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书

合肥云鹏工程监理有限公司

肥东县2011年县乡道路改造工程总监办

二0一一年五月五日

第一章工程概述

一、工程名称：肥东县2011年县乡道路改造工程

二、建设地点：肥东县

三、工程概况

本工程共四条路（青牌路、范栏路、范八路、古岱路）54.1㎞，其中青春至牌坊公路19.36㎞，范店至栏杆公路14.01㎞，古城至岱山湖公路3.17㎞（该标段为二级水泥路面、半幅施工，其它三条道路为三级水泥路面），范店至八斗公路17.56㎞。路基宽8.5-10m，路面宽7m。该工程分为七个标段，其中青春至牌坊K0+000～K11+000为标，K11+000～K19+356.14为标；范店至栏杆K0+000～K6+000为标，k6+000～k14+008.629为标；古城至岱山湖为标；范店至八斗k0+000～k10+000为标，k10+000～k17+654为标。路面结构层形式为:级配碎石（二灰碎石）+水泥稳定碎石+水泥混凝土路面。项目总投资7700万元。

四、建设工期： 150天

五、编制目的

明确二灰碎石、级配碎石、水泥稳定碎石及水泥砼路面施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路面各结构层施工质量控制。防止在施工过程中出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、离析、碾压不密实、接缝不平整等质量问题，避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、压实度、强度不合格等质量缺陷，针对本工程特点，对路面施工提出如下指导意见。

六、编制依据

1、《施工合同文件》

2、《2011年县乡道路改造工程设计图纸》

3、《公路路面基层施工技术规范》JTJ 034-2000

4、《水泥砼路面施工技术规范》JTGF30-2003

5、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80-1-2004

七、编制说明

本《施工作业指导书》以合同文件、设计图纸、规范等为依据，参考了相关资料，并且得到了指挥部的大力支持与帮助。由于编制时间仓促，加上编者个人能力有限，如有错误、遗漏或与设计文件、施工规范有异的地方，请按设计文件、施工规范执行。

第二章  二灰碎石施工

一、开工前的准备工作： 

1、原材料各项指标符合要求，现场备料充分，满足现场生产能力的需要。

2、按照施工组织设计中的要求，施工机械和配件配备齐全，作业人员全部配备到位。

3、拌和机械、摊铺机等设备的安装、调试工作已全部完成。

4、对路基用三轮复压检查，凡不符合要求的段落，分别用补充碾压，换填材料等方法处理，如由低洼处，严禁薄层贴补。

5、工程开工报告已经监理工程师批复，二灰碎石配合比已完成并经监理工程师批复。

6、对路基做全面检查与验收。

7、对现场施工人员进行全面的技术及安全交底。

二、材料要求：

1、级配要求

二灰碎石级配范围表

3、二灰碎石石灰剂量6.0%，粉煤粉剂量12%。

4、石灰进场时等级应不低于Ⅲ级，应控制堆放时间，若时间过长，则采取措施妥善保存。在使用前一周消解，测其有效氧化钙含量，不低于标准的消石灰才能使用。 

三、施工过程中的质量控制

1、摊铺前如果二灰土表面干燥应洒水。 

2、运输车在卸料时，派专人指挥倒车，严禁料车撞击摊铺机和使用手刹，以免加大摊铺机阻力而影响基层平整度。 

3、摊铺时，操作人员控制好自动找平仪滑杆，并及时处理好前方遇到影响自动找平仪正常工作的因素（如遇到构造物时） 。 

4、与桥头搭板连接处应特别注意该处标高和平整度，摊铺机无法摊铺时，用人工摊铺，但须有经验人员指挥。 

5、当摊铺机摊完半幅 100m 左右时，开始碾压机具选择、组合、顺序、速度和遍数（具体数据依据试验段确定的标准）。 

6、碾压时，如表面含水量过低，应静压一遍，洒少量水后再压，如表面含水量高，碾压时粘轮，则待表面含水量适中时再碾压。 

7、每天摊铺的二灰碎石段落，必须在 24 小时内碾压完毕，不超过 48小时。夏天现场备好彩条布，遇到阵雨，及时覆盖。 

8、严禁压路机在压完或正在碾压的二灰碎石路段上调头、停车或急刹车。 

9、碾压过程中，如有“弹簧” 、松散、起皮等现象，则及时处理，一般采用翻晒，重新掺加消石灰的方法，使其达到强度要求。 

四、养护及交通管制 

二灰碎石在碾压完后第二天开始采用洒水养生，养生期一般为7天。养生期间，除洒水车外禁止其他车辆通行。养生期结束，可让施工车辆慢速通行，磨去二灰表面的浮尘，以利于上、下层的连接。 

