2.1. 施工测量放线

本工程分项工程较多，施工范围较广，测量放样工作量大。施工前必须建立施工控制网，且必须考虑供施工全过程使用。施工测量控制包括平面控制和高程控制。控制网的布设应与平面图相结合，以便在施工过程中保留较多的控制点。

施工测量放样前应全面了解设计图纸、资料及各相关图纸的关系，核算有关数据，若发现图中有矛盾或问题应及时向设计单位提出，以便解决或更正。

为保证工程各结构物平面位置的放样及高程准确，根据工程特点，拟采取如下测量方案：

1、测量设备设置：

设置测量组一组，配备水准仪2台，经纬仪1台，红外线全站仪1台。

2、设置坐标控制网及水准点：

为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点。根据设计图坐标控制点，用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点。这些桩点设置在施工现场内浇灌砼保护，用钢筋桩面刻十字丝保存。每100米设一水准点并作闭合导线测量，闭合差在允许范围内平差分配得各水准点高程。设置的坐标控制网及各水准点每隔一月左右做一次复核测量，防止各点的沉降或碰动。

3、主要分项工程测量工作要点：

2.2. 场地清理工程

本标段工程中，场地清理主要工程量有：清理草皮和清理表土及其他杂物。场地清理施工以“机械施工为主，人力施工为辅”。先进行草皮清理和表土清理施工，完成后，再进行杂物的清除及整平。具体施工方法如下：

清除施工范围内的原地面的表土、草皮，清除深度为30cm，以及施工范围内的杂物，用自卸车运至指定地点备用或废弃。用人工配合机械进行，同时，对施工场地大致平整。如有需利用的草皮，则采用人工分块铲松，按序堆放上车，尽快利用。

2.3. 临时办公室、门卫土建工程

2.3.1.钢筋混凝土结构工程

2.3.1.1.钢筋工程

2.3.1.1.2.柱子钢筋绑扎

1)、工艺流程

施放柱位置控制线，在伸出楼板的柱插筋上设置标高控制标记→计算柱子箍筋数量并将其全部套入插筋→竖向钢筋电渣压力焊或绑扎→划出箍筋位置→绑扎箍筋→安装垫块。

2)、套柱箍筋

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。

3)、搭接绑扎竖向受力筋

柱子主筋焊接或绑扎完成后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求。

4)、画箍筋间距线

在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

5)、柱箍筋绑扎

按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

2.3.1.1.3.梁钢筋绑扎

1)、工艺流程

在底模上划出箍筋位置线→主梁箍筋就位→穿主梁主筋→次梁箍筋就位→穿次梁主筋→箍筋与主筋绑扎

2)、工艺及操作方法

在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放好箍筋。

先穿主梁的下部纵向钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并再套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

在主次梁箍筋与主筋的交叉点处下垫水泥砂浆垫块，垫块的间距不应超过600mm，梁侧边垫块间距不超过800mm。主筋为双层时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

2.3.1.1.4.板钢筋绑扎

2.3.1.3.混凝土工程

混凝土全部采用商品混凝土。混凝土运至浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，当有离折现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌。

浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用柔性导管、溜槽入模。

浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。

使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无移位变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

振动棒要尽量避免与钢筋及模板接触，尤其是避免与预埋件接触。

除以上要求外，各部位混凝土浇筑还需满足下列要求：

2.3.1.3.1.柱混凝土浇筑

柱浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。

柱子混凝土浇筑速度要控制在5m/h之内，柱子四角及柱子中部都要予以振捣。

2.3.1.3.2.梁、板混凝土浇筑

混凝土浇筑时，要用钢筋马凳、脚手架板在顶板中搭设马道，人员尽量站在马道上操作，以避免踩踏顶板钢筋。

梁板同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面，初凝之前，用木抹子将混凝土表面反复搓压数道。

施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝设置在平行于板的短边的任何位置。

施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。混凝土达到1.2Mpa的时间，也可通过试验决定。

在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。

混凝土终凝之后，即可安排清理粘接在柱筋上的水泥浆，并将柱内混凝土凿毛。

2.3.1.3.3.混凝土的养护

梁板混凝土浇筑完毕后，12h以内用麻布加以覆盖，并浇水养护。

柱子拆模后，可采用包裹麻布浇水养护，但麻布要始终保持饱和湿润状态。

混凝土浇水养时间一般不少于7d，掺用缓凝剂时，养护时间不得少于14d，若由于下一步工序的需要需必须拆除养护麻布，则可采取洒水养护的方式，但必须安排专人进行该项工作，使混凝土面始终保持湿润状态。

