质 量 保 证 手 册

QuaIity Assurance manuaI

 符    合：

 编    号：

 版    次：A/0

           编    制：

           审    核

           批    准：

           发放号码：

           授控状态：

起重机械有限公司

2007年10月30日发布      2007年11月1日实施

质量保证手册发布令

依据TSGZ0004-2007《特种设备制造安装改造维修质量保证体系基本要求》和TSGZ0005-2007《特种设备制造安装改造维修许可鉴定评审实施细则》,公司编制了《质量保证手册》，《质量保证手册》是提高公司质量管理水平的迫切需要，也是增强市场竞争能力，开发新市场的必要条件。

质量管理手册，是公司贯彻执行相关法规、安全技术规范和标准、建立和实施质量管理体系的纲领性文件，是涉及起重机制造、安装改造维修所有过程和活动必须遵循的企业内部法规，是实现公司质量方针和质量目标的基础，是公司对外展示企业形象，对相关方做出承诺和保证的依据，本质量管理手册已经本人审阅，现正式批准颁布。

本公司所有员工都必须认真履行贯彻执行本质量管理手册，按手册中规定的质量职责行使权利，围绕公司的质量方针和目标开展工作，使公司的质量管理体系符合《特种设备制造安装改造维修质量保证体系基本要求》和《特种设备制造安装改造维修许可鉴定评审实施细则》，为社会和企业创造更多的效益。

本质量管理手册在实施过程中，公司质量保证工程师（管理者代表）和应与各系统责任人、部门以及相关方保持沟通，及时收集有关意见和建议以便适时补充、修改和完善，使质量手册持续适宜和有效。

 总 经 理：

                                 2007年  月   日

授  权  书

为保证按照TSGZ0004-2007《特种设备制造安装改造维修质量保证体系基本要求》、TSGZ0005-2007《特种设备制造安装改造维修许可鉴定评审实施细则》标准建立，实施和保持质量管理体系，确保公司起重机制造、安装改造维修产品符合法律、法规、安全技术规范和标准的规定要求，为加强对质量管理体系实施管理的领导，实现本公司的质量方针和质量目标，保证质量管理体系运行的有效性，特任命   为本公司的质量保证工程师（管理者代表），并授权其同时具有如下职责和权限：

(1) 负责主持公司质量保证体系的建立，组织协调和监督质量保证体系的实施;协助总经理实施质量方针，完成质量目标。

(2) 负责向总经理报告质量保证体系的业绩和改进的需求，对管理评审决定事项实施监督；协助总经理按照“标准”要求建立、实施和保持质量保证体系。

(3)不断提高全体员工安全质量第一及满足顾客要求的意识；定期向总经理报告质量保证体系的运行情况。

(4) 负责公司内部质量活动的组织和协调工作，主持重大的纠正和预防措施的制定并监督执行。

(5) 组织并领导开展公司一年至少一次的质量内审活动以及《产品许可鉴定》、《换证评审》的申报和评审工作,审批内部审核报告。

(6) 负责处理对外的质量保证事务和联络工作。

(7) 负责分管部门文件的批准并监督实施。

(8) 组织相关人员定期分析各种反映质量趋势的信息，认定采取预防措施的需求；主持重大合同评审。

(9) 审批本公司职员的培训计划，确保有资格的人员才能上岗。

(10) 组织安装过程中重大的返工工作。

(11) 协调处理起重机械制造、安装改造维修中发生的重大问题。

                         总 经 理：        2007 年 10  月 30  日

质量方针

公司遵循“精益求精的产品质量，诚信务实的企业道德和全心全意为用户服务”的宗旨，结合以顾客为关注焦点的管理思想，制定如下质量方针：

“科技创新、品质求精、安全可靠、满足需求”

1）上述质量方针与公司遵循的“精益求精的产品质量，诚信务实的企业道德和全心全意为用户服务”的宗旨是相对应的。

2）上述质量方针体现了公司对质量管理体系满足顾客要求及法律法规要求和持续改进的承诺。

3）上述质量方针为公司质量目标的制定和评审提供了框架。

4）公司通过宣传、讨论、反馈质量方针，达到公司各层次上的沟通和理解。

5）在管理评审中对质量方针的持续适宜性进行评审。

质量目标

公司为确保所建立的质量管理体系的要求能得到贯彻和落实，根据产品实现项目的工作特点，建立了如下可测量的质量目标：

公司质量目标：1、产品监检问题处理率100％

2、顾客投诉处理满意率≥98％

3、关键工序检验合格率≥98％

4、一般工序检验合格率≥98％

5、检验工序规程合格率100％

6、安装试车检验一次合格率≥99%

上述质量目标包括产品实现满足顾客要求的内容，与公司确定的质量方针是一致的，每年管理评审时对质量目标进行评审，必要时提出修改。

批准：       日期：2007年10月30日

本手册以控制制造安装和服务过程，为用户提供适合国家法律法规要求的合格产品为目的。手册阐明了公司的质量方针、质量目标、管理职责、过程及顺序要求，描述了有效实施的质量保证体系。对质量保证体系要素和相应的质量活动提出了要求，是公司从事质量活动的纲领性文件和准则。

