QB/CJJ-02-2003

1.编制依据

1.1《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB 50300－2001）

1.2《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204－2002）

1.3《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）

1.4《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-2003）

1.5《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-96）

1.6《无粘结预应力混凝土结构技术规程》（JGJ/T 92-93）

1.7《建筑结构长城杯工程质量评审标准》（DBJ／T01－69－2003）

1.8《建筑工程资料管理规程》（DBJ01-51-2003）

2.钢筋工程

2.1钢筋工程施工流程

2.2钢筋原材料质量控制

2.2.1选用生产规模大、设备先进、质量稳定、有可靠质量管理体系的大型钢筋生产企业的产品。

2.2.2钢筋进场时，及时检查钢筋的质量证明书、出厂检验报告及铭牌等各项数据是否完整、准确；同时按现场抽样检查方案及有关规定取样复试和有见证试验，合格后方可使用。

2.2.3对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无要求时，对一、二级抗震等级，钢筋强度实测值应满足以下规定：

1、抗拉强度实测值与屈服强度的实测值的比（强屈比）不应小于1.25；

2、屈服强度的实测值与强度标准值之比（屈标比）不应大于1.3。

3、超出上述两个比值的钢筋，分开存放，并做好标识，不得用于梁、柱纵向受力钢筋。

2.2.4如果在加工和使用中发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对钢筋进行化学分析或其它专项检验，合格后方可继续使用。

2.2.5外观检查：钢筋平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

2.2.6钢筋现场存放：钢筋验收合格后，不同规格、型号，不同批次做好标识存放在钢筋料场内；下部用四排200×200mm的砖墩垫起，上部用彩条布覆盖，防止雨淋生锈。

2.3钢筋加工

2.3.1钢筋放样

根据施工图纸和《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》（03G101）的构造做法要求及施工规范，由现场技术人员和钢筋工长一道进行钢筋放样，确定钢筋加工尺寸，并画出钢筋加工详图。

钢筋放样重点考虑钢筋的搭接位置、搭接长度、弯起位置、锚固长度及抗震构造要求等。

2.3.2钢筋加工操作要点

1、钢筋加工严格按《钢筋加工料表》进行加工。钢筋加工前看清钢筋标识，无标识或标识不合格、待检验的钢筋禁止使用。

2、加工样板：为提高钢筋加工尺寸精度，每种规格的钢筋加工前，都要进行样板试加工，根据样板加工情况，做好尺寸控制措施，满足允许误差要求后方可大量加工。

3、钢筋切断：需机械连接、焊接的钢筋切断加工时，一律采用砂轮切割机切断，防止出现马蹄槎。

4、箍筋加工：梁、柱箍筋采用HPB235级钢筋时，全部采用手工加工，保证弯心半径不小于钢筋直径的2.5倍，弯折角度为135°,平直长度不小于钢筋直径的10倍。

5、梁、板、柱主筋加工：HRB335、HRB400级钢筋未端做90°弯钩时，弯折处弧内半径不小于钢筋直径的5倍；HPB235钢筋未端做180°弯钩，弯弧半径不小于钢筋直径的2.5倍，平直长度为钢筋直径的3倍。

6、钢筋冷拉：HPB235盘条冷拉调直时，控制好钢筋的冷拉率不大于4％。拉伸时先确定原钢筋的长度，计算好拉伸量，在卷扬机的前端设置一个控制弹簧，以控制拉伸率。

2.3.3钢筋加工验收

1、每天加工的钢筋的每一种型号进行一次验收，并填报《加工检验批验收记录》

2、钢筋加工外观质量：钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求；外观平直、码放整齐

3、钢筋加工验收允许偏差检查：每一工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查三件以上，平均偏差见下表：

                钢筋加工允许偏差表

2.4.1机械连接施工要点

1、套筒进场检验和接头工艺检验

（1）进场的套筒，必须具有套筒出厂合格证、母材的产品合格证及检验报告。

（2）连接厂家提交有效的型式检验报告。

（3）套筒外观检查：连接套必须有明显的规格标识两端孔应用封密盖扣紧；连接套不能有严重锈蚀、油脂等影响混凝土质量的缺陷或杂物。连接套精度为6H级，表面粗糙度不低于6.3。

（4）钢筋连接施工前，应对进场的每批、每种规格钢筋做工艺检验，合格后方可正式连接。工艺检验应符合下列要求：

①每种规格钢筋的接头试件不应少于3根；

②钢筋母材抗拉强度试件不应少于3根，且应取自接头试件的同一根钢筋；

③3根接头试件的抗拉强度均应符合规范规定外还应满足以下规定：

对于Ⅰ级接头，试件抗拉强度不应小于接头试件中钢筋抗拉强度实测值的0.95倍；对于Ⅱ级接头，试件抗拉强度不应小于接头试件中钢筋抗拉强度实测值的0.90倍。

2、操作人员培训    

生产厂家派技术人员对现场操作人员进行技术培训，培训内容：工艺特点、操作要点、安全要求等；时间不少于4h，培训合格后，厂家负责发上岗证。

3、钢筋连接施工

（1）钢筋下料

用砂轮切割机下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，严禁用气割下料。

（2）丝头加工

①加工丝头的牙形、螺丝必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2，并用相应的环规和丝头卡板检验。

②滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧扎丝头。

③每批钢筋加工完后，按要求对每种规格加工批量随机抽检10％，且不得小于10个，填写丝头加工检验记录。如有一个丝头不合格，即应对该批全数检查，不合格的丝头应重新加工，经再次检验合格后方可使用。

④钢筋套丝完成后，一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规定分类堆放整齐。

4、钢筋连接施工

（1）钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。带连接套的钢筋应固牢，连接套的外露端应有密封盖。被连接的两根钢筋端面处于连接套的中间位置，偏差不大于1个螺距，并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。

（2）接头现场检验：

①随机抽取同规格接头数的10％进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，接头外露完整丝扣不大于3扣。

②接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级同规格的接头以500个为一检验批进行验收。对每一批应在工程结构中随机截取3个试件作单向拉伸试验。

5、钢筋连接验收检查

（1）原材料：连接套的合格证、型式检验报告、各种自检记录齐全；

（2）现场检验：工艺检验报告、现场取样复试验报告合格；

（3）接头位置：接头位置设在受力较小处，墙、柱距顶板不小于35d，且不小于500mm；梁上铁设在跨中三分之一范围内，下铁设在支座三分之一范围；

（4）钢筋接头面积百分率：接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径35倍，且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：

①受拉区不能超过50%。

②接头宜避开有抗震设防要求的框架梁端和柱端的箍筋加密区；当无法避开时，接头应采用Ａ级接头，且接头百分率不应超过50％。

（5）外观检查：钢筋连接牢固，顺直。

2.5竖向钢筋电渣压力焊

2.5.1施焊准备

1、电焊设备：施焊所用电焊机、焊接夹具、焊剂筒、电压表、时间显示器等齐全、配套，调试正常。

2、技术培训、交底：正式施焊前，由技术人员组织操作人员进行技术培训，主要内容：操作要求、质量标准、控制措施、安全注意事项等；时间不于2h。施焊人员必须持有效上岗证。

3、在正式焊接前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式焊接。

4、做好焊接材料烘焙：焊剂在使用前，应进行烘干，烘干温度达250-300℃，烘焙时间2h，烘干后应放在保温箱内，随用随取。

2.5.2施焊工艺

钢筋电渣压力焊分为引弧、电弧、电渣和顶压四个过程。

1、卡装过程：下夹钳卡紧下部钢筋，然后，把上夹钳移到离上止点1.5cm处，夹入上钢筋；当钢筋直径较大，或长度超过4m时，由辅助工把上钢筋举直，插入上钳钳口再夹紧；卡装完毕后，摇动手柄，下送钢筋，使上、下钢筋端部接触，造成短路状态，为引弧做准备。

2、装焊接剂：先把焊剂罐装入上、下钢筋端部并用石棉垫垫焊剂罐，底部间隙严，焊剂罐中部按钢筋最大直径开孔。将431埋弧焊剂装入罐内，焊剂要装均匀、压实。

3、焊接：按动仪表上的白色启按扭，通电，迅速摇动手柄，提起上钢筋，手柄转动开路，没有起弧，需把上铁钢筋下送，至短路状态，电压为零时再迅速提起，直到电压稳定在45V左右，并伴有象开锅一样的声音，即达到了弧后稳定燃烧的阶段。如一开始电压即在20V以下或为零，即短路应再继续上提钢筋；注意用力不要过猛，拉弧间隙为2～4mm，要适当掌握，只要转动方向对，一般能很快拉起弧，并进入正常电弧过程。在这个时间内，要随时观察电压表，电压如偏高，则下送钢筋；电压如偏低则上提钢筋；注意手眼配合。在经过焊接全过程3/4时间后，渣池已形成，进入电渣过程，电压稳定在18～22V之间，一般为半周至一周，观察压力表，电压为45V左右时即已弧；电压如高于45V，甚至达到78V，即为这时电弧已经熄灭，听不到开锅声，直到报警时间到，平衡而迅速的摇动手柄，下送上钢筋，有用力的感觉后再施加一定的压力；并在压顶过程中按动红色停止按扭，电焊机断电，对焊完成。

4、保温、卸夹：焊接完成后，要保持1～2分种，待焊接接头形成后再拆机具和焊剂罐。然后取出剩余焊剂，拆掉机具，并敲掉渣壳。

2.5.3电渣压力焊接头常见质量缺陷及预防措施

焊接完成后焊工逐个对接头进行自检，根据发现的问题、缺陷，认真查找原因，制定解决措施，防止再次出现类似缺陷。并把不合格的接头切掉重焊。

电渣压力常见缺陷和预防措施表

1、接头位置：

最低接距顶板不小于钢筋直径的35倍，且不小于500mm；相邻的接错开钢筋直径的35倍，且不小于500mm。

2、取样试验：

同一楼层或同一施工段的同一级别接头，每300个接头为一个检验批，不足300个接头仍为一检验批；每批在现场随机取三个试件进行拉伸试验，全部合格本批为合格；如有一根不合格，再取双倍试件（6根）进行试验，再不合格则此批接头焊接为不合格。