每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的湿润状态。常温下每日浇水不少于两次。

2.3.2.砌筑工程

2.3.2.1.施工准备

1.石灰膏：熟化时间不少于7d，严禁使用脱水硬化的石灰膏。

2.普通砖在砌筑前一天应浇湿润，不宜即时浇水淋砖，即时使用。

3.弹出墙边界线、轴线及窗、门洞位置线并做好标记。

4.在混凝土柱上弹出皮数线，并根据设计要求，砖块规格和灰缝厚度在皮数线上标明皮数及竖向构造的变化部位。

5.根据皮数线最下面一层砖的标高，可用拉线或水准仪进行抄平检查，在砌筑第一皮砖的水平灰缝厚度超过20mm时，应先用细石混凝土找平，严禁在砌筑砂浆中掺填碎砖或用砂浆找平，更不允许采用两侧砌砖、中间填心找平的方法。

2.3.2.2.拌制砂浆

1.砂浆由设置在现场的砂浆搅拌站拌制。

2.根据试验室提供的砂浆配合比进行配料称重，水泥配料精确度控制在±2%以内；砂、石、石灰膏配料精确度在±5%以内。

3.砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。拌合时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。

4.砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成3小时和4小时内使用完毕。

2.3.2.3.操作工艺

1.砌筑之前，应根据砌块高度和灰缝厚度计算皮数，制作皮数杆或将皮数设于砌体两侧的钢筋混凝土柱上。

2.砌块一般不需浇水，当天气炎热干燥时，可浇水湿润。

3.水平灰缝应平直，水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度一般为10mm，最小不小于8mm，最大不超过12mm。

4.对设计规定的洞口、管道、沟槽和预埋件应在砌筑墙体时预留和预埋。

2.3.3.装饰工程

2.3.3.1.混凝土地面

2.3.3.6.墙面及天棚乳胶漆

2.3.4.2.防水层

1.工艺流程

清理基层 → 涂刷底胶 → 刮第一度涂膜层→刮第二度涂膜层→闭水试验。

2.清理基层

基层表面凸起部分应铲平，凹陷处用聚合物砂浆（107胶）填平，并不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷。如沾有砂子、灰尘、油污应清除干净。

3.涂刷底胶

（1）聚氨酯底胶的配制：将聚氨酯甲料与专供底涂使用的乙料按1：3~1：4（重量比）的比例配合搅拌均匀（也可将聚氨酯涂膜防水涂料按甲：乙：二甲苯=1：1.5：2的比例配合搅拌均匀），即可进行涂布施工。

（2）聚氨酯底胶的涂刷：在涂第一遍涂膜之前，应先立面、阴阳角、排水管、立管周围、混凝土接口、裂纹处等各种接合部位，增补涂抹及铺贴增强材料，然后大面积平面涂刷。

4.涂刷防水涂膜

（1）涂膜防水材料的配制：严格按生产三家提供的配合比用人工或电动搅拌均匀进行配制。

（2）第一遍涂膜的施工：在底胶基本干燥固化后，用塑料或像皮刮板均匀涂刷一层涂料，涂刮时用力要均匀一致。

（3）第二遍涂膜的施工：在第一层涂膜固化24小时后对所抹涂膜的空鼓、气孔、砂、卷进涂层的灰尘、涂层伤痕和固化不良等进行修补后刮涂第二遍涂抹，涂刮的方向必须与第一层的涂刷方向垂直。涂刷总厚度应控制在1.5mm左右（即涂刮量约在2.5kg/m2）。涂刷顺序是先立面后平面。