质量保证手册的适用范围

（1）本手册适用于本公司按国家法律法规要求、标准及顾客需求生产的起重机械的制造、安装、改造、维修和服务。

（2）本手册适用于本公司全体员工。本手册所提出的质量方针是公司生产的最高宗旨，质量目标是衡量质量方针实现的量化依据。

（3）本手册是对用户的神圣承诺。全体员工应在各自岗位上为完成自身的质量目标而努力工作，以确保公司总的质量目标的最终实现。

（4）本手册适用于公司的质量保证体系在符合合同的情况下，向顾客或第三方证实其有能力稳定地提供满足顾客和适合法律法规要求的产品。

（5）本手册与《程序手册》除用于公司日常质量运行与管理外，还是一年至少一次的“内审”之纲领性文件。

（6）本手册与《程序手册》是公司产品“鉴定许可”和“换证许可申报与鉴定评审的不可或缺的依据。

1 管理职责

确定质量方针并贯彻执行，规定职责、权限以及适当配置资源，按规定的时间间隔开展管理评审，以确保质量保证体系持续适宜性和有效性，达到预定的质量目标。本要素适用于从事与质量有关的管理、检验和生产各类工作人员。

1.1 质量方针和目标

1.1.1 质量方针

公司遵循“精益求精的产品质量，诚信务实的企业道德和全心全意为用户服务”的宗旨，结合以顾客为关注焦点的管理思想，制定如下质量方针：

“科技创新、品质求精、安全可靠、满足需求”

1) 上述质量方针与公司遵循的“精益求精的产品质量，诚信务实的企业道德和全心全意为用户服务”的宗旨是相对应的。

2) 上述质量方针体现了公司对质量管理体系满足顾客要求及法律法规要求和持续改进的承诺。

3) 上述质量方针为公司质量目标的制定和评审提供了框架。

4) 公司通过宣传、讨论、反馈质量方针，达到公司各层次上的沟通和理解。

5) 在管理评审中对质量方针的持续适宜性进行评审。

1.1.2质量目标

为确保产品符合国家法律、法规，并使质量保证体系能够有效的实施，根据产品特性，建立了如下可测量的质量目标，质量目标与质量方针保持一致，每年管理评审时对质量目标进行评审，建立了如下可测量的质量目标：

公司质量目标：1、产品监检问题处理率100％

2、顾客投诉处理满意率≥98％

3、关键工序检验合格率≥98％

4、一般工序检验合格率≥98％

5、检验工序规程合格率100％

6、安装试车检验一次合格率≥99%

质量目标分解:

经营部：合同评审率100％

技术部：执行国家法律法规率100%

生产部：执行工艺文件率100％；一次校验合格率≥98%；

安装售后部：安装合格率≥99％

质保部：检验率≥99%

采购部：供货质量合格率≥97%

综合办：培训计划完成率≥95％

1.1.3 职责

a)总经理负责质量手册的审批、发布，签字生效，并组织实施。

b)质保工程师负责组织质量手册的编制、修订和审核，并协助总经理贯彻实施。c)综合办负责质量手册的具体编制、修订工作，并进行管理和发放。

d)各部门负责质量手册相关内容的起草、修改，并贯彻实施。

1.1.4 控制要求

1) 目标和指标制定的依据

(1) 依据本公司的质量方针，在相关职能和层次上制定具体的质量目标，且目标要尽可能量化，指标应是可测量的；

(2) 依据目标，制定具有可操作性的控制指标，体现持续改进，并形成文件。

2) 质量目标实施计划的确定

(1) 质量保证工程师在每年根据总经理上一年的管理评审、年度工作总结、下年度计划，组织技术质保部编写年度质量目标，报总经理批准后执行。

(2) 质量保证工程师在每年根据公司质量目标计划实施情况进行调整充实。组织技术质保部编写更新后的目标实施计划，必要时，对计划更改作出说明，并经总经理批准，实施动态管理。

1.1.5 目标、指标的检查与修订

1) 技术部、质保部组织有关部门每年对质量目标、指标的实施情况进行一次检查，并进行检查记录，将结果报告质量保证工程师；不能达到目标时，总经理应责成有关部门分析原因，制定纠正措施，予以纠正。技术质保部跟踪验证；当目标、指标需要修订时，技术质保部上报质量保证工程师，并提交管理评审审议，各相关部门根据评审结果对本部门的目标和指标进行相应的修订；

