通用门式起重机主要由小车、门架、大车运行和电气装置组成。主梁采用双梁偏轨箱形结构，支腿与下横梁组成A型。根据使用要求，门架一般带有一个或两个悬臂。

门架包括主梁、上横梁、下横梁、马鞍、支腿及梯子平台等部件，无悬臂时不带马鞍。主梁上部作走台用，栏杆、小车导电竖架皆安装在主梁上盖板上。

起重小车由小车架、起升机构和小车运行机构组成。小车架由钢板焊接而成，用来放置工作机构。起升机构用来垂直升降物品，由传动装置（电动机、减速器、制动器等）和卷绕装置（卷筒组、钢丝绳、滑轮组、吊钩组等）组成。

小车运行机构采用集中传动，由电动机、减速器、制动器、齿轮联轴器和车轮组等部件组成。

大车运行机构采用分别传动形式，大吨位大跨度时采用台车形式。

小车及大车运行机构均设有防雨罩。

所有工作机构控制均在司机室操作，司机室为封闭式结构，骨架由厚度不低于3mm的薄钢板弯成的型材焊成，合理的结构设计使司机人员在座位上能清楚的观察到吊钩工作范围内的作业状况。内有可调式座椅，底板铺设绝缘垫，窗玻璃采用钢化玻璃，配有灭火器、电风扇，可根据用户要求配置冷暖空调、讯响器、对讲机等物品。司机室内除装设有操纵起重机的控制设备外，另有起重机总电源紧急断电开关、电源指示灯及超载器显示仪等仪表。门外设有梯子平台，便于司机人员从地面进入司机室，平台上另有通向桥架走台的斜梯，供检修人员用。

起升机构及大小车运行机构均装有限位开关，设置有过电流保护、零位保护、紧急开关、仓口门联锁开关、电铃提示及超载保护等安全装置。

一.设计、制造遵守的主要标准及规范

GB 3811               《起重机设计规范》

GB 6067            《起重机械安全规程》

GB 5905               《起重机试验规范和程序》

GB/T14406             《通用门式起重机》

GB/T14407            《通用桥式和门式起重机司机室技术条件》

GB 10183            《桥式和门式起重机制造及轨道安装公差》

GB 700                 《碳素结构钢》

GB 18               《优质钢丝绳》

GB 5972              《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》

GB 23                 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

GB 9286              《色漆和清漆漆膜的规划试验》

JB 4315               《起重机电控设备》

二.主要性能参数及说明

1.性能参数：

详见方案图

2.设备技术说明：

2.1主梁为偏轨箱型结构，满载垂直静挠度 < S/800；满载自振频率≥2Hz。跨中上拱度=（0.9/1000～1.4/1000）S，最大上拱度值控制在跨中S/10的范围内。             

2.2主要承载构件如主梁、支腿、下横梁、小车架等材质均为Q235－B钢。

2.3重要金属结构件的材料均进行表面抛丸的除锈处理并达到GB23中规定的Sa2级,其它构件达到Sa2级或St2级。主梁腹板一次成型下料，无对接焊缝（适用于起重量≤50t，跨度≤30m）。

2.4主要构件焊接采用CO2气体保护焊及埋弧焊，下料采用自动切割。焊缝坡口符合GB985和GB986标准，焊缝外部检查没有目测可见的明显缺陷。 

2.5主梁上下盖板的对接焊缝采用超声波探伤或X射线探伤。

2.6电动机为YZR型冶金及起重用三相异步电动机，额定电压380V，额定频率50HZ，绝缘等级F级，防护等级IP44。

2.7减速机为ZQ和ZSC系列起重机专用圆柱齿轮减速器。

2.8制动器为YWZ型液压推杆常闭式，通电时制动闸瓦打开，断电时闭合，一般起升机构制动安全系数不低于1.5，重要起升机构制动安全系数不低于1.75。

2.9卷筒为铸造卷筒，材质HT200。

2.10钢丝绳为起重机专用6W（19）瓦林吞线接触型，强度高、寿命长。

2.11吊钩材料为DG20#钢，并经热处理，钩口有防止钢丝绳脱落的安全卡。

2.12大小车缓冲装置为聚氨酯缓冲器，具有耐冲击，吸收能量大，反弹小，无噪声等特点。

2.13车轮材料ZG50SiMn，车轮轴材料45#钢。车轮踏面和轮缘内侧面硬度HB≥330～380，最小淬硬层的深度20mm处硬度HB≥260，车轮踏面和轮缘内侧面上无铸造缺陷。