五、接缝处理 

1、横向接缝 

当天碾压完的末端形成斜坡，第二天摊铺新混合料前，用三米直尺纵向搁置，使摊铺端的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离处定出接缝位置，用人工将末端挖成一横向垂直向下的断面（断面与路中心垂直）。摊铺机熨平板全部落在已铺层，在熨平板左、中、右三处填木板，木板厚度为松铺厚度与压实厚度差。横向接缝碾压时先用振动路机静压，每次伸过新铺层30～40cm，伸至1cm时，再改为纵向碾压。 

2、纵向接缝 

在24 小时之内连续施工的纵向接缝可以边部预留 30cm不压， 待另外半幅摊铺后再碾压成型。半幅二灰碎石摊铺碾压之后，超过 24 小时则在另外半幅施工前，纵向先清除边部的二灰碎石形成垂直面，再洒水湿润，以利于接缝的连接。 

六、检测 

在施工期间，对二灰碎石进行质量检测，检测内容有：7天无侧限抗压强度、灰计量、压实度、平整度、纵断高程、厚度、宽度、横坡度、配合比，检测合格必须报监理工程师验收。 

第三章  级配碎石施工

一、开工前的准备工作： 

1、原材料各项指标符合要求，现场备料充分，满足现场生产能力的需要。

2、按照施工组织设计中的要求，施工机械和配件配备齐全，作业人员全部配备到位。

3、对路基进行验收，凡不符合要求的段落，分别用补充碾压，换填材料等方法处理，如由低洼处，严禁薄层贴补。

4、工程开工报告已经监理工程师批复，配合比已完成并经监理工程师批复。

5、对路基做全面检查与验收。

6、对现场施工人员进行全面的技术及安全交底。

二、级配碎石填料要求

1、级配碎石宜采用几种料径不同的碎石和石屑掺配拌制而成，采用连续级配配型，碎石最大粒径37.5mm。

级配碎石级配范围

三、施工工艺质量控制

1、主要机械设备配置挖掘机、装载机、压路机、自卸汽车、洒水车等。

2、施工前应做好级配碎石备料工作，拌合场内不同粒径的碎石、石屑等集料应分别堆放。

3、填筑前对所需的材料作全面的检查，并提前作好储料的一切准备工作，并有足够的储料场，保证正常铺筑。

4、测量放样：在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；按10m一桩，放中线和边线，设置钢丝绳基准线。

5、级配碎石宜采用厂拌法施工。混合料必须进行材质及级配试验，材质及级配均要符合设计和规范的要求。

6、基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。

7、在大面积填筑前，应根据摊铺、碾压机械及试生产出的填料，进行现场填筑压实工艺试验，确定填料级配、施工含水率、混合料颗粒密度、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案、施工组织等工艺参数。 

8、级配碎石大面积填筑按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工工艺和质量控制措施，确保压实质量。

9、运输：装料时，车要有规律的移动，使混合料在装车时不致产生离析。采用自卸车运输。并保证足够的运输车辆，确保现场摊铺能够不间断的连续摊铺。

10、摊铺：摊铺时以日进度需要量为度，合理计算卸料需要量。

11、碾压：采用三轮压路机、重型光轮振动压路机进行碾压，按实验段确定的碾压遍数和程序进行压实，使其达到规定压实度，且表面须平整，各项指标符合设计要求。直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。整形后，当混合料的含水量略大于最佳含水量时，立即开始碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

12、检测：每层施工完成后进行自检，合格后报验监理工程师抽检的质量检测系统，严格按照规范要求的试验方法、试验点数、检验频次，分段、分部进行试验检测。检测项目主要为：厚度、宽度、平整度、压实度、横坡度、纵断高程。