2) 各相关部门应根据管理方案的实施，对分解的目标和指标实施过程进行检查和控制，当法律法规及其他要求发生变化或重大危险源发生变化时，应及时修订目标和指标；

3) 目标和指标的变更和修订必须经质量保证工程师审查，总经理批准。

1.2 质量保证体系组织

总经理根据许可产品和公司管理情况，设置公司组织机构、确定各部门及岗位的职责和权限。公司总经理确保上述职责和权限的规定在公司内部得到沟通，并充分利用组织的资源，确保公司质保体系的有效运行。

1.2.1 公司质量体系图

    （见附件一）

1.2.2 职责和权限

1) 总经理

(1) 贯彻执行国家有关法律、法规、规范和标准的要求，对特种设备安全质量全面负责；

(2) 全面负责公司工作，负责方针及质量目标的制定、实施和修改。

(3) 批准质量管理手册。

(4) 确定组织机构、人员职责以及资源的分配；任免质量保证工程师（管理者代表）和各质量控制系统责任人员，授予行使质量活动的职权。

(5) 对建立和改进质量管理体系的承诺提供证据。

(6) 以顾客为关注焦点，在国家法律法规的指导下，以实现顾客满意为目标，确保顾客的需求和期望得到满足，并转化为公司的工作要求。

(7) 主持公司的管理评审，对公司质量管理体系的适宜性、充分性、有效性负全面责任。

(8) 批准重大质量事故和顾客重大投诉的处理决定。

(9) 任命质量保证工程师（管理者代表）。

(10) 任命各质量控制系统责任人员，并规定其职责、权限和工作接口控制和协调措施。

2) 副总经理（分管制造）

(1) 负责分管所辖范围内质量工作的指导、协调、落实、监督和检查，以确保公司方针、目标的实现；

(2) 主持公司特种设备许可管理工作；

(3) 负责产品生产组织、进度控制、质量的监督和控制，确保特种设备生产过程始终处于受控状态；

(4)  负责并监督本部门生产（服务）安全管理，为员工和实现生产提供适宜的工作环境；

(5) 负责本部门员工培训教育策划，制定对职工质量的培训、教育计划并组织实施，以提高职工的素质和质量安全意识；

(6) 负责组织部门责任造成的产品重大质量事故的调查、分析和处理；

(7) 对本部门采购过程进行策划，并组织实施，确保采购的产品符合规定的采购要求。

(8)对主要外购/外协件采购过程进行策划，并组织实施，确保采购的产品符合规定的采购要求。

3）副总经理（分管经营、安装项目执行）

(1) 负责组织对项目执行的全过程管理、产品设计、运输安全及安装现场生产安全、产品安装质量管理工作；

(2) 组织制定项目施工组织方案、运输方案，制定安装现场安全生产规章制度和操作规程的，落实执行各项质量管理体系要求；

(3)负责产品销售工作，负责与顾客有关的过程的控制。搞好合同评审，规范合同管理，建好合同档案，监督售后服务工作的实施，确保满足顾客要求。

(4)负责员工培训教育策划，制定质量的培训、教育计划并组织实施，以提高员工的素质和质量安全意识；

(5)负责了解顾客需求，通过与顾客的沟通，对增强顾客满意度进行策划，并组织实施；

(6)负责合同评审、产品和服务交付、安装进行策划，并组织实施；

4) 总工程师

(1) 负责质量管理体系的建立、运行、实施和保持；

(2) 负责公司层次质量管理体系文件的制定与落实，组织对产品设计、采购、制造、安装等环节的质量控制情况进行检查；

(3) 负责新产品的研究和设计开发审查工作，组织本公司科研成果的评审鉴定、推荐申报工作；

(4) 负责技术档案的管理工作；

(5) 组织制定产品质量事故应急预案，接收所有公司产品重大质量问题的汇报，组织开展重大质量问题的调查、分析、处理，制定重大质量事故纠正/预防措施。

5) 质量保证工程师

(1) 负责主持公司质量保证体系的建立，组织质量保证体系的实施;协助总经理完成质量目标。

(2) 负责向总经理报告质量保证体系的业绩和改进的需求，对管理评审决定事项实施监督。

(3)不断提高全体员工安全质量第一及满足顾客要求的意识；定期向总经理报告质量保证体系的运行情况。

(4) 负责公司内部质量活动的组织和协调工作，主持重大的纠正和预防措施的制定并监督执行。

(5) 组织公司一年至少一次的质量内部审核,审批内部审核报告。

(6) 负责处理对外的质量保证事务和联络工作。

(7) 负责分管部门文件的批准并监督实施。

(8) 组织相关人员定期分析各种反映质量趋势的信息，认定采取预防措施的需求。

(9) 组织生产、安装、返工工作的再检验。

(10) 协调处理起重机械制造、安装改造维修中发生的质量问题。

6）综合办

(1) 负责公司内部的办公设施管理、办公环境等行政后勤工作。

(2) 对质量体系的受控文件发放、更改、回收、归档、销毁等控制。

