1.1.1结构工法多、工程量大、工期紧

本工程规模较大，工程内容和工法较多，工程项目既包括征地拆迁等前期工程，也有车站、盾构区间，还包含联络通道等附属工程，因此，如何加强施工组织和技术管理，加强施工过程控制，做到协调有序是施工控制的重点。针对本重点主要对策如下：

1、严格按项目法组织施工，加强系统管理，针对本项目所包含的工程内容及特点，积极组建项目部，全面负责本工程的实施，项目经理部由责任心强、工作仔细、同类工作经历丰富、意识强的人员组成。

2、加强前期准备阶段控制，充分考虑现场的有利条件及不利因素，切实编好施工组织设计及施工技术方案。

3、开工前认真进行项目筹划，制订详细的计划，加强进度的动态管理，应用网络技术，分析关键线路，确保关键目标的实现。

4、加强外部沟通及协调工作，设专职人员负责接口及协调工作，为整个合同段的施工创造良好的施工条件。

5、根据本工程特点，科学合理的组织施工，根据工程特性，组织有丰富施工经验的专业队伍施工。

6、加强设备的维修保养及管理。由于本合同段盾构区间总线较长，加强对盾构机的控制和保养，保证各类机械设备能力的正常发挥。

7、做好运输组织及碴土外运工作，确保运输能力满足进度要求。

8、加强对施工期间环境因素的控制，重点控制噪声、振动、扬尘、废水、废弃物等污染的影响，达到规定要求，尤其对周边环境敏感点加强噪声和振动控制，减少对外界的干扰。

1.1.2防水施工重、难点及对策

防水施工是一个复杂的系统工程，防水的效果，是地铁工程施工质量的综合体现，直接影响着工程的耐久性和地铁运行安全，是施工控制的重点。本工程既有盾构隧道的防水，车站的防水，还有各个接口的防水施工。针对本工程的特点主要对策如下：

（1）做好防水材料、施工技术、质量要求、注意事项的交底，务使施工人员心中有数，避免盲目施工。

（2）把好材料关，不合格材料坚决不用。 

（3）对每道工序按照工艺细则进行精心操作，严格检查，凡检查验收不合格处，坚决纠正，绝对不迁就。上道工序纠正不合格不准进入下道工序。

（4）结构砼的质量是根本，对材料、配合比、入模振捣、综合控温和及时养护等全过程要进行严格控制，确保结构的强度和自防水的性能。

1.1.3地下连续墙入岩施工

本标段车站、东出入场线明挖段和金金区间明挖段地址情况复杂，地下连续墙入岩早、岩层厚、强度高（多为中风化及微风化混合花岗岩），不仅施工难度增大（成槽困难），同时工效低影响工期，成槽质量难以控制。连续墙施工是本工程的难点之一。为了确保施工安全、质量和工程进度，施工时采取以下对策。

1)连续墙施工进度控制

主要措施包括：

①合理安排工期，优化施工方案；

②冲击钻机配合成槽机成槽，在连续墙入岩后，采用冲击钻继续冲孔，成槽机清渣成槽；

③合理的配置机械设备，满足施工进度要求；由于使用冲击钻对工期有较大影响，故我单位将加大机械设备的投入。

2)成槽质量控制

地下连续墙采用冲击钻机配合成槽机在泥浆护壁下开挖成槽施工,墙底深入微风化岩，成槽的垂直度难以控制。冲击钻机冲孔时易引起泥浆对侧壁的冲刷造成塌孔，因此成槽质量控制是本工程地下连续墙施工中的一个重点和难点,其施工控制必须从多个方面进行：

①导墙施工质量控制

导墙施工完成后必须检查其质量,其垂直度偏差≤1/300。导墙拆模后及时加设对撑和回填土,禁止重型机械在导墙侧面行驶。对撑布置竖向为2 层,水平间距1.0m，梅花布设。

②成槽过程控制

成槽开始前,在导墙上定位出每一抓斗的中心位置,并放上标志物,确保每次抓斗放位一致,防止抓斗左右倾斜。抓斗的中心线与导墙的中心线重合。开槽时机械动作不宜太快,保证槽段上部垂直度,为下部成槽起良好的导向作用。成槽过程中悬吊抓斗的钢索不能松弛,必须使钢索呈垂直张紧状态,这是保证挖槽垂直精度的关键。根据成槽机垂直度检测仪检测的成槽垂直度情况,及时调整抓斗的垂直度,做到随挖随纠,确保槽壁垂直度控制在3‰以内。

③检测与纠偏

成槽过程中根据成槽机仪表盘显示，做到随挖随纠，做好垂直度控制；成槽结束后按规范要求用超声波测壁仪检测槽壁垂直度，垂直度满足规范要求方可进行下一道工序。

④成槽深度控制

大部分连续墙底都深入微风化岩层，采用冲击钻机成槽。冲击钻机成槽时，在钢丝绳上做好标记，方便查看成槽深度，并实时测量槽深。成槽结束后，查验槽深，禁止欠挖。

⑤清底

清底首先采用成槽机细抓，控制每抓深度，最后的岩石碎渣采用泥浆泵抽出，直至沉渣厚度满足规范要求。

1.1.4土石方爆破开挖

本标段车站、明挖及暗挖基坑底部大部分为中风化及微风化混合花岗岩，常规开挖不能满足施工要求，需进行控制爆破进行开挖，由于地处城市边缘，附近有小学、中学及居民小区，故施工安全和施工噪音控制将是本工程的一个重点。

为确保在规定的工期内完成整个石方爆破开挖工程，从上至下分台阶作业面采用浅孔宽孔距爆破施工；边坡采用光面爆破技术，严格按爆破设计方案实施，将爆破有害效应（爆破地震波、爆炸冲击波、个别飞石等）控制在安全范围内。