（4）第二遍涂膜固化后，应做好闭水试验，合格后抹20mm厚水泥砂浆保护层。

（5）特殊部位处理：突出地面、墙面的管子根部、地漏、排水口、阴阳角、变形缝等薄弱环节，应在大面积涂刷前，先做一布二油防水附加层，底胶表面干后将纤维布裁成与管根，地漏等尺寸、形状相同并将周围加宽200mm的布、套铺在管道根部等细部。同时涂刷涂膜防水涂料，常温4小时左右表面干后，再刷第二道涂膜防水涂料。经24小时干燥后，即可进行大面积涂膜防水层施工。

（6）涂刷过程中遇到下列情况应作如下处理：

当涂料粘度过大不易涂刷时，可加入少于乙料的10%的二甲苯稀释。

当发生涂料固化太快，影响施工时，可加入少量磷酸或苯磺酰氯等缓凝剂，其加入量应大于甲料的0.5%。

当发现涂料固化太慢，影响施工时，可加入少量二月桂酸二丁基锡作促凝剂，其加入量应不大于甲料的0.3%。

乙料有沉淀现象时，应搅拌均匀后再进行配制，否则会影响涂膜质量。

材料应在贮存期内使用，如超期，则需经检验合格方能使用。

2.3.5.门窗工程

2.3.5.1.铝合金门窗

2.3.5.1.1.防腐处理

1）在门窗四周侧面涂刷防腐沥青漆。

2）连接铁件、固定件等安装和金属零件，除不锈钢外，均应进行防腐蚀处理。

2.3.5.1.2.就位和临时固定

根据门窗安装位置弹墨线，将铝合金门窗装入洞口就位，将木楔塞入门窗框与四周墙体间的安装缝隙，调整门窗杠的水平、垂直、对角线长度等使其偏差符合检评标准，用木楔或其他器具临时固定。

2.3.5.1.3.门窗框与墙体的连接固定

采用射钉固定，砖墙砌筑时在门窗洞边砌预制砼块，间距≤600mm，门窗连接件用射钉固定于混凝土预制块，不论采取哪种方法固定，铁脚至窗角的距离不应大于180mm，铁脚间距应不大于600mm。