3、外观检查：

（1）轴线位移量不大于0.1d（钢筋直径），同时不大于2mm。

（2）折弯角度α≤4°。

（3）焊包突出钢筋表面4mm以上。

（4）钢筋与电极接触处，无烧伤缺陷

（5）焊接要饱满，焊包无裂缝，无气孔。

2.6钢筋安装施工

钢筋安装前做好技术交底，安装工人熟悉图纸,先将所需级别、规格、型号、数量的钢筋，从钢筋加工厂领至指定地点或就地清点。

2.6.1底板钢筋绑扎：根据施工图纸，由测量工把工程轴线、墙柱、地梁位置线及其它控制线测放在垫层上，并用红油漆标识清楚，工程技术人员认真复查，并办理《基槽验线记录》后，方可开始绑扎底板下层铁。下层铁绑扎完成后，再绑扎地梁钢筋和安放马凳，并绑扎上层钢筋，最后绑扎墙体及墙体暗柱和柱子插筋。

基础钢筋直径较大，绑扎时采用加长、双股绑扎丝，保证绑扎点牢固。

2.6.2柱子钢筋绑扎：

1、清理调整：楼（底）板混凝土浇注完后，混凝土强度达到1.2Mpa后，及时清理钢筋上的灰浆，然后弹出轴线、柱的边线，并调整柱子的钢筋位置，使钢筋保持垂直，位置符合设计要求。

2、钢筋连接：竖向钢筋连接根据钢筋直径，采用机械连接或电渣压力焊连接。详见上节2.4及2.5。

3、绑扎柱子定位筋：在柱子的中、上绑扎二道钢筋定位筋，使用柱子主筋保持垂直，且位置准确。

柱主筋位置控制内筋         柱主筋位置控制外筋

4、绑扎箍筋；绑扎箍筋时,先在四角竖向钢筋上用石笔标注箍筋的位置线，箍筋要四角控制，保证箍筋水平，间距均匀一致，符合设计要求。角部的箍筋要采用兜扣绑扎，主筋绑扎到位。

2.6.3墙体及暗柱钢筋绑扎

1、清理、调整墙体钢筋：底（楼）板混凝土浇筑完成后，及时清理钢筋表面上的灰浆；测放完墙体位置线后，对墙体钢筋的位置、间距进行调整，保证墙体钢筋垂直、间距均匀，符合设计要求。

2、连接竖向钢筋：墙体竖向钢筋采取搭接连接，相邻钢筋搭接关互相错开35d，且不小于500mm；搭接范围内钢筋采用三道绑扎丝扣绑扎。

3、绑扎水平梯子筋：立筋搭接完成后，在中部和上部绑扎两道水平梯子筋，以控制立筋的位置。

4、水平钢筋绑扎：水平筋在内侧，竖筋在外侧时；先将所要绑扎的水平钢筋放入已连接的竖向钢筋内，立筋调整完成后再绑扎。绑扎丝端头朝向结构内侧，相邻绑扣的朝向要错开。

2.6.4梁钢筋绑扎：

1、梁底模支完后，将梁的纵向钢筋穿入两端柱头内，柱头内核心箍筋不可少或切断。钢筋接头全部采用直螺纹连接，接头位置：上铁控制在跨中三分之一范围内，且接头中心35d范围内，接头面积不大于50％；下铁在支座三分之一范围内。