(3) 负责公文收发、控制、催办、处理等工作。

(4) 负责组织公司业务会议、办公会议、管理评审会议，并做好会议记录。

(5) 负责公司内部的办公用品采购和管理。

(6) 负责来信、来访、顾客投诉的接待、登记、转办和回复工作。

(7) 负责信息传递及内部信息沟通的事宜。

(8) 负责公司人力资源的管理，调配、培训和人才引进工作。

(9) 协助质量保证工程师（管理者代表）组织公司内审工作。

(10) 协助总经理组织公司管理评审工作。

(11) 负责质量记录归口管理。

(12) 审批本公司职员的培训计划，确保有资格的人员才能上岗。

(13) 管理好各种合同有关资料，组织好合同评审和协调合同评审活动，处理好合同纠纷；

(14) 负责日常财务管理工作。

7）技术部

(1) 负责技术文件、工艺文件的编制。

(2) 负责相关产品图纸的编制和发放。

(3) 负责处理生产过程中所遇到的技术问题。

(4) 负责新产品的设计和开发。

(5)协助对供方的评价及合同评审的工作。

(6)负责公司的质量目标的数据分析。

(7)收集国家法律法规最新标准。

8）生产部（包括车间和仓库）

(1) 负责生产设备、人员、生产场地的日常管理。

(2) 负责生产任务的调度、安排和实施。

(3) 负责对生产过程监视和检查。

(4) 负责对不合格品进行返工。

(5 )负责对生产设备的全面管理。

(6) 负责监督车间操作人员严格按操作规程进行工作，抓好文明安全生产。

(7) 参与对特殊销售合同的评审。

(8) 负责对原材料仓库的管理。

(9) 严格按工艺卡片及操作规范进行操作，确保产品质量。

(10) 认真执行各项管理规定，组织好操作人员的自检和生产与现场管理。

(11) 按有关规定，对车间内半成品和成品进行搬运和防护。

(12) 做好生产设备和工装的维护和保养。

(13) 负责对原材料和产品成品的登记、收发工作。

(14) 负责保持仓库内的干净、整齐、整洁，道路的畅通。

(15) 负责确保仓库内物品的标识、完整，并且帐、物一致。

(16) 负责仓库的安全、消防、卫生工作。

9) 经营部

(1) 负责顾客要求的识别、销售合同的评审及和顾客的沟通的联络工作。

(2) 负责对顾客提供的产品的控制。

(3) 负责产品的交付和交付过程中的防护。

(4) 负责产品的售前、售中、售后服务，及时与顾客沟通。

(5) 参与对供方的评价。

(6) 负责合格的产品送交运输。

(7) 负责进行市场调研和分析，必要时编制相应的调查和分析报告。

(8) 负责成品仓库的管理。

10) 安装售后部

(1) 负责产品交付后的安装、调试工作。

(2) 负责产品使用后的维修工作

(3) 负责及时传递、跟踪和处理顾客的投诉。

(4) 负责组织对顾客满意度的调查。

11)质保部

(1)负责拟定质量保证体系质检科的文件。

(2)负责起重机械安装、维修全过程的检验和试验工作。

(3)组织对原材料、外购件、外协产品、有关过程产品和成品的监视和测量。

(4)督促检验人员严格执行对外包产品质量的监督与检验。

(5)严格执行质量控制程序，督促全体质检人员如实做好相应程序的一切记录。

(6)负责组织对不合格品进行标识、隔离、评审。确定对不合格品处置方案。必要时，与技术部、安装售后部共同研究对不合格品的纠正措施.并负责监视和测量设施购置计划的提出，进厂后的验收、校准、检定和使用的监督管理。

(7)组织实施对检验、测量和试验设备的校验。

(8)参与顾客对产品有关要求的评审工作，对检测能力的评审作出承诺或提出解决的办法。

(9)负责起重机械制造、安装、改造、维修全过程的安全防护工作。

12)采购部职责

（1）选择供货方

① 对分供方许可资格进行确认。组织技术部、质保部等有关部门对供货方进行评价、选择、编制分供方评价报告。

2建立合格供方名录及资质档案，作为采购供方的基本依据。

（2）编制采购计划

①按照技术部提供的外购件与机加工零部件明细表编制采购计划。

②为及时完成采购计划，必要时可签定采购合同（协议）。确保按时、按质、按量完成采购任务。

（3）保证质量从优采购

① 优先从经评价合格的供方采购物资。

②必须从未经评价的供方采购物资时，须审查证实供方资质与产品（材料）质量的相关证据(如：营业执照、质量体认证证明等)，并复印存档。经供应科负责人同意方可实施采购。

③重要零部件、材料的购入必须有足以保证质量的相关证明（如：供方质量检验保证书，正规等）。

④ 机加工零部件的采购应从有合同（订单）的供方购入。合同（订单）应具有本公司对供品质量的原则要求（如按图纸加工），以及供方对供品质量的承诺（如：不符合精度要求的返工制作等）。