2.14制动轮材料ZG340-0，表面热处理硬度HRC45－55，深2mm处硬度不低于HRC40。

2.15油漆标准符合GB9286标准，漆膜厚度为每层20～30μm，总厚度为60～90μm，漆膜附着力符合GB9286中的一级质量要求，设备经长期使用后，无漆面的退色、脱落等现象，油漆颜色由用户自定。

三.电气控制

设计、制造遵守的主要标准及规范：

GB3811-83　　　《起重机设计规范》

GB6067-85      《起重机械安全规程》

GB5905-86      《起重机试验规范和程序》

JB4315-86      《起重机电控设备》

GB1497-85      《低压电器基本标准》

JB/ZQ2007-90   《起重机电气制图》

【控制方式】 

● 起升机构：采用起重行业专用控制站与主令控制器相配合实现电动机的启动、制动与调速，该系统具备常规的过载、短路、失压及零位保护。

控制器档位：3－0－3，上升为三档，第一、二档为慢速档，电阻系手动切除，第三档为加速挡，电阻通过延时继电器控制的加速接触器自动切除，最终达到全速。下降为三档，第一档为反接制动档，实现负载慢速下降，第二档为单相制动档，实现负载慢速下降，第三档为强力下降档，实现负载快速下降，电阻通过延时继电器的加速接触器自动切除。

● 大小车运行机构：采用转子串电阻与凸轮控制器配合，实现电动机的起动、制动及调速。控制器档位：5－0－5。大小车运行机构转子串电阻采用一相开路形式，使起动、运行更平稳。

【安全保护】

● 过流保护——每个机构的电动机单独设有两相过流继电器，另一相通过保护箱内的总过流继电器进行保护，各继电器的动作电流为被保护电动机总额定电流的2.5倍。

● 零位保护——起重机开始工作及失压后重新工作时，必须将各控制器手柄置于零位后才能启动总接触器，使各机构电动机工作。

● 限位及行程保护——主、副起升机构均设有DXZ型起升高度限位器，当吊钩上升到规定的极限位置时，能自动切断电动机电源；当有下极限限位要求时，可设下降深度限位器，除能自动切断电动机电源外，钢丝绳在卷筒上的缠绕，除固定钢丝绳的圈数外，至少保留两圈。