2、箍筋绑扎：先在底模上划出箍筋的间距、数量，然后将箍筋套入主筋，从两端向中间绑扎。绑扎时控制好箍筋的间距、数量和垂直度。

2.6.5楼板钢筋绑扎：先在顶板模板上弹出顶板钢筋位置线，短向钢筋在下，长向钢筋在上；钢筋搭接全部控制在梁内；然后绑扎负筋，绑扎时负筋在上，分布筋在下。

2.6.6钢筋安装质量控制措施

1、作业面钢筋防污染措施：在梁、板混凝土施工时，柱主筋采用PVC管保护，防止混凝土浆污染柱钢筋。

2、保护层垫块采用塑料垫块，或用模具统一加工的水泥垫块。

3、及时做好自检、互检、隐检等各项检查验收，各项检查验收资料齐全后，方进行下道工序，并做好标识如下：

2.7.1划分检验批：

一般按施工流水段划分验收批，每个流水段划分一个验收批。验收前与监理单位一起划分检验批，确定检验批数量。

2.7.2验收组织

详见《管理保证体系及质量管理措施》一节。

2.7.3技术资料验收

1、钢筋原材质量证明书、进场复试报告；

2、套筒出厂合格证、套筒原材质量证明书、机械连接型式检验报告；

3、机械连接工艺检验报告、施工检验报告；

4、隐蔽检查验收记录；

5、钢筋加工验收记录；

6、检验批验收记录。

2.7.4现场验收检查

1、钢筋规格、型号、级别、数量等符合设计要求。

2、钢筋安装位置偏差，根据质量目标要求，严格按相应的验收标准组织验收。

                 钢筋绑扎允许偏差表

3.模板工程

3.1施工工艺流程

3.2模板方案设计

3.2.1模板及支撑方案选定

根据工程的结构特点和质量目标，并保证混凝土达到清水效果，结合目前模板的技术水平，现场自行选择模板方案。

梁、柱节头模板及安装图

3.2.2模板稳定性、刚度、支撑等计算

1、柱、墙模板的受情况及计算

（1）柱、墙模板的受力分析：柱、墙模板主要承受混凝土的侧压力和浇筑混凝土时的冲击力。

（2）柱、墙模板的设计计算：根据对柱、墙受力情况分析，柱、墙模板的设计计算主要是模板的刚度和模板的加固；根据计算确定模板龙骨的大小、间距及支撑的方式、间距。

2、梁、板的受力情况

（1） 梁底模和板模主要承受钢筋、混凝土及模板本身的自重，施工荷载和浇筑混凝土、振捣混凝土时所产生的荷载。

（2）模板及支撑的计算：根据模板所承受的荷载，计算梁、板龙骨的高度、间距，底板支撑的间距；以及对下层楼板产生的影响，及加固措施。

3、每个工程应根据工程实际情况附模板计算书。

3.3现场模板加工验收

3.3.1梁、方柱定型模板现场加工时，用做龙骨用的方木，要统一进行压刨加压，保证龙骨尺寸一致。梁、柱模板的阳角接缝处做成“S”接口，防止漏浆。

3.3.2顶板模板根据现场情况，进行现场加工；现场配备手持切割机、手持电刨、封口胶等材料和机具，保证板面接缝严密。

3.3.3模板加工完成后，或大模板进场时，要进行专项验收，验收合格后方可使用，并填写模板验收记录。 

3.4.1安装前准备:

模板安装前，做好技术交底，安装时严格按模板设计方案要求的龙骨大小、间距，支撑的间距要求等进行安装，如果现场需要改变，必须征得设计人的许可。

3.4.2墙、柱模板安装：

在基层上弹出墙、柱模板的边线和控制线，然后将模板就位。先将模板临时固定，按模板控制线调整模板下口，并做临时固定。模板加固后用支撑吊线调整模板的垂直度，然后对模板进行最后加固。加固后再对其位置、垂直度进行二次检查，确保尺寸准确无误。

3.4.3梁、板模板安装：

1、在墙、柱上弹出标高控制线（50线），根据标高控制线，在墙、柱上弹出梁、板模板的下口标高控制线。

2、安放梁板模板立柱：梁、板模板的立柱，严格按设计的间距、位置安装，与下层的立柱要在同一位置上，立柱下垫50厚木板。

3、梁、板起拱：先在梁两端和板四周，根据设计标高调整好支撑高度，然后拉一条水平线；根据起拱的高度（梁、板跨度的1‰～3‰）和每个中间支撑的位置，计算出每根支撑的起拱高，最后调整每根支撑高度后，铺设梁底模或板主龙骨。

3.4.4预埋件、预留洞：

在已完成的梁、板模板上，根据图纸要求确定预埋件、预留洞的准确位置，并弹线标识清楚，然后将预埋件和预留洞的模板用钉子等固定在梁、板模板上。

3.4.5梁板后浇带模板处理：

支顶板后浇带处模板时，与整个梁板模板断开，拆除模板时，保留后浇带处的模板不拆除，混凝土浇筑完成后，从上部加盖竹编板对钢筋进行保护

顶板后浇带模板安装

3.4.6涂刷隔离剂：

1、隔离剂全部采用水质类隔离剂，主要有：海藻酸钢类、石花菜类等。

2、墙、柱、梁侧模：加工好或拆模理干净后，涂刷隔离剂一层待用。

3、顶板：模板安装完成后，用滚刷涂刷一层，如遇雨淋，要重新涂刷。

3.4.7混凝土浇筑时模板检查：

混凝土浇筑施工时，设专人模板进行监控检查，发现问题及时处理；墙、柱混凝土浇筑完成后，对墙、柱的垂直度进行二次检查。

3.5质量验收

3.5.1划分检验批：

按施工流水段划分验收批，每个流水段为一个验收批；验收前与监理单位一起划分检验批，确定检验批数量。

3.5.2验收组织

详见《管理保证体系及质量管理措施》一节。

3.5.3技术资料验收

1、模板方案；

2、楼层平面放线记录、楼层标高抄测记录；

3、预检记录；

4、检验批验收记录。

3.5.4模板外观检查

1、模板准确，接缝严密，加固支撑牢固。

2、模板隔离剂涂刷均匀，无漏刷，无污染钢筋。

3、预埋件、预留孔洞安装牢固。

4、梁起拱高度符合设计要求。

5、垂直、平整等偏差，控制在允许范围内。

模板安装允许偏差表

预埋件和预留孔洞允许偏差表

3.6.1墙、柱及梁侧模拆除：应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，一般强度达到1.0Mpa左右方可拆除。拆模时间应根据混凝土的强度等级、环境温度或通过同条件养护试块进行控制。