13、拌和、运输、摊铺、碾压、检测这一系列作业，需要在工艺性试验中确定工艺流程，组织好一个作业段的施工，并制定相关标准，如碾压遍数，作到达到要求的遍数，经一次检验能够合格。

14、各类填料及压实标准应符合规定，凡检验不合格，不得进行下一道工序施工。

四、施工注意事项

1、集料配合比应经过反复试验比选，既要按颗粒级配要求和是否易于达到压实质量标准两方面验证，还要兼顾各种集料的生产比例，以保证施工质量，降低工程成本。

2、级配碎石应分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不得大于30cm，最小填筑压实厚度不宜小于15cm，具体的摊铺厚度及碾压遍数按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。

3、横向接缝处填料应与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率，纵向应避免工作缝。

4、在摊铺后应由人工及时消除粗细集料离析现象。

5、局部表面不平整应进行补平，碾压后的表层质量应符合要求。

6、对构造物等基础周围建议采用人工及小型机具摊铺整形，小型振动夯实机具夯实。 

7、整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，应在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。

8、已完成的基床表层应采取措施控制车辆通行，并做好表面的保护工作，防止表层扰动破坏。严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

第四章  水泥稳定碎石施工

一、施工准备

1、施工准备阶段，承包人依据合同文件、施工技术规范并结合自身施工经验，上报拟进场设备清单，经监理工程师审核后，按要求组织设备进场。

2、施工机械和配件必须配备齐全，并做好开工前的保养、试机工作，保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。路面基层施工，采用集中厂拌、摊铺机摊铺，按层次施工，各施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。水泥稳定碎石基层摊铺时采用半幅摊铺作业方式，每层最大压实厚度不大于20cm。

3、压路机：至少应配备振动压路机1台和静压1～2台（也可根据碾压方式进行调整压路机配备，但一个工作面压路机的总数量不得少于2台）。压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过3～4h，保证施工正常进行。

4、自卸汽车：混合料采用自卸汽车运输，混合料运输必须防止污染及水分蒸发。运输车辆的行驶速度应控制在30km/h左右。严禁在强度未充分形成的水稳层上行驶，避免重车碾压破坏水稳层。

5、在开工前，承包人应提交根据合同文件和本项目的工程特点而编制的有关技术资料（如施工组织设计、施工总体计划、质量、安全、环境保证体系、原材料试验报告、混合料配合比设计等），经监理工程师审核、批复；工地试验室或检验方式经监理工程师检查认可。

6、施工的管理与技术人员全部到位，且满足合同文件与施工要求；施工机械、设备已全部进场，并已试运转；大型设备及运输机械的操作人员按要求持证上岗；质量、安全、环保保证体系已建立，组织机构完善，制度、措施健全，职责分工明确。

7、下承层必须满足有关质量要求，表面的浮土、薄层“贴皮”、散落材料及各类杂物已清除干净，高程符合要求，检测合格后才可铺筑。监理组应提前在摊铺前1-2天做好检查工作，经验收合格并签字后方能进行基层施工，并在施工前保证表面湿润。

8、质量检测仪器

（1）水泥剂量测定设备

（2）水泥稳定碎石抗压试件制备设备

（3）压实度检测设备（灌砂法）

二、材料要求

1、水泥稳定碎石基层7天抗压强度应达到3.0MPa。其压实度≥97%，碎石最大粒径37.5mm。

2、水泥稳定碎石级配范围

水泥稳定碎石级配范围

1、在试验路段开工之前，承包人应提交关于不同施工、试验方案的完整书面说明（施工技术方案），报监理工程师批准。

2、试验段长度为200～400m。试验段的位置经监理工程师认可。按照批复的配合比和施工方案，采用厂拌法施工，由摊铺机施行摊铺作业。施工中设备和工艺的改变，应通过试验确定或由监理工程师审核认可。

