过70%的铜合余。
14安全阀按期检验，每年2次，并做好台帐。
四、防火须知
l发现火警，应立即努力扑灭，并及时通知车间主任、安全部门和总部。
2 熟悉各种消防器材的性能及其使用方法。
3电气设备着火时，用二氧化碳灭火器，并立即切断电源。
4当乙炔系统发生火警吋，应立即切断气源，通入大量的氮气，同时用CO2灭火器和干粉灭火器进行扑救。下载本文