3.6.2梁、板底模拆除：梁、板跨度在2m以内时，混凝土强度达到设计强度的50％；2-8米范围内时，其强度达到设计强度的75％；大于8m的混凝土必须达到设计强度的100％时方可拆除。

3.6.3悬挑构件的模板拆除：无论其跨度长短，均要求必须在混凝土达到其设计强度的100%时方可拆除。

3.6.4梁底模、板模拆模前由木工工长填拆模申请单，依据试验员提供的同条件混凝土试块的强度报告，经项目主任工程师审批后方可拆除。

3.6.5拆除阴阳角部位的模板时，禁止使用撬棍硬撬，以免损坏模板和混凝土表面，影响混凝土的观感质量。

3.6.6后浇带的梁、板模板与其它梁、板模板，在安装时断开，此处的模板待二次混凝土浇筑后，方可拆除。

3.6.7拆模时拆除高处钢管，二人配合作业，严防钢管等对楼面形成冲击荷载；拆除的模板、支撑均开码放，并及时运出。

3.6.8墙、柱模板拆除后，及时用木板条，将楼梯踏步、通道处阳角保护起来。

4.混凝土工程

4.1施工流程

4.2预拌混凝土质量控制

4.2.1选择混凝土生产厂家：选取三家以上有一定规模的混凝土生产公司，通过对混凝土公司的生产能力、资质、质量管理体系及所处的地理位置进行考察后确定混凝土供应单位。

4.2.2签订混凝土供应合同：浇筑前与混凝土公司签订混凝土供应合同，在供应合同中，由栋号工程师对混凝土等级、坍落度、初凝时间、碱含量（有碱含量要求的混凝土）等做出书面交底，并作为混凝土供应合同的附件。

4.2.3控制进场混凝土质量

1、混凝土进场前，要求混凝土公司提供混凝土的配合比通知单、碱含量计算书等质量控制资料，经检查符合要求后，方可开盘。

2、混凝土进场时，做好《预拌混凝土运输单》的查验，检查混凝土的出机时间，并做好进场时间、开始浇筑、浇筑完成时间的记录，保证混凝土在初凝前浇筑完成。

3、在浇筑过程中，试验员对进场的混凝土随机进行坍落度检查，并做好记录，对不符合要求的混凝土必须退出现场。

4.3混凝土浇筑

4.3.1底板混凝土浇筑：

1、分块浇筑：底板以后浇带或变形缝为界分块浇筑，每块连续浇筑，不另设施工缝。

2、分层浇筑：施工时采用分层浇筑，第一层浇筑、振捣密实后，随后浇筑第二层。每层浇筑厚度为45cm左右，上层振捣时要插入下层5cm以上，以保证混凝土的整体性。    

3、缓凝避缝：天气较热时，在混凝土内掺加缓凝剂，适当延长混凝土的初凝时间，以避免出现施工冷缝。 

4、厚度超过1m的底板，浇筑前，要做大体积混凝土专项施工方案。

4.3.2墙、柱混凝土浇筑：

1、浇筑混凝土前先浇筑一层30mm～50 mm厚同配合比的减石水泥砂浆，再正式浇筑混凝土。

2、墙、柱高度大于2m时，浇筑混凝土易造成混凝土离析。采取在混凝土泵管的未端加一节帆布软管，浇筑时先将软管放入墙、柱内，然后分层（厚度不大于45cm）浇筑、分层振捣。

4.3.3梁、板混凝土浇筑：

1、梁板混凝土浇筑时，核心柱混凝土与梁板混凝土强度等级不同时，先按图示（下图）浇筑核心柱混凝土，再浇筑梁、板混凝土。

梁柱接头不同强度等级的混凝土浇筑

2、先浇筑梁板混凝土，浇筑至板底标高，停滞30分钟后，再浇筑板混凝土。

3、梁、板混凝土采取分段浇筑，施工缝留置在楼板跨中三分之一范围，用钢板网封堵，混凝土终凝后及时凿毛（如下图）。

    4.3.4楼梯混凝土浇筑：

1、楼梯混凝土处自下而上浇筑，振实板混凝土，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

2、施工缝留置在休息平台三分之一处循环向上。

4.4混凝土振捣

混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣时采取“快插慢拔”、“行列式”或“交错式”布点的振捣方式，振捣程度至混凝土表面不再出现气泡为宜；混凝土的浇筑厚度和振点的间距为振捣棒有效长度的1.25倍（一般为45cm左右）。

