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1、施工工序： 

施工准备→定位放线→开挖泥浆池→护筒埋设→钻机就位校正→钻孔、掏渣→清孔→成孔检查→下放钢筋笼及导管→灌注混凝土→成桩养护。 

施工准备 

在临近既有线旋挖钻桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理，施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。 

2、定位放线 

依据设计图纸计算各桩位坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系，经复核无误后在场内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后可进行下一步施工，同时做好引桩工作。 

3、、开挖泥浆池、泥浆制备  

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。 

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。 

4、 埋设护筒 

护筒采用钢板卷制，护筒直径大于设计桩径200mm，护筒长度为2～4m，为防止护筒下沉需在护筒两侧焊接担铁，担铁采用10mm钢板，建议挖孔直径比护筒大0.4m左右，挖孔深度以挖尽上部杂填土，进入下部原状土0.2～0.3为宜，同时其深度不得小于1.5m深，坑底应平整。护筒埋设时，通过预先引放的纵、横方向的4个护筒桩点进行调整就位，护筒中心与桩位重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度，倾斜度不大于1%。护筒调整到位并固定稳后，周边用黏土均匀回填并分层夯实，并将护筒架设牢固，以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。 

5、 钻机就位     

钻机安放前，先将桩孔周边垫平，使地面平整，确保钻机安放到位后的底座和顶端平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。钻机就位时应确保钻杆中心和桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于10mm，钻机就位后，测量钻机平台或护筒标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻，同时填写报验单，经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收同意后，方可开始钻孔。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成施工连续进行。   

钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

    钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。 

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

6、钢筋施工 

在钢筋加工场地集中制作，现场绑扎，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求，钢筋笼的主筋采用机械螺纹连接，质量符合设计及规范要求，接头位置相互错开，主筋与箍筋采用绑扎，施工中接照以下规定加工钢筋笼：先制作钢筋的加强箍，加强箍先根据设计长度下料并在特制平右上弯制而成，加强箍制做完成后，在加强箍上准确的放样出钢筋每一根主筋的确切位置并做出标记。加工时先将主筋点焊于加强箍的外侧所标示的主筋位置，确保主筋位置正确，间距一致。最后施工钢筋笼的箍筋，施工前先在主筋上分出箍筋间距，然后将箍筋缠绕于钢筋笼骨架上。加工成型的钢筋笼需垫放在坚实平整的地面上，防止变形粘泥污染。每个成品钢筋笼须经监理工程师验收，合格后方可使用。 

采用25吨汽车吊放钢筋笼入孔，起吊时保持平稳，避免钢筋笼在起吊过程中变形，下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直，轻放避免钢筋笼碰撞孔壁，下放过程中若遇阻碍立即停止，严禁强行冲放。

7、混凝土浇筑 

二次清孔结束后，立即浇筑混凝土。导管内径300mm，丝扣连接，丝扣间采用密封胶圈密封，导管首次使用前必须进行水密性或气密性检测，检测压力0.6～1.0Mpa。提前向监理工程师进行施工混凝土申请，混凝土坍落度为180～220mm，混凝土初凝时间根据运距和浇筑能力确定。 浇筑时计算初灌量，加工好漏斗，漏斗底口要设置10*10cm铁篦子，防止大粒径石块进入导管造成堵管形成断桩事故，为保证首罐混凝土有一定的冲击能量，导管下沉渣挤出，并能把导管下口埋入混凝土，深度不小于1m，漏斗下口另需设置放料闸口。混凝土浇初灌前安放垫板作隔水栓，当混凝土装满漏斗后，打开放料闸口混凝土即下入到孔底，排开泥浆，混凝土浇筑连续进行，随混凝土浇灌随拆管，拆管前必须对混凝土顶面高度进行测量，避免导管拔出造成断桩。拆除导管的中途停息时间不超过15分钟，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深1～3米，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。

8、施工监测及质量控制    

1)、灌注桩成孔后应逐孔检查，包括孔位偏差，孔深，孔径，孔的垂直度，孔底沉渣厚度及泥浆的主要指标。 

2)、混凝土浇筑前，清孔后孔底沉渣厚度不得大于5cm。 

3)、成孔后，孔径不得小于设计桩径，桩身垂直度偏差不得大于1%。 

4)、钢筋笼直径允许偏差为10mm，安放后，顶面高程允许误差为±50mm。钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时，要采取措施固定其位置。 

5)、钢筋笼下放完毕，经检查无误则立即浇注混凝土，间隔时间不超过4小时，以防止泥浆沉淀和塌孔。 

6)、混凝土必须连续灌注，严禁有夹层和断桩，每孔实际混凝土用量严禁小于计算体积。 

7)、桩孔深度应不小于设计深度，桩顶浮浆及松散的混凝土应凿除干净。 

8)、混凝土坍落度应为180～220mm，具有良好的和易性；混凝土浇筑时，导管不得横向移动，导管提升速度与混凝土的上升速度相适应，始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于2米，也不能使混凝土溢出漏斗。 

9)、导管使用前做水密承压和接头抗压实验，严禁用压气试压，进行水密试验的水压不小于孔内水深的1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝承受混凝土时最大内压力的1.3倍。

9、安全控制 

1）、所有作业人员进入施工现场必须戴好安全帽。 

2）、钢筋焊接操作人员必须佩带防护罩等劳保用品，且必须持证上岗。 

3）、施工现场的电器设备必须有专人保管，使用中实行一机一闸一箱一保护，严禁一闸多用。 

4）、桩机开钻前，应经项目部施工人员或者机务员对桩机进行检查，如果没有经过检查，则不得进行钻孔作业。 

5）、吊车作业需要有专人负责指挥。 

6）、严禁在雨中进行电焊作业。