3、试铺段要决定的主要内容如下：

（1）验证用于施工的集料配合比例

①调试拌和机，确定各料斗的转速流量关系。

②调整拌和产量，保证混合料均匀性。

③检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度，混合料因时间的延迟而对成型路面强度的影响。

（2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。

（3）确定标准施工方法。

① 混合料配比的控制。

②混合料摊铺参数，包括摊铺机的熨平板调整、夯锤大小设定、行进速度设定、摊铺厚度的控制方式。

③含水量的增减和控制方法。

④压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数。

建议在压实过程中，初压采用振动压路机静压，复压采用振动压路机、三轮压路机碾压，终压采用振动压路机消除轮迹。

⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合

（4）确定每一作业段的合适长度。

（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。

（6）常见问题的处理办法和前后厂的协调方式。

4、根据试验路段确定各项技术参数、施工组织及管理体系、质量保证体系及质量检测等方式方法，以指导规模施工。

5、当使用的材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺段总结报告》，经监理工程师审查、总监批准，即可作为申报正式路面施工开工的依据。试验路段可作为永久工程的一部分，并予以计量。若试验段经检测不合格，则承包人要予以返工处理。 

四、规模施工

1、清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。

2、开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。

3、水泥稳定碎石基层的施工期应在当日最低气温在5℃以下前结束施工。

4、每天开始搅拌前应检查拌和机械的性能是否良好，并检测拟用料堆断面的材料级配、场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。厂拌法水泥剂量应比设计剂量高约0.5%，含水量应比最佳含水量大0.5-1.0%。在通过试验室强度和现场施工取样强度的对比后应尽量将现场强度控制在大于设计强度1Mpa以内。    

5、拌和站现场应有一名试验人员随时检测。经常性的检查拌和情况，发现异常时应及时调整或停止生产。严格控制水泥剂量和含水量并按要求的频率检查和作好记录。

6、拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后中方式移动，分三次装料，避免混合料离析。

7、每日施工完成后应进行总量检测，计算出水泥用量及使用比例和当日施工段落的平均厚度。

8、运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

9、应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应防止水分过度损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地时，必须予以废弃。

10、混合料的摊铺

（1）摊铺前应将底基层或基层下层适当洒水湿润。

（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

（3）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

（4）摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力偏慢，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1～3m/min左右。

（5）在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

（6）水泥稳定碎石层间宜洒水泥浆以增强层间粘结。

11、混合料的碾压

（1）摊铺机后面，应紧跟三轮压路机和振动压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，监理进行旁站。

（2）碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后稳压，压至无轮迹为止。碾压完成后用灌砂法检测压实度。

（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

（4）压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。

（5）压路机碾压时的建议行驶速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为2.0-2.5km/h。

（6）压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。

（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

（8）碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

（9）为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。

12、横缝设置

水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；

13、纵缝处理

水泥稳定碎石的施工应避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。

五、养生及交通管制

（1）每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。

（2）碾压完成检测合格后立即进行覆盖养生，覆盖物应保证饱水后4h内处于湿润状态。禁止隔天养生或工作日结束后才开始养生。

（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

（4）采用覆盖保湿养生7天的措施；

（5）在养生期间应进行交通管制，禁止重型车辆通行。

六、质量管理及检查验收

1、应在工地试验室进行滴定试验、含水量检测等试验。

2、水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

3、水泥稳定碎石的施工过程中质量控制要求及检查验收阶段质量要求见下表。本指导意见未提及的方面按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）执行。

水泥稳定碎石基层质量控制项目、频度和标准

第五章  水泥砼路面施工

一、混凝土面层施工的材料要求

1、水泥：

水泥应宜普通硅酸盐水泥，其强度等级不低于42.5级。同时，水泥的强度、物理性能和化学性能符合国家标准和有关规定要求。

2、粗集料（碎石）

为保证路面混凝土密实、高强、耐久性好、耐磨耗，所用碎石必须质地坚硬、耐久、洁净，有良好的级配，并符合设计要求。 

3、细集料（砂）

路面混凝土用砂应具有高的密度和小的比面，以保证新拌混凝土有适宜的和易性，硬化后混凝土有足够的强度和耐久性，同时又达到节约水泥的目的。因此要求细集料应质地坚硬、耐久、洁净，并具有良好的级配，优先采用细度模数为2.5以上的粗、中砂。

二、水泥砼路面的施工工艺

1、安装模板：

（1）、 路面基层经监理工程师验收合格后，即可进行模板安装工作。安装前应先进行测量放样，按设计图纸每20m设中心桩，放出路中心线和路边线，并用仪器控制纵断高程。

（2）、砼拌和物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑牢固情况、以及钢筋的位置、传力杆装置和切缝位置等进行全面检查。