4.5混凝土浇筑时质量控制

4.5.1混凝土浇筑时不得随意挪动钢筋，以防止钢筋、预埋件位移。混凝土浇筑后派专人检查钢筋的保护层和位置，并随时调整。

4.5.2浇筑墙、板混凝土时，派专人随时用木锤轻击模板，检查混凝土振捣情况防止漏振。

4.5.3浇筑墙、柱混凝土时，要用标尺标控制混凝土的浇筑厚度，严禁一次过厚浇筑。

4.5.4底板、楼板混凝土浇筑完成后，在混凝土初凝前，能上人时，用大杠、抹子在表面抹平压实边抹边退。

4.5.5浇筑楼板混凝土时，设置操作平台，避免任意踩踏顶板钢筋。

4.6混凝土养护

4.6.1顶板混凝土养护：

顶板混凝土浇筑完成后，先覆盖一层塑料布，终凝后喷水养护， 浇水次数以能保证混凝土表面始终处于湿润状态为准。

4.6.2墙体、柱混凝土养护：

墙体、柱采用涂刷养护剂或挂一层麻布片淋水养护。

4.6.3养护时间：普通混凝土养护时间不少于7d；掺加缓凝剂和抗渗混凝土，养护时间不少于14d。

4.6.4混凝土养护设专人负责，并做好标识。

4.7.1墙体水平施工缝：留置在梁、板下标高上返20—35mm处，待梁、板底模支完后，将高出的软弱层剔除至梁、板底模标高。

4.7.2墙体的竖向施工缝：留置在过梁跨中1/3范围内或留在纵横墙的交接处，墙体拆模板及时剔凿成直槎。

4.7.3梁板混凝土施工缝：应留置在梁跨中三分之一范围内，浇筑后及时剔凿。

4.7.4竖向施工缝混凝土达到1.2MPa以上时，剔凿至密实部位。

4.8混凝土强度试验

4.8.1混凝土试块制作

试块制作按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）及《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的有关规定：

1、取样制作试件的地点、要求：取样、制作试块必须在混凝土入模处随机取。

2、混凝土试件取样规定：

（1）现场标养试块：每次浇筑、同一配合比，不大于100m3时，取样不少于一组；连续浇筑超过1000m2时，同一配合比每200m2取样不少于一组。

（2）同条件试块：结构实体检验的同条件试块所取样的构件、数量，由监理（或建设）单位与项目部，在施工前共同确定，并在构件入模处见证取样。同一强度等级取样数量，根据其工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不少于3组， 

（3）抗渗混凝土试块：同一工程、同一配合比的混凝土取样不少于一次，留置组数根据实际需要确定。

3、试件的养护

（1）标养试件：在标养室内（温度20℃±2℃、湿度不小于95％）养护28天后进行强度试验。

（2）同条件试件：拆模后放置在相应构件的附近，与相应构件采取相同的养护方法。结构实体检验同条件试块必须达到与标养28d的等效龄期（即600℃.d）后做强度试验（施工期间由专人做好每天最低、最高气温的测量和记录）。

4.8.2混凝土强度评定

1、混凝土评定验收批应由强度等级相同、龄期相同以及生产工艺条件和配合比基本相同的混凝土组成。

2、当混凝土试件组数大于、等于10组时，采用统计方法评定；当混凝土试件组数小于10组时，采用非统计方法评定。

3、混凝土评定尚应满足《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）的要求。

4.9质量验收

混凝土验收分初步验收和现浇结构验收。即混凝土拆模后对混凝土的外观质量进行初步验收，待混凝土强度报告完成后再做混凝土的检验批验收。

4.9.1划分检验批：

混凝土验收按照施工流水段划分检验批，验收前与监理单位一起划分检验批，确定检验批数量。

4.9.2验收组织

详见《管理保证体系及质量管理措施》一节。

4.9.3技术保证资料

1、混凝土供应单位提供资料

（1）混凝土配合比通知单；

（2）混凝土合格证；

（3）混凝土氯化物、碱总量计算书；

2、施工现场混凝土资料

（1）现场标养试块抗压强度报告及强度统计、评定记录，混凝土抗渗试验报告。

（2）混凝土施工记录、施工缝隐（预）检记录、预拌混凝土运输单；

（3）混凝土养护责任卡；

    （4）、检验批质量验收记录。

4.9.4混凝土外观质量

1、混凝土结构外观不得有严重缺陷。

2、外观如有一般缺陷（见下表），及时做好处理方案，并进行处理。

混凝土外观质量缺陷表

混凝土现浇结构尺寸精度控制表

5.1预应力工程施工流程

5.2专业施工单位选定

选择三家以上具相应资质的专业设计施工单位，报建设单位和监理单位审查，并组织对施工单位进行考察后，择优选定施工单位。

5.3专项施工方案审定

对专业单位报来的施工方案在送往监理单位审查前，先对预应力施工的计划安排、质量保证措施等方面的审查，保证施工方案符合规范要求，切实可行，与其它施工方案配合得当，符合总体的施工计划要求等。

5.4进场原材料材料、半成品验收

5.4.1预应力钢绞线

1、进场的钢绞线的品种、规格符合设计要求。

2、进场钢绞线必须具有出厂质量证明书和试验报告单，报告单中的项目填写详实，字迹清楚，数量必须与实物相符。

3、进场钢绞线每60吨为一批次，每批抽取一组试件，做钢绞线原材性能抽样复试。

4、外观检查：展开后伸展平顺，没有弯折，表面无裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。

5、加工预应力筋时严禁用气割，锚固端锚具及钢绞线端头处理必须符合设计要求。

5.4.2波纹管

1、进场的波纹管的品种、规格必符合设计要求，并具出厂合格证及荷载试验和抗渗漏性能试验报告。

2、外观检查：内、外表面清洁，无锈蚀、无油污、孔洞、不规则的皱折，咬口无开裂或脱扣。

5.4.3锚具

1、锚具和连接器采用QM或XM型，制作符合相关质量要求。

2、进场必须有出厂质量证明书和试验报告单，报告单中的项目填写详实，字迹清楚，数量必须与实物相符。

3、进场同一种材料、同一生产工艺条件下的每1000套为一验收批（不足1000套也为一验收批），取一组试件，进行静载锚固性能抽样复试。（用量较少，供方提供有效的试验报告时，可不做静载锚固性能试验）