2.3.5.1.4.门窗框与墙体安装缝隙的密封

1.铝合金安装固定后，应先进行隐蔽验收，检查合格后进行门窗框与墙体缝隙的密封处理。

2.门窗框与墙体安装缝隙应填塞水泥砂浆，室外侧密封槽口应填嵌防水密封胶。

2.3.5.1.5.安装五金配件

安装五金配件齐全，并保证其使用灵活。

2.3.5.1.6.安装门窗扇及门窗玻璃

1.门窗扇及门窗玻璃的安装应在洞口墙体表面装饰工程完成后进行。

2.地弹簧门应在门框及地弹簧主机入地安装固定好之后安装门窗，先将玻璃嵌入门窗构架并一起入框就位，调整好框扇缝隙，最后再填嵌门扇玻璃密封胶。

3.平开门窗一般在框与扇构架组装上墙，安装固定好之后安装玻璃，先调整好杠与扇的缝隙，再将玻璃入扇调整，最后镶嵌密封条和填嵌密封胶。

4.推拉门窗一般在门窗框安装固定好之后将配好玻璃的门窗整体安装，即将玻璃入扇镶装密封完毕，再入框安装，高速好框与扇的缝隙。

2.3.5.2.木门安装

2.3.5.2.1.门框安装

1.门框进场后，组织涂料工将框靠墙的一面涂刷防腐涂料，然后分类码放平整，底层应垫平、垫高，露天堆放的应用塑料布遮盖好。

2.门框安装应在砌墙前或室内、外抹灰前进行；门扇安装应在饰面完成后进行。

3.安装时按设计图纸要求的标高和平面位置，按其开启方向，对应编码安放。用通线及线锤进行水平和吊直较正，然后用拉条与邻近固定物体连接牢靠。

4.砌墙前安框应在边框设置墙铁脚码（磨耳码）。

2.3.5.2.2.门扇安装

1.依照图纸及设计要求确定开启方向和小五金、门锁型号规格。

2.用尺量框内上、中、下尺寸，对应画在门扇上，修刨后塞入框内较对，如不合适再画线进行修刨直至合适为止。

3.门扇立挺与框接合部分要刨成斜面，以不影响缝隙为准。

4.门扇开启后易碰撞，为固定门扇位置应安装门轧头（止门器或门脚制）。

2.3.5.2.3.小五金的安装

1）合页铰距门上、下端宜取立挺高度的1/10，并避开上、下冒头，安装后应开关灵活。

2）小五金均采用木螺丝固定，不得用钉子代替。应先用锤打入1/3深度，然后拧入，严禁打入全部深度。采用硬木时，应先钻2/3深度的孔，孔径为木螺丝直径的0.9倍。

3）不宜在中间冒头与立挺的结合处安装门锁。

4）门拉手应位于门高度中点以下，距地面以0.9~1.05m为宜。

5）小五金要安装齐全，位置适宜，固定可靠。

2.3.6.卫生间防水和防渗

建筑工程的厕浴间，一般都具有穿过楼地面或墙体的管道较多且形状复杂、面积较小和变截面等特点。为了确保厕浴间等有防水要求 的防水工程质量，通过我公司多年的施工经验和结合设计图纸的具体要求，选用高弹性的聚氨脂涂膜或采用刚柔结合的聚合物水泥砂浆的新材料和新工艺，使厕浴间的地面和墙面形成了一个连续、无缝、封闭严密的整体防水层，从而保证了厕浴间的防水工程质量。

2.3.6.1.基层的要求及处理

1）厕浴间的防水基层必须用1：3的水泥砂浆抹找平层，要求抹平压光无空鼓，表面要坚实，不得有起砂掉灰现象。在抹找平层时，凡遇到管子根的周围，要使其略高于地平面，而在地漏的周围，则应做成略低于地平面的洼坑。

2）厕浴间的地面找平层的坡度以2%为宜，凡遇到阴阳角处，要找成半径小于10㎝的小圆弧。

3）穿过楼地面或墙壁的管件（如套管、地漏等量齐观以及卫生洁具等，必须安装牢固，收头圆滑，下水管转角墙的坡度及其与立墙之间的距离应不小于50~80㎜。

4）基层必须基本干燥，一般在基层表面均匀泛白无明显水印时，才能进行涂膜防水层的施工。施工前要把基层表面的尘土杂物彻底清扫干净。

2.3.6.2.施工操作步骤

2.3.6.3.饰面保护层的施工

当聚氨脂涂膜防水层完全固化和通过蓄水试验、检查验收合格后，即可铺设一层厚度为15~25㎜的水泥砂浆保护层，然后可根据设计要求或施工及验收规范，铺设卫生间贴面砖。

2.3.7.脚手架工程

2.3.8.1.室内排水管的施工方法：

室内排水管全部采用U-PVC排水塑料管，接口为粘连式接头。

材料的进场检验：材料在进场后应根据产品合格证进行全面的检验，并应在同一批产品中抽样进行外观、规格尺寸和管材与管件配合公差进行检查，达不到要求的予以退货。

在保存材料时要注意以下事项： 管材、管件均应放于温度不大于40℃的库房内，距离热源不得小于1米。管材应水平堆放在平整的地面上，不得不规则堆放，并不得爆晒，堆放的高度不得超过1.5米。

室内排水管施工程序如下：首层埋地管道安装→闭水试验→管道回填→各层立管安装→支管安装→卫生洁具的安装→通水试验。

2.3.8.1.1.首层埋地管道的安装

铺设埋地管道宜分两段施工。先做设计标高±0.00以下的室内部分深出外墙为止（但深出部分不得小于250mm）；待土建施工结束后再铺设到检查井中。

埋地管道的管沟地面应平整，无突出的坚硬物下敷100~150mm砂垫层，垫层宽度不应小于管外径的2.5倍，其坡度应与管道坡度相同。管沟回填土应采用细土回填至管顶以上100mm处，压实后再回填至设计标高。

2.3.8.1.2.立管的施工

首先检查预留孔洞是否正确，如有偏差要进行修复。

立管在安装前应先按照立管布置位置在墙面画线并安装管道支架。 安装立管时应先将管段扶正再按设计要求安装伸缩节。此后应先将管子插口试插插入伸缩节承口底部，按照相关的规范标准将管子拉出预留间隙，在管段划出标记。最后应将管端插口深入伸缩节承口橡胶圈中，用力应均匀，不得摇挤。安装完毕后，应及时将立管固定。