合同应经由供应科负责人审核，报总经理批准。

（4）及时处理购置品

①购入品应及时通报质保部（或技术部）检验核对，不符合技术参数的应及时退换或作退货处理。

②对合格购入品经供应科负责人审核，再向仓库办理入库交接手续。入库单应有采购员、质检员、保管员签字确认。

13) 各部门共有的职责：

(1) 做好内部沟通。

(2) 负责本部门出现不合格的（不符合项）的处理。

(3) 负责本部门质量记录的控制。

(4) 负责收集与本部门相关的顾客信息及部门的质量目标数据分析。

(5) 负责本部门的纠正和预防措施的制造、实施和验证工作。

14)技术负责人

(1) 在总经理领导下，对起重机制造、安装改造维修及检验等过程的技术和质量把关；

(2)负责组织解决施工产品质量存在的重大技术质量问题，组织制定产品及施工的发展方向，认真贯彻起重机质量技术标准，对降低质量标准而造成的起重机质量低劣的情况和重大质量事故负责；

(3) 组织质量策划活动，主持制定起重机的质量计划；

(4) 监督起重机施工方案、工艺策划等阶段的各项评审；

(5) 组织起重机重大质量问题的改进和纠正、预防措施的实施；

(6) 裁定技术质量问题。

15)材料责任人

(1) 负责材料、外购件的质量控制；

(2) 负责材料方面的技术文件、记录审核，指导保管员和发放人员的工作；

(3) 参与材料、外购件供方评价，审查采购申请单；

(4) 对材料、外购件的标识、标记及其可追溯性及控制质量负责。

16)焊接责任人

(1) 负责焊接过程控制，并对焊接过程控制质量负责；

(2) 组织焊接过程的确认；

(3) 负责焊接材料管理；

(4) 负责一、二次焊缝返修的审批和超批次返修的审核工作；

(5) 有权制止无焊接工艺评定的施焊，有权制止无证焊工上岗和违反工艺纪律的操作；

(6) 监督检查焊接工艺执行情况，指导焊接技术人员、焊工等人员的工作，并负责焊工的日常业绩管理。

17)检验责任人

(1) 负责检验过程控制，对检验和试验控制质量负责；

(2) 负责组织检验文件的编制、审核、修改和实施；

(3) 负责监督检查、指导检验人员的工作；

(4) 负责审核不合格品处理报告、电梯安装维修检验记录，负责电梯安装维修记录的汇集和归档工作。

18)工艺责任人

(1) 负责制造工艺文件的控制；

(2) 负责工艺（工装）质量控制；

(3) 对工艺文件、工装设计和工装文件的可行性、经济性、正确性和完整性负责；

(4) 负责对工艺文件实施情况进行监督、检查，并指导技术人员开展工作。

19) 设计责任人

(1) 负责设计质量控制；

(2) 对设计文件的可行性、经济性、正确性和完整性负责；

(3) 负责组织设计的评审、验证和确认，对设计文件实施情况进行监督、检查，并指导设计人员开展工作。

20) 电控系统制作责任人

参加电气控制系统采购供方的调查和评价，负责电气控制系统的采购控制质量；负责组织电气控制系统的调试和检验。

21)金属制作责任人

负责金属结构制作过程的产品质量；

(1) 负责编制该过程的质量文件，提出建议和意见及改进方案；

(2) 提导金属结构制作人员严格按产品图样、作业（工艺）文件及本公司产品特性要求进行生产。

22)安装调试责任人

(1) 负责整机安装调试过程的质量；

(2) 负责编制该过程的质量文件，提出建议和意见及改进方案；

(3) 指导整机和安装调试人员严格按产品技术图纸、工艺及有关国家法律、法规、安全技术规范要求进行具体操作。

23)无损检测责任人

(1) 负责无损检测外包单位的调查和评价及无损检测外包的质量控制；

(2) 负责分包方的无损检测工艺、无损检测记录和报告的审查确认。

24)理化检测责任人

(1) 负责理化外包单位的调查和评价及理化外包的质量控制；

(2) 负责分包方的理化检测工艺、理化检测记录和报告的审查确认。

25）热处理责任人

(1) 负责热处理外包单位的调查和评价及热处理外包的质量控制；

(2) 负责分包方的热处理工艺、热处理记录和报告的审查确认。

26) 安全员职责

(1) 协助总经理贯彻国家和上级有关安全生产、劳动保护方针、、法令、法规和规章制度，以及各工种安全操作规程，依法依规实施安全管理；

(2) 组织制订符合公司实际的安全管理制度，做到制度完善，管理深入；

(3) 实施安全监督，落实安全技术措施，对不安全因素和违章作业有权制止；

(4) 组织开展安全教育，提高职工安全施工认识和安全操作技能。

27)安装维修人员

(1) 安装人员应严格遵守安全操作规程，进入施工现场应戴好安全帽，穿好工作服、工作鞋，不得违章操作，防止发生人身安全事故，同时做好工具、器械的防盗工作；

(2) 进入安装现场，安装工应服从班长指挥，根据工作要求，服从班长分配，按质、按时完成各阶段进度要求；

(3) 安装人员应按安装工艺认真工作，对安装质量负责，发现技术问题，应及时与班长联系；

(4) 安装人员应持证上岗，关心、爱护机械、电器零部件等，避免造成意外损失；

(5) 对施工现场的工具，在使用时安装人员应事先检查（特别是电动工具）其是否安全可靠，防止发生安全事故。下班时各类工具应收集到工具房，做好清点、清理工作，并切断施工电源、关好氧气、乙炔开关，卸落压气螺栓，保管好个人工具；

(6) 安装人员在用户单位施工时，行为、语言应文明、礼貌，保护良好的企业形象；

(7) 安装人员应积极努力学习安装工艺知识，不断提高安装技术；

(8) 安装人员有权对不具备工程作业条件用户提出改进意见，有权拒绝不符合安全规范，不符合验收要求的作业等.