（3）、模板采用厚24cm，每块长度不宜超过4m，弯道不宜超过2m，变形的钢筋模板不允许使用，对每块模板两端焊接一个固定竖盘和2～3支架，以固定模板所用。

（4）、安装模板时，模板顶面与设计高相吻合，可先在模板两端放上砂浆和垫板，按放线位置把模板放在基层上，通过拉线校正平面位置后，用水准仪测量调整高程，直到符合设计高程。用钢钎打入基层固定模板支架，用反向两木楔将相邻两模板牢牢楔成一体，使模板准确稳固，接缝紧密平顺，在振捣时不下沉、不变形、不位移；要求相邻两模板上平面及竖平面偏差不大于3mm；模板与基层接触处有缝隙时用高标号水泥砂浆填塞抹平封严以防漏浆；浇筑混凝土前模板接缝隙先用胶带纸顺模板裁下，使之拆模后混凝土板外侧光滑美观，纵缝顺直。

2、混凝土的拌和：

（1）、应采用强制式机械拌和。其程序是：按设计配合比例先投放砂、水泥、及其骨料，搅拌3--5分钟，使之拌和均匀。

（2）、必须严格控制水灰比和拌和时间，掌握拌和场所用砂石材料的自然含水量。每天定期、不定期对拌和上料情况进行检查，发现问题及时进行纠正，对水灰比发生偏高或偏低时，必须及时查明原因，及时调整用水量，拌和时间为150s，不符合标准的混凝土拌和料决不能进入前场摊铺。

3、砼运输：

（1）、采用自卸机动车，根据施工进度、运量、运距，控制车辆的总数，总运力应比总拌和能力略有余富，确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。

（2）、运输不易过长，防止砼离析，如出现离析，则不能进入前场摊铺。

（3）、拌和好的混合料应及时运到现场铺筑，间停时间不超过1.5小时。

4、摊铺：

（1）、摊铺前应将杂物彻底清扫干净，并均匀洒水润湿，经常检查模板的间隔、高度、贴膜、支撑情况和基层的平整、润湿情况以及钢筋的位置和传力杆装置等，发现问题及时处理，合格后方可摊铺。

（2）、摊铺厚度应根据砼板设计厚度为准，考虑振实预留高度。

（3）、人工摊铺时，铁锨搬运混合料就用“扣锹”严格抛掷，以防砼发生离析。

5、振捣：

（1）、混合料摊铺后，立即进行插入式和平板振捣器均匀地振实，振捣时先用插入式振捣器沿边角顺序梅花振捣，每一位置振捣时间，以拌和物不下沉、不再冒泡并泛浆均匀为准，但不要过振，振捣器移动间距不大于40cm，距模板的距离不大于20cm左右，防止碰撞模板和钢筋，并轻插慢拔。不得漏振、板边、角隅、接缝及设钢筋处应特别小心。

（2）、然后用2.5KW平板振捣器由板边开始纵横交错全面振捣，不得漏振，就重叠10～20cm,有钢筋的部位,并有专人随时检查纠正错位。

（3）、 在振捣过程中，将拉杆或传力杆从侧模预留孔内予先插入(钢筋长度的一半)，外侧应设定位支架及定位横板(或固定横木)，保证在施工过程中，控制传力杆和拉杆的正确位置。

（4）、缺料的部位，应辅以人工补料找平。

（5）、振捣设备，满足施工要求的两台以上，作为备用。

6、振动梁振实：

（1）、每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量。

（2）、振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌合物填补，不得用纯砂浆填补；料多的部位应铲除。

7、抹面精平收光修整工艺

（1）、混凝土混合料振动(人工)提浆整平后，立即进行抹面精平，这是最后确保高质量路面砂浆层强度、抗裂度、耐磨度尤其是平整度的重要工序。

（2）、整平机滚平或提浆棒拖刮以后，用5m铝合金直尺，两边两人先后横向来回刮两次凿平。或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2～3遍压实整平饰面，在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。