2.3.8.1.3.支管的安装

首先根据施工图纸要求对预埋预留孔洞进行检查，如发现错误要依照设计进行修复。

根据设计标高、坡度进行放线，安装吊架（吊架的间距见下表）

横管直线管段支吊架间距表

2.3.8.1.4.卫生洁具的安装

由于卫生洁具全部为陶瓷产品，在施工中一定要注意轻拿轻放，尤其与管道接口时用力要适中。在安装完毕后要进行全面的防护。

2.3.8.2.室内给水管的施工方法：

1）设计要求本工程室内生活给水采用PPR塑料给水管，

2）给水管道在使用前应进行消毒处理。

具体施工方法可参照UPVC排水管安装方法。

给水管道安装完毕后应进行水压试验，其试验压力为0.6MPa。

2.3.8.3.室内外雨水管道的施工方法：

室内雨水管材质为UPVC排水管接口采用粘接；室外雨水管材质为承插钢筋砼Ⅱ级排水管，接口采用水泥砂浆接口。

具体施工请参照室内外排水部分已分项说明。

2.3.9.电气安装工程

2.3.9.1.电力、照明配电系统

本工程电气的照度标准均按“民用建筑照度标准”的规定进行设计，所有灯具底座应设有接地端子。

2.3.9.1.1.线管敷设

本工程使用的管材为：采用PVC管。暗敷于吊顶内或找平层内,施工需注意以下事项：

APVC管敷设

1）PVC管要求管口平整、光滑，管与管、管与接线盒等器件采用插入连接法，连接处结合面涂专用的PVC接着剂，接口应牢固密封。

2）管接头的长度为PVC管外径的1.5~3倍，管与管的对口处位于管接头的中心。

3）管与接线盒连接时，其插入的深度为管外径的1.1~1.8倍。管线敷设完后，需将线管用扎丝固定在钢筋网上。

4）在浇灌混凝土时，对PVC管采用监护措施，防止PVC管受到机械损伤。

5）室外敷设埋深不得小于1米。

B在线管明敷时，与管道间最小距离参照下表：

本工程的照明电缆采用BV型导线。

1）管内穿线前先清理管内的积水及杂物，电线管穿线用16#铁丝做引线，在穿线时，管口处装设塑料护口保护导线，不进入接线盒和配电箱的管口，穿线后立即将管口密封。

2）管内不允许有接头和扭接现象，接头应设在接线盒内。管内导线包括绝缘层在内的总截面积不大于管子内空截面积的40%。

3）照明电源线用不同颜色导线加以区别，其中火线用红色线，控制线用绿色线或黄色线，零线用黑色线，接地线用黄绿双色线。

4）相线与相线、相线与零线、相线与地线、零线与地线的绝缘电阻应大于0.5mΩ。

2.3.9.1.3.灯具、开关、插座的安装

灯具、开关、插座的安装方式和安装高度详见图纸。施工时应注意以下事项：

1）成套灯具开箱后，应检查灯具及其配件是否齐全，有无机械损伤、变形、油漆剥落和灯罩破裂等缺陷。

2）管吊灯具采用钢管做为吊杆，其内径不得小于10cm，管壁厚不小于1.5mm。

3）灯具固定应牢固可靠。每个灯具固定用的螺钉不应小于2个，成排的灯具安装要排列整齐，其中心偏差不大于5mm。

4）嵌入天花安装的灯具安装时，灯具固定在专设的框架上，导线不贴近灯具外壳，且在灯盒内留有余量，灯具的边框紧贴在顶棚面上；矩形灯具的边框宜与顶棚的装饰直线平行，其偏差不大于5mm；铝格栅反射光管盘灯具，其金属间隔片在安装后不允许有扭曲等缺陷。

5）插座的安装。需保持盒内清洁，面板应端正紧贴墙面。三孔插座应按上为地线，左零右火的原则接线，插座的表面应光滑无划痕。

6）开关的安装：开关应控制相线，要求开关边缘距门框的距离为15mm~20mm，同一高度并列安装的开关插座高度差不应大于1mm。同一室内安装的开关插座在同一高度差不应大于5mm。