4、外观检查：表面无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹。

5.5预应力筋安装

5.5.1工艺流程：

梁钢筋绑扎→安装定位钢筋和马凳→穿预应力和波纹管并固定→张拉端和固定端预埋件安装固定、排气管制作安装→预应力进的隐蔽检查验收

5.5.2施工工艺：

1、安装预应力筋的定位筋或马凳：根据设计图中的预应力曲线座标，计算出各定位点的高度值，用Φ10以上的钢筋，焊在箍筋上，定位筋间距为600～800mm。

2、穿波纹管和预应力筋：采用“先穿束”法，先将验收合格的预应力筋，穿入波纹管内，一同安装在预应力筋设计位置处；穿束时先从锚固端穿入，从张拉端穿出；最后用“U”的Φ6钢筋卡在定位筋上，并用点焊固定死，防止在后序施工中扰动预应力筋。

3、张拉端、锚固端的安装固定：

（1）在张拉端处，根据张拉端的厚度，将柱子主筋按不大于1：6的比例进行弯折。

（2）在锚固端和张拉端设置Φ12的钢筋网片，并与柱子主筋用8＃铁丝绑扎牢固。

（3）将锚固端、张拉端及螺旋筋与钢筋网片固定牢固，锚固端构造如下图：

张拉端构造图

4、灌浆孔、排气孔的留置和安装：

（1）灌浆孔、排气孔的位置：根据规范采用金属波纹管制的灌浆孔距不大于30m的要求，每道预应力梁的两端各设一个灌浆孔兼排气孔。

（2）灌浆孔采用Φ16的硬质塑料管，用弧形塑料压板固定在波纹管顶部（如下图）。

灌浆管安装

（3）波纹管的灌浆孔暂不开孔，待灌浆时再用钢筋打穿波纹管。

5、预应力筋隐蔽检查、验收

（1）预应筋、夹具、锚固件等的品种、数量、规格等符合设计要求；产品合格证、复试报告齐全。

（2）预应力筋的矢高位置，满足设计要求；允许偏差如下表。

矢高允许偏差表

（4）预应力筋的张拉端和锚固端的螺旋筋，要紧靠承压板和锚板，或按设计要求放置钢筋网片。

（5）预应筋长度、承压板位置偏差符合相关要求。

预应力筋、承压板位置偏差控制表

5.6预应力筋张拉

5.6.1千斤顶、油泵、油表系统的标定

选定具有检验资质的单位对千斤顶——油泵——油表系统进行配套校验与标定；根据标定的张拉力和油表读数关系，确定出各张拉控制应力点的油表读数值，精确到小数点后两位；张拉设备的标定期限不超过6个月；每套千斤顶和油泵必须配套使用，施工中发现问题及时对千斤顶进行重新标定。

5.6.2张拉条件

1、混凝土强度达到设计强度的75%以后（以现场同条件试块强度为准），开始进行预应力筋张拉工序。

2、清理张拉端操作面（无粘结预应力筋需先切除张拉端外露外包层），安装锚具夹片。

3、搭设张拉操作平台，布置动力电源等。

4、张拉的各种数据交底。

5.6.3预应力筋张拉

1、张拉方式：采取一张拉、分级张拉一次锚固。

2、张拉施工工艺：

（1）安装锚具：钢绞线束采用夹片锚固体系，安装时工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔位与构件部工作锚的孔位排列一致。