28)检验员

(1) 检验员应认真学习本公司的质量管理体系文件，熟悉相关标准和工艺规定；

(2) 按检验报告或检查表的要求，认真如实填写报告，并对检验报告和检查表的结果负责；

(3) 报告应在现场填写，整理后交技术部统一处理；

(4) 对于查出的问题，根据规定及时出具有关整改单，并认真、耐心地向作业人员解释。对于作业人员不清楚的，应予以指导；

(5) 在检验工作中，与客户等相关人员做好耐心、热情沟通，与客户保持良好的工作关系；

(6) 负责产品的最终检验及安装改造维修的竣工验收，在工程验收合格后代表公司向用户办理移交工作。

29)设备管理员

(1) 负责建立设备台帐和设备档案，编制设备维修保养计划；

(2) 对仪器设备进行管理，包括领用、归还和贮存；

(3) 负责设备的日常维护，对特殊工序的设备进行重点控制，提高设备的完好率。负责监督设备的安置、定员使用和保养；

(4) 配合安全员，开展设备安全大检查，参与设备隐患整改和事故处理。

30)计量人员

(1) 做好公司的计量器具管理协调工作；

(2) 建立计量器具的台帐和技术档案；

(3) 负责编制计量器具的周期检定计划表；

(4) 按周期检定计划，认真完成周期检定任务，对修理后的计量器具和新增加的计量器具及时进行检定；

(5) 做好各项检定记录，修理记录。做好计量器具的唯一性标识和校准状态标识。

31)资料员

(1) 负责文件、资料以及记录的收集、整理、分类、编目、查阅、归档、储存、保管和处理等工作；

(2) 负责受控文件和资料的发放工作；

(3) 负责各部门资料的更换和销毁工作；

(4) 负责用户设备的档案资料的建立。

32)仓库管理员

(1) 负责物资保管工作；

(2) 建立物资台帐，做到出、入库物资的手续齐全，确保库存物资的帐、物、卡相一致；

(3) 负责库内的安全设施齐全，对易燃易爆等物资应采取有效措施；

(4) 对顾客财产要单独存放和标识；

(5) 库房要保持清洁卫生，库内物资摆放整齐、合理有序；

(6) 对进货物资进行标识并维护好产品标识和状态标识，确保库存物资的标识清楚、合理和有效；

(7) 定期巡检和维护保养产品，发现问题及时汇报。

33)业务员

(1) 在经营部负责人的领导下搞好销售和服务工作；

(2) 搞好起重机产品施工的宣传和市场调查工作，搜集经济情报和市场信息；

(3) 负责标书、合同和协议的具体事宜，严格执行合同的评审程序，掌握和了解合同的执行情况；

(4) 参与顾客财产的管理工作，做好与顾客的沟通工作；

(5) 定期走访用户，组织并做好售后服务和产品的交付工作。

34)采购员

(1) 在生产部负责人的领导下，搞好采购工作；

(2) 熟悉掌握采购标准和采购文件，保质、保量、保期完成采购任务；

(3) 参与供方的评价，并严格执行在合格供方内采购的规定；

(4) 确保采购合同资料和记录的齐全、有效、传递及时和可追溯性；

(5) 负责外购不合格产品的退货、更换和索赔等工作。

35)内审员

(1) 在审核组长的指导下编制分工范围的审核检查表；

(2) 完成分工范围的现场审核活动；

(3) 配合审核组长的工作；

(4) 验证所采取的纠正和预防措施的有效性。

1.3 管理评审

1.3.1目的和范围

对公司的质量保证体系进行评审，以确保质量保证体系持续的适宜性、充分性和有效性，特制定本程序。 适用于总经理对质量保证体系的评审。

1.3.2 职责

（1）总经理负责管理评审的决策，主持评审会议、作出评审结论和决策措施，签发评审计划和报告。

（2）质量保证工程师负责评审计划和管理评审报告的审查。

（3）综合办负责评审所需资料的收集，评审计划和评审报告的编写，评审后措施的组织协调、跟踪验证工作。