7）在潮湿场所，按设计要求，装设密封性良好的防水防溅插座和防水开关。

2.3.9.1.4.配电箱的安装

本工程配电箱安装，照明配电箱的安装高度为1.5米。

a)配电箱安装前，包装及密封应良好，开箱检查型号、规格符合设计要求，设备无损伤，产品技术文件齐全。

b)落地式配电柜基础采用槽钢制作，其安装偏差必须控制在下表范围内，基础有良好接地，盘柜与基础间连接牢固。

e)配电箱暗装时，四周无空隙，其面板四周边缘紧贴墙面。

f)配电箱内分设零线和接地线端子排，零线和保护线在端子排上连接，不得绞接，并有编号。

g)配电箱上需标明用电回路名称。

2.3.9.1.5.电气调试

1）本工程进行电气调试时采用分系统进行调试，每个系统又采用局部调试到整体调试的步骤进行。

2）检查用电设备和线、缆的外观，看是否有明显损伤的地方。检查各用电设备安装是否合符要求。

3）对各种设备和线、缆进行绝缘电阻测试，合格后方能进入下一道工序。

4）首先将电送至每一个系统的主配电箱。送电时，在配电箱、低压配电室处均派专人负责看守和送电，并且均有可靠的通讯设备，便于联系。合闸时，合闸人第一次合闸2秒钟后，断开开关，联系无异常情况后，再第二次合闸。

5）整个过程按此方式进行调试，直到所有系统调试完毕为止。

6）整个过程由专业人员和现场施工人员配合进行，并认真做好调试记录，调试过程中要按照规范的要求进行，施工现场应由质量监督人员同现场监理人员一道检查工序和施工质量。确保调试的顺利进行。

2.3.9.2.防雷、接地系统

2.3.9.2.1.建筑物防雷

1）本工程为三类防雷建筑。

2）利用屋顶女儿墙内的钢筋和梁内的钢筋做避雷带。

3）利用两根不小于Φ12对角柱筋作引下线，焊接连接，在距地1.8m处引出测试卡子，供测试电阻用。

4）接地装置优先利用柱基、承台及地梁内钢筋网，要求地梁内两根主筋均应与引下线焊接，相互间并应焊成一体。

5）本工程接地电阻要求不大于4欧姆。实测不满足要求时增加人工接地极。

2.3.9.2.2.防雷接地

本建筑物为三类防雷建筑物，因此对防雷接地的要求不是较高，同时，主要有以下设施：利用基础结构钢筋做的接地体、屋顶的避雷网、室外的接地电阻测试板。

1）用建筑物结构基础做防雷接地体，利用基础梁或直径为14MM的镀锌圆钢作接地连线，接地电阻不大于4欧姆，当施工后进行实测，不能满足要求时，增加人工接地极，在建筑物四周埋地敷设一圈40*4的镀锌扁钢，并与设计上专门预留的接地端子板连通。直到满足小于4欧为止。

2）本工程中的建筑均分别利用其结构基础作为接地体，并通过直径为16MM的镀锌圆钢将其连通。

3）预埋接地及测试端子板，采用-25*4的镀锌扁钢，其安装祥见下图：

4）利用钢结构柱焊接两根主筋（DN≥16）做防雷引下线，并且沿建筑四周做辅助接地板，在屋面敷Ф12镀锌圆钢的避雷带为接闪器，防直击雷。

5）防雷接地的焊接要求：焊接长度为双面焊大于6D（D为跨接圆钢的直径），焊缝饱满，无夹渣；在引上线焊接时，须对焊接的引上线进行标识，避免施工时发生错误。

6）屋面的避雷网在女儿墙上敷设方式为明敷，通过屋面时敷设在屋面隔热层下。避雷网在的转角处须将圆钢弯成弧形，其焊接长度为双面焊大于6D(D为圆钢直径)。层面上所有凸起金属构件，管道等均应与避雷带可靠焊接。焊接处首先采用防锈漆刷第一遍，然后用银粉漆刷第二遍。