（3）、精抹找平后面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。

（4）、收光是混凝土路面工程精细工序，收光的好坏直接影响面板平整度和面板外观质量，要用责任心强、工作细致认真的技术工人去做，收光为两人一组，前二到三组收光混凝土表面无沁水时，用钢抹抹平收光，按路拱方向揉搓抹光，直至无砂眼、麻面，平整光滑为止，最后一遍收光找两个细心、力壮、技术较高的工人顺同一方向用钢抹重压抹平3～4遍，钢抹重叠1/3。

（5）、最后一遍抹平收光后整修边缘，用3m直尺顺模板内边缘或另一侧混凝土面板边缘切除多余混凝土浆，使之成为顺适的外边缘线和中线。并擦净附着在另一侧混凝土面板砂浆，以保持面板整洁性。

8、拆模：

拆模应细致进行，不得硬撬、硬砸，防止混凝土边缘出现缺边、掉角等现象。拆模时间通常在混凝土浇注后1-2天进行，可根据气温适当调整拆模时间。

9、锯缝灌缝：

（1）、每5m设一道横向缩缝，用切割机锯缝。当砼板强度达到设计强度的25-30%时，即可锯缝。用温度小时来控制，锯深5cm、缝宽为0.5cm。也可用其它材料代替锯缝，但必须使用坚硬材料，并使锯缝顺直，无毛行，无掉边，掉角现象。

（2）、锯缝或设置物取出后，及时灌填缝料，以防有水渗入基层或砂石杂物填充缝隙。

（3）、填缝材料，宜采用聚氯乙烯胶泥或沥青。

（4）、操作工具可用尖嘴铅制水壶对准缝口灌入。

10、养生：

砼表面修整完毕应进行养生，应采用洒水湿养方法养生，且保湿养护期不得小于7天。砼路面养生初期严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度的40%后，行人方可通行，在达到设计弯拉强度后方可开放交通。

11、路面刻槽

采用ZQW150×16型金刚石锯片刻槽机刻槽，刻槽在混凝土强度达到设计强度的70%以上时进行，过早易造成混凝土板面毛边或破损，每台刻槽机工作面宽不小于50cm、缝宽0.3cm、深0.5cm，间距在1.2-2.4cm之间随机调整。刻槽前先用墨斗放线：面板距外缘线10cm放纵线，纵缝两侧5cm放两条纵线，横缝两侧5cm放横线，然后每间隔50cm放横线。放线后，刻槽机沿距横线5cm线、纵缝5cm横向刻槽，刻槽后形成了间隔10cm刻槽规则图形。满足搞滑、耐磨、路面平整美观的要求。

12、工序过程质量控制掌握以下几点

（1）、砼施工过程中要严格计量，控制好水灰比，对称量系统要常检查校正，对砼要做坍落度试验，如和易性不好时应及时做出调整。

（2）、要对模板、钢筋安装及高程、几何尺寸等进行开工前检查，全部符合要求后方可进行铺筑施工。

（3）、在砼振捣过程中进行认真监督，防止漏捣、漏浆、过振。

（4）、及时检查平整度，确保表面质量。

（5）、加强养生工作，经常进行养生检查，防止裂缝。

（6）、当天铺筑砼，要制作抗折试块。

（7）、开工前要向监理工程师书面写出开工申请及各种附表，经同意后方可开工。

（8）、各种机械设备(机具、模板)等经常调试，如有故障，应及时予以排除，对易损部件，应有备用件。

（9）、材料准备应充分，应按3天内的工程量检查拌和场材料数量、品质等。

（10）、施工准备应充分，应考虑到雨季施工和夜间施工的特点，在施工现场应备有防雨棚、彩条布、照明灯具等。

（11）、施工过程中，现场技术人员应对工前、工中的各道施工程序进行经常检查，保证砼浇筑前基层表面湿润、模板塞缝、模板顺直、垂直等检查外，应着重对重要工序进行经常性检查，做到质量、外观均符合质量要求。

（12）、砼浇筑完成后，应抓好砼养生、锯缝(或其它材料设置的缩缝，取出所用材料)，填塞缝等工作，并有砼安全保护措施。在砼未达到强度前，严禁行人和车辆在砼板面行走，应派专人做好这方面的工作。

（13）、当天完工后，应对各种机械设备、机具进行清洁工作，同时应对前后场进行清理，场地的环境保护应清洁整齐，切实做到文明施工。下载本文