（2）安装张拉设备：安装时将张拉设备的张拉力作用线与孔道中心线重合 。

（3）张拉：油泵供给千斤顶张拉油缸，按五级加载协和依次上升油压20％、40％、60％、80％、100％；每次加载测量伸长值，并随时检查伸长值与计算伸长值的偏差。

（4）锚固：张拉到规定油压后，持荷复验伸长值，实际伸长值与计算伸长值相对偏差不大于±6％为合格，合格后卸载实施锚固。

（5）切除锚固长度：卸下张拉设备后，将多余的预应筋用手持切割机切除，外露长度不小于30mm，切除后刷防锈漆防腐。

（6）每根构件张拉完后，认真检查端部各其它部位是否有裂缝，并填写张拉记录。

3、张拉注意事项：

（1）张拉时构件受力要均匀、同步，不产生扭转、侧弯，不产生超应力；不得对其它构件产生大的附加内力及变形。

（2）张拉工序采用应力和应变双控制，以应力控制为主，以应变进行校核，以保证预应力可靠有效的建立。

（3）张拉时如发现滑丝、断丝，应立即停止张拉，查明原因方可继续张拉；同一截面断裂或滑脱的预应力筋严禁超过总根数的3％，且每束不得超过一根。

（3）锚固阶段张拉端的预应力筋回缩量不得大于5mm。

5.6.4张拉安全注意事项

1、任何情况下作业人员不得站在预应力的两端，同时在张拉千斤顶的后面设立防护装置。

2、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶的侧面，严格遵守操作规程。

3、张拉时认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以减少因对孔道的摩擦而损失应力。

4、工具锚的夹片，应保持清洁和良好的润滑状态，以防夹片在退楔时卡住。

5、加载不得超过油压表标定值的75％。

5.7灌浆与封锚

5.7.1灌浆用原材料

水泥采用P.O 42.5水泥，及外加剂，进场后取样复试合格。在灌浆之前，做配合比试验，水灰比0.4～0.45，流动度为150～200mm,水泥浆搅拌后3h内泌水率控制在２％，最大不得超过３％，泌水应能在24h内全部重新被水泥浆吸收。

5.7.2灌浆用设备

砂浆搅拌机、灌浆泵、计量设备、贮浆桶、过滤器等。

5.7.3水泥浆搅拌

采用砂浆搅拌机搅拌，搅拌时先按配合比的水用量注入搅拌机内，然后将水泥和外加剂加入充分搅拌2～3min；灌浆时要不停的搅拌，防止水泥沉淀。

5.7.4灌浆

灌浆时先用空气泵检查通气情况，然后将灌浆机出浆口与孔道相连，保证密封，开动压浆机注入压力水泥浆，从近至远逐个检查出浆口，待出浓浆后逐一封闭，待最后一个出浆口出浓浆后，封闭出浆口，继续加压至0.5～0.6Mpa，封闭进浆孔截门，待水泥浆凝固后，再拆卸连接接头，并及时清理。

灌浆时，每个工班制作净浆试块两组，水泥浆试块用边长为70.7mm立方作，用做灌浆水泥净浆强度评定。水泥净浆强度不低于30Mpa。

5.7.5封锚

在灌浆后，张拉端应采取防止锚具腐蚀的措施，采用涂防腐剂后抹高标号水泥砂浆，外露预应力筋的保护层厚度在正常情况下不小于20 mm。

5.8质量验收

单项工程完成后，检查下列技术资料，并做好归档；要求资料真实，签字齐全、有效，符合规范、规程要求。

1、预应力工程施工方案、技术交底记录。

2、设计变更、洽商记录。

3、预应力筋出厂合格证。

4、锚具出厂合格证。

5、预应力筋进场验收试验报告。

6、锚具进场试验报告。

7、千斤顶校验报告。

8、预应力张拉应力及伸长计算表

9、预应力筋张拉应力、伸长记录表。

10、预应力筋、锚固端隐检记录。

11、预应力检验批、分项工程质量验收记录

6.混凝土现浇结构实体检验

6.1混凝土强度检验

6.1.1确定取样部位

根据结构形式，由监理（业主）及施工方，在施工前根据各构件（柱、梁、筒体）的重要性，共同确定取样的部位，并做好取样计划。

6.1.2混凝土试件养护方法及时间

试件拆模后，放在所取部位的最处，采取与相应构件相同的养护方法和养护次数。

养护时间：达到与标养条件下28天的等效龄期即：取日平均温度逐日累计达到600℃.d时所对应的龄期；同时0℃以下的龄期不计入，等效养护龄期不小于14天，也不大于60天。并做好记录（如下表）

6.1.3混凝土强度试压

达到等效龄期（600℃.d）后，进行强度试验，同条件养护试件的强度代表值根据强度试验结果，按《混凝土强度检验评定标准》GBJ 107的规定确定后，乘以1.10的折算系数后取用，或根据实际的试验结果做适当的调整。

等效龄期记录、计算表

②正温时间为：当天0℃以上的时间和／24；

③当℃.d累计达到600℃.d时，即为等效龄期；

④等效龄期不少于14天，也不可大于60天。

6.2钢筋保护层厚度

6.2.1钢筋保护层检测

1、钢筋保护层的检测由有资质的试验室，采取非破损或局部破损的方法进行检测。

2、检测的部位、构件由监理（建设）单位及施工单位共同选定。

3、检测构件数量：梁、板各抽取其总数的2％，且不少于5个；当有悬臂构件时，抽取的构件中悬挑构件所占比例不少于50％。

4、检测点数：梁类构件，所选构件全部纵向受力钢筋保护层全部检查；板类构件，选取6根纵向受力钢筋检测；每根钢筋选取有代表性的部位检测一个点。

梁检测点数＝梁总数×2％×纵向受力钢筋根数／梁

板检测点数＝板总数×2％×6

6.2.2钢筋保护层厚度允许误差要求（见下表）

6.2.3检测合格标准：

1、合格点率大于90％；且最大不合格点误差不得大于允许误差的1.5倍时，为检测合格。

2、当全部钢筋保护层厚度检测的合格点率小于90％，但不小于80％时，再抽取相同数量的构件进行检验；按两次抽样总和计算合格点率为90％以上时，仍为合格。下载本文