大、小车运行机构均设置LX10－12型限位开关，运行到极限位置时，即可断开控制回路，

只有反方向操作时，机构才能动作。

● 紧急保护——司机室内设有自锁式紧急开关，在紧急情况下可迅速切断起重机总控制电源。

● 进入司机室的门和司机室到桥架上的门均设有LX6－10Q型限位开关，当任何一个门打开

时，起重机所有机构均不能工作。

【照明信号及通讯】

● 司机室内采用照度不低于100LX的照明灯，电压为12V安全电压。

● 起重机走台下设有2个GC－29型防震灯（数量由跨度而定），照度不低于20LX。

● 司机室内设有警示电铃脚踏开关，并可根据用户需要配置对讲机。

【操纵形式】

采用司机室内凸轮控制器与主令控制器操纵。

【馈电装置】

● 小车馈电装置采用电缆滑车、扁平电缆供电。

● 大车馈电装置采用架空滑线或电缆卷筒两种（供用户选择）。

【导线型号及敷设】

● 整机采用BXR－500V铜芯橡皮线。所有布线均采用截面积不小于1.5mm²铜芯线。

● 导线通过线槽及线管来敷设。

【接地】

起重机所有电气设备、正常不带电的金属外壳、金属线管、安全照明变压器低压侧一端等均通过专用接地线与金属结构可靠连接，再由金属结构通过车轮、大车轨道接地。

四.防护设备

1. 起重机走台上通道的宽度不小于500mm，铺设有防滑花纹板。走台及端梁栏杆高度为1050mm，间距350mm处设两道水平横杆，底部设高度70mm的围护板。

2. 起重机外露的旋转零部件均装设有防护罩。

主要配套件厂家

一. 起重机主梁的制作

1.主梁盖板、腹板由ZQ—10数控切割机下料，一般构件采用半自动切割机下料，尺寸较小件采用仿形切割机下料。

2.主梁盖板及腹板在施焊前均由Q6920抛丸机进行表面除锈处理，达到Sa2级，并立即涂环氧富锌底漆。

3.主梁腹板下料预制上拱度按二次抛物线原理，利用计算机辅助设计，计算各相应高点，由数控切割机切割下料。

4.主梁拼焊在专用工作平台上进行，为减小焊接筋板对盖板和腹板造成变形，通过实行二人或四人对焊、正确选择焊接电流和速度等办法来保证。

5.主梁上下盖板的对接焊缝采用CO2气体保护焊，腹板和盖板连接四条纵焊缝采用埋弧自动焊焊接。

6.受拉翼缘板对接焊缝按规定实施超声波或X射线探伤。

7.桥架翻转采用特制工装，定位、起吊翻转，保证加工尺寸精度，控制箱体变形。

8.工序根据作业指导书进行，自检、专检合格后方能转入下道工序。

9.各种检验均有记录备查。

二. 起重机大车运行机构的制作与安装

1.大车运行机构的加工件有齿轮联轴器、补偿轴和车轮组。

2.齿轮联轴器所采用的45#钢坯料及车轮（ZG50siMn）坯料，均由经我公司评价确定的合格分承包方协作供应并提供材质证明，并由我公司进行进厂检验。

3.齿轮联轴器坯料经车削后，由Y54A插齿机（内齿）或Y38—1滚齿机（外齿）进行齿加工，加工后的联轴器，齿形经Q—12、QZ—150齿轮检查仪检查合格后，转入SR的高频电炉对齿面进行高频处理。

4.车轮经CW6186车床加工后，经中频炉热处理，使踏面硬度和淬深达到规定要求。车轮轴与车轮的装配采用油压机压入，轴与轴承的装配采用轴承加热器加热后安装。

5.大车运行机构安装后，进行空运转试验，分别开动各机构，做正、反方向运转，试验的累计时间不少于5min。

三. 起重机小车架的组焊及机构的安装

1.小车架钢板经剪板机下料后，于施工平台上拼接组焊，小车架底板的平面度及其与支撑立板的垂直度，靠平尺与框形角尺校验调整。

2.小车角轴承箱经车削后，支撑面由专用工装刨削而成，保证两支撑面绝对垂直，中心高也在允许公差范围。

3.传动机构零部件的加工工艺与大车运行机构相同。

4.车轮组装配后，将小车吊放在小车实验台上，调整车轮的垂直偏斜、水平偏斜及轨距，全部合格后紧固，推动小车沿轨道往复运行，观察运行情况，避免小车出现“三条腿”现象。

5.起升及运行机构安装后，进行空运转试验，分别开动各机构，做正、反方向运转，试验的累计时间不少于5min。

起重机主要项目质量保证

我公司在起重机生产过程中，针对各零部件的加工对起重机性能的影响程度，制定了关键件明细表及关键件的加工工艺，并实施严格的质量控制。

●主要焊缝的质量控制

为保证各焊缝焊接质量，采用埋弧自动焊。焊缝破口形式按GB986—88及焊接工艺要求制作、检验。在工作平台上进行工件的组装及定位焊，并在焊缝两端设引、熄电弧板（定位焊焊缝质量按正式焊缝质量要求检验，焊缝厚度按对接焊缝或焊肉高度不超过正式焊缝的1/3），焊缝两侧各5倍板厚且不小于100范围内清理油污、锈及氧化铁等杂物。对接焊缝进行X射线或超声波探伤，合格后转入后道工序。

●主梁上拱度的质量控制

1.主梁腹板下料预制上拱度按二次抛物线原理，利用计算机辅助设计、计算各相应高点，由数控切割机切割下料。

2.主梁组装定位焊后，检测其上拱度值，根据检测结果确定四条主角缝的焊接顺序，从而控制拱度变化方向及大小。

●主梁跨度的质量控制

主梁跨度的控制在桥架对装和大车成装时进行。桥架对装时，在端梁上盖板上画出纵向中心线和与主梁装配的十字中心线对齐后，调整端梁，保证所要求的尺寸，其中跨度的控制在公称尺寸基础上根据跨度大小增加一定数量（具体见工艺要求）以便消除因焊接收缩产生的影响。整个对装焊接结束后，用钢卷尺一端固定，另一端施加一定拉力对上盖板冲眼和弯板上孔进行测量，合格后转入大车成装，大车成装后，同用样的检测方法测量车轮的跨度，若有问题，调整车轮直至达到技术标准要求。

●吊钩质量控制

吊钩毛坯件供货厂家必须是经我公司有关部门评审协作单位，吊钩毛坯件进公司需携带有该批吊钩的材质报告及机械性能试验结果，由本公司外购件检验人员对照材质报告及性能试验结果进行抽样核实后方可入库。机加工时，操作人员严格按关键件机械加工工序卡片执行，检测人员按照工序进行检验直至全部合格。下载本文