（1）项目部成立以项目经理为组长，项目为副组长，工程部、安质部、计合部、财务部、机电部、物资部和综合办公室负责人为组员的应急领导小组。

（2）现场施工人员应对施工现场所有危险源进行定期排查，对相关工种的工作人员进行岗前培训和教育，使他们了解到提高防火防爆意识的重要性和必要性，并在施工作业期间能够按照相关的操作规程执行，不出现违章作业。

（3）对易燃、易爆物品进行统一存放并派有专人保管，严格按照易燃易爆物品使用程序和操作规程操作预防被盗、丢失和爆炸事故发生，保障国家、企业和人民生命财产安全及施工生产顺利进行。

（4）由于炸药等爆炸性质在坚硬的物品间摩擦或撞击，发生局部过热可达到燃点或爆发点以上，摩擦撞击的明火也能引起燃烧或爆炸。为防止摩擦、撞击，避免金属间互相撞击产生火花，要使用软质材料，如橡胶、塑料或有色金属。

（5）对于存贮时间较长的炸药等爆炸品，应按规定规范要求进行存储。

（6）爆破必须由专人统一指挥，起爆前人员、设备、料具照明、电器设施，均应撤离爆破作业区。按起爆准备、起爆、解除爆破警戒三个阶段发出警报信号。

（7）爆破后15分钟后方可进入爆破面检查，检查有无瞎炮及可疑现象，瞎炮未经处理，不得进入下道工序作业。

（8）未使用的爆破器材及时退库，处理瞎炮收集的、不宜使用的炸药、雷管、传爆线等爆破器材退库后，另行按有关要求集中处理。

（9）合理安排爆破时间，避开人员活动高峰期等敏感时段，做好爆破防护措施。

1.1.5大体积混凝土开裂

大体积混凝土结构容易出现裂缝，这不仅影响了结构自身的安全与寿命，而且影响了结构防水的能力。因此，混凝土施工中应合理安排大体积砼浇注工序，防止混凝土开裂。

对策：

（1）砼浇注采用分层分段施工，控制每段施工长度，车站及明挖段分段长度控制在12～20m之间，减少砼不均匀收缩而引起的开裂。

（2）砼采用双掺技术，减少水泥用量，降低水化热。

（3）控制砼入模温度，夏季施工时，尽量夜间施工，砼内外温度差不大于25℃。

（4）加强砼养护，对顶、中、底板砼终凝后即进行洒水养护，24小时后采用蓄水养护，对于侧墙采用保水的材料覆盖养护，养护时间不小于14天。

（5）顶、中、底板砼坍落度控制在14～16cm，防止出现泌水现象，如出现泌水情况，则用海绵吸干后木抹子揉搓，然后用铁抹子提浆收光。

（6）保证顶、中板及侧墙支撑的刚度，控制拆模时间。侧墙砼终凝后，模板外侧即进行洒水降温，降低内外温差。

1.1.6盾构穿越建构筑物的掘进

本标段盾构区间穿越大量建构 顶为<2-2>淤泥质粉细砂层和<3-1>粉细砂层，土体流塑并易液化，地层较软，为了既有建筑构物的安全和控制地面隆降，采取以下措施：

(1)在业主招标提供的地质调查资料基础上，对建构筑物进行详实和周密调查及复查工作。为随后的建筑物保护方案提供可靠的数据，为盾构施工参数的选择提供准确的参考依据。

(2)建筑物调查的内容包括建筑物的名称、位置、所属业主（联系方式）、建筑物的用途、建造时间、结构类型、内外构件有无损伤及裂缝、现状；建筑物的基础类型、基础深度、基础穿越地质情况、尺寸及其与隧道的相对位置关系。

(3)摸清了建筑物的基础情况后，必要时采取注浆加固等相应的保护措施。

(4)盾构通时采用土压平衡模式掘进，加强碴土改良，确保地层稳定和良好止水性，严格控制出土量，按理论出土量出土。控制掘进姿态，避免蛇行掘进，减少盾构掘进对周围土体的扰动，平稳快速的通过该地段。

(5)加强地面建筑物及地面隆降监测的频率，及时根据推进速度、出土量和地层变形的信息数据，及时调整各种施工参数，保证壁后注浆的饱满和掘进安全。

1.1.7矿山法隧道二衬施工质量

隧道二衬作为最后一道防水屏障和结构，对隧道的安全和防水起着至关重要的作用。矿山法隧道二衬砼施工是本标段的重点之一。拟采用如下措施保证施工质量：

（1）建立专业二砌施工班组，由总工程师和质检工程师监督检查其施工作业。在二砌作业前由技术负责人进行技术交底，并编写作业指导书细化作业步骤。让施工班组的每个人都能充分了解设计意图和施工方法。

（2）严把材料进料关，不合格者不得使用。 

（3）防水层施工完毕并经检查合格，方可进行下道工序。 

（4）钢筋安装及预埋注浆管符合设计并检查合格。预留连接钢筋端头应设塑料套，防止污染和搬运安装时划破防水板。 

（5）模板及支撑系统安装应牢固可靠。中线、水平、断面尺寸净空必须符合设计要求，架设拱架要预留沉落量10～30mm。 

（6）混凝土采用输送泵输送、分层、水平、对称灌筑，振捣器不得触及防水层、钢筋和模板。 

（7）混凝土灌注至墙拱交界处，需间歇1～1.5h，方可继续灌注。

（8）墙部混凝土强度达到2.5Mpa时可拆模。

（9）拆模后混凝土应立即连续养护不少于14天。下载本文