（4）各相关部门及车间负责准备并提供与自己本职工作有关的评审所需资料，根据评审报告的要求制定和实施改进、纠正和预防措施。

1.3.3 工作程序

1）管理评审在正常情况下每年进行一次（需要时可增加频次），间隔时间不超过一年。

2）管理评审计划由总经理口头提出，综合办于每次管理评审前编制管理评审计划，由质量保证工程师审查，总经理批准后下发有关单位作好资料准备。

评审计划的主要内容：

(1) 评审的目的、时间及参加人员；

(2) 评审的内容；

(3) 有关准备工作的要求、责任分工及完成时间；综合办将评审所需文件和资料收集齐后，报质量保证工程师审阅。

1.3.4 当质量保证体系内外部环境发生如下重大变化时，需增加评审次数。

(1) 国家颁布新的法规、质量保证标准或质量，社会环境、市场需求、顾客要求等发生重大变化。

(2) 质量保证体系发生重大变化，如组织机构、经营进行重大调整，质量方针及质量目标进行了重大修改。

(3) 内外部质量保证体系审核出现严重不合格，连续发生重大质量问题或顾客严重投诉。

(4) 总经理认为需要进行管理评审时。

1.3.5 管理评审的输入的信息，一般包括以下几个方面。

(1) 质量保证体系审核（内、外部审核）结果以及质量保证体系运行情况，包括实现质量方针、质量目标的充分性、适宜性和有效性。

(2) 重大质量问题、顾客投诉和意见的重要性及产生的原因，采取纠正或预防措施及承受风险程度的适应性。

(3) 过程的业绩和产品的符合性，包括过程、产品测量和监控结果。

(4) 预防和纠正措施的实施效果，包括对内审和体系日常运行中发现的不合格项采取预防和纠正措施及其监控结果。

(5) 以往内审、管理评审实施措施验证的结果及有效性。

(6) 有可能影响质量保证体系的变更的因素（社会环境、市场需求、国家有关法律法规、标准）。

(7) 质量方针、质量目标的实施情况及与、科技发展的适应性，改进质量保证体系的可行性及措施； 组织资源配置（包括：人员、设备、设施、资金、技术和方法）的充分性的需求。

(8)执行特种设备许可制度情况，包括国家法律法规及技术规范的情况。

1.3.6 管理评审的实施

    一般采取会议形式，由总经理主持，质量保证工程师、各部门和车间负责人参加，程序如下：

1) 总经理主持评审会议并明确评审的目的与内容；

2) 质量保证工程师及有关部门汇报质量保证体系运行情况及改进建议；

3) 按评审内容展开讨论和评价；

4) 总经理统一大家的意见并做出如下评审结论；

5) 质量保证体系是否具有适宜性、充分性和有效性。

6) 进一步调查和验证的事项及评审资料需补充和完善的要求。

7) 审后需采取改进、纠正和预防措施的项目内容、责任者及完成时间。

8) 综合办负责做好管理评审记录。

1.3.7 管理评审输出

根据管理评审会议记录及做出的决定，综合办编写管理评审报告做为管理评审的输出。报告经质量保证工程师审查，总经理批准后下发评审与会人员及有关责任部门。

管理评审报告内容如下：

1)评审的目的和内容；

2)参加评审的人员及日期；

3)管理评审对质量保证体系评价后作出的主要结论；

4) 质量保证体系及其主要过程、支持性过程、子过程有效性的改进；

5) 与顾客要求、法律法规要求有关的产品改进；

6) 资源配置的需求；

7) 质量保证体系进行改进的有关决定和采取措施的实施责任者及完成时间。

1.3.8评审后的跟踪验证

有关责任部门要根据评审报告的要求，执行纠正、预防措施控制程序，制定改进、纠正或预防措施。质量保证工程师组织综合办对措施的执行情况进行监督和跟踪验证，验证后的有效措施需纳入文件的，由综合办负责纳入有关文件，并执行文件和资料控制程序。