7）所有进出本建筑的金属管道均在入户处与接地端子连接，具体方法参照下图：

8）接地电阻的测试：在基础接地体施工完毕后进行第一次测试，用接地电阻测试仪测试引上线的主筋（测试仪的操作方法祥见测试仪说明书），检查是否满足设计的要求，如达不到设计要求，按第二款要求进行施工，直到达到设计要求为止；当避雷网、金属构件、金属管道与接地体电气连通后，进行测试其接地电阻，并记录下测试的数据。接地电阻测试时，须在天晴三天后进行，以保证测试质量。

2.4. 运输道路土石方工程

2.4.1.施工准备

1、对设计资料和招标文件的内容进行全面的现场核对和施工调查。特别是土方数量，交通、地质测量等同路基施工有关的资料。

2、根据总施工部署编制路基施工方案，施工网络计划等并报批。

3、开工前认真进行施工测量，包括导线点、界桩、水准点复测和补点；横断面检查与补测；恢复中线和固定主要控制桩；逐桩进行路基放样，订出界桩、堤脚、暂顶、边沟、护坡道等位置。并在施工范围外设控制桩，边坡放样及机械施工控制标志。

4、对路堤填料进行复查和取样试验，测定其最大干密度，最佳含水量、液限、塑性指数或颗粒分析、填料强度等，试验按JTJ051–93规程办理。

5、场地清理包括路基用地范围内地上建筑、设施、文物的清理（保护），地表植被清理，好土的集中堆放，以及填方段填土前地表面的整平压实。

6、做好施工临时排水设施，如路堑开挖前在上方做截水沟，路堤填方前原地面排水，但不得流入农田等造成破坏，要结合永久性排水设施进行。

2.4.2.土方施工

2.4.2.1.土方路堑开挖

2.4.2.1.1.施工方法

1、本标段高挖方区段计划采用分层纵挖法进行施工。具体的施工方法是：采用挖掘机进行开挖，自卸汽车和推土机配合作业。

2、修筑路拱、刷刮边坡、整平路基面时，宜采用挖掘机、推土机、平地机配合作业，遇地下水时应及时挖沟排除，若路床以下位于含水量较多土层时，应换填透水性良好的材料，边坡开挖后，应立即刷坡并砌筑相应的防护工程以防雨水冲刷。

3、根据土壤试验对开挖出的适用材料，应分类堆放，不应混杂。先挖出的适用土方，应储存于指定地点，待后填路堤上部。对已先挖出的路堑断面，路床顶面应预留30cm后挖，以免施工车辆和雨水对路床的破坏。

2.4.2.1.2.施工工艺

土方路堑开挖施工工艺流程见路基挖方施工工艺框图。

2.4.2.2.填方路基施工

2.4.2.2.1.施工方法

路基填方采用分层填筑法进行施工，通过压实试验路段得到的各种土样作业方法、施工机械，每层松土松铺厚度，压实遍数等试验数据，用以指导大规模填方路基施工。一般每层松铺厚度为30cm，压实到20cm并测量密实度，填筑时应先填路中，逐渐填筑路边；原地面不平时，应从低处开始填筑，施工时，掌握好每种土的含水量非常重要，要采取均匀加水或摊开晾干等方法，使其在最佳含水量±2%以内压实，并满足压实次数，才能保证压实质量。

土层摊铺采用自卸汽车定点卸土，推土机初平，平地机复平。（上层精平）边角，障碍点人工配合（控制边线标高）的方式，按照试验所给松铺厚度进行摊铺。应自中向两边设置3%横坡，每层碾压前应检查松铺厚度、平整度、含水量、边线、中线，合格方可碾压。

碾压采用12t振动压路机进行。第一遍静压，然后先慢后快，由弱到强，应由边部到，由低处到高处纵向进退式进行。横向重叠0.4M，相邻区段纵向重叠1.2M，应达到无漏压，无死角，确保碾压均匀且密实度符合要求。

每一压实层均应按检验标准检测压实度，合格后方可填筑其上一层。否则应采取措施进行补压，到合格时为准。现场大规模施工，检测压实度宜采用核子密度湿度仪法，应先进行标定和对比试验。土质路床顶面压实完成后进行弯沉检验。

2.4.2.2.2.施工工艺

路基填方施工工艺流程见路基填方施工工艺框图。

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