1.4相关文件：

《管理评审程序》DJ-P003-2007 

《管理职责程序》DJ-P024-2007

2 质保体系文件

本质保手册依据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》（TSG Z0004-2007）技术规范的要求，结合公司实际情况，制定了《质量保证手册》，该手册确定了公司质保体系的范围，规定了所应控制的质保体系要求和形成文件的程序的引用，描述了过程顺序及相互作用，及公司管理方针、管理目标等内容的，明确规定了各层次的职责和权限。质量保证体系满足我公司对桥式、门式起重机械制造、安装、改造、维修的各个环节和过程。公司质保体系文件由质量保证手册(简称质保手册)、程序文件（管理制度）、作业（工艺）文件(包括作业指导书、工艺规程、工艺卡、操作规程)及质量记录及其样式表等组成。

2.1 质量保证手册

公司的质量保证体系文件分三级，各级文件之间相互支持、关联,并包括质量方针和质量目标的内容。

（1）质量保证手册为一级文件，是阐明公司的质量方针并描述公司质量保证体系文件的纲领性文件。

（2）程序文件、管理制度为二级文件，是规定实施质量保证体系要素及开展质量活动的途径和方法的文件。

（3）作业指导书、作业工艺文件、工艺规程、工艺卡、内部技术标准、操作规程、质量计划（过程质量控制表卡）、质量记录（表、卡）等是详细的作业文件，为三级文件。

2.2 程序文件

程序文件包括质保体系运作过程所涉及各质控系统、各环节所需控制的要点，明确了各控制系统的管理职责，以及各系统工作程序和应达到的工作标准和要求。程序文件应符合质量体系基本要素和公司的实际情况，是本手册的支持性文件。

2.3 作业（工艺）文件

该文件是针对本公司许可项目而编制的工艺文件、操作规范、岗位责任制等具体指导性文件，为质保体系有效运作提供详细的工艺操作方法和严格的操作要求。

2.4 质量记录及其样式

质量记录是提供产品质量符合规定要求和质保体系有效运行的见证资料，应符合许可项目特性，满足质量保证体系实施过程的控制要求，应在质量计划及工艺流程卡中明确设置产品质量控制点，及这些控制点所应保留的记录。

2.5 质量计划

公司所提供产品的形式包括设备供货、设备安装改造维修，产品实现包括以下部分或全过程：投标、签约、项目策划、设计和开发、采购、制造、安装改造维修、调试、验收/交付、服务。

各相关部门对制造产品的实现进行统一策划，形成能有效控制产品安全性能、各质量控制系统要求的质量计划，质量计划包括合理设置的控制环节及质量控制点，产品实现过程中的实际操作要求，以及相关责任人签字确认的规定。各相关部门对安装改造维修项目的实现进行策划，形成施工组织方案，施工组织方案至少应包含以下几方面的要求：对特种作业人员、检验人员的要求（包括数量、工种、职责和资格认可等），设备、工具和检验测量装置的要求，必要的技术文件和资料的要求，明确施工质量计划、进度要求、质量控制点及其控制方法等，还应有安装改造维修过程中的实际操作要求，以及相关责任人签字确认的规定。

2.6 相关文件

《程序文件汇编》DJ-P001-026-2007 

《管理制度》DJ-M001-019-2007

《作业指导书》DJ-W001-047-2007

《质量记录汇总表》DJ-R001-098-2007

3 文件和记录控制

对相关文件和质量记录进行收集、标识、编目、归档、贮存和处理，使之得以保存，便于存取、查阅、检索、管理和利用，为质量改进提供分析依据。

本要素适用于，包括质量保证体系文件、外来文件（包括法律、法规、安全技术规范、标准、设计文件，设计文件鉴定报告，型式试验报告，监督检验报告，分供方产品质量证明文件、资格证明文件等）、其他需要控制的文件等。

填制：质量记录的填制不得用铅笔，字迹应清楚，内容真实、完整，质量记录不得涂改。

标识：质量记录标识方法由有关程序文件和技术文件规定。

收集与编目：质量记录由相关部门和有关责任部门收集编目。

归档：由要素归口部门、责任部门负责归档。

贮存：质量记录的贮存，应有防盗、防晒、防虫、防尘、防潮等措施。并防止丢失、破损、变质和泄密。

查阅：查阅质量记录时，应由保保部门主管同意。

处理：按文件控制程序执行。

3.1文件控制

3.1.1 目的

对文件和资料的批准、发布、更改和换版进行控制，确保各有关场所使用的文件和资料均为有效版本，为质量活动正常、有效地开展提供准确的、有效的依据。

3.1.2范围

 适用于所有与产品、质量保证体系运行有关的，本公司编制的文件及外来文件和资料（包括法律、法规、安全技术规范、标准、设计文件，设计文件鉴定报告，型式试验报告，监督检验报告，分供方产品质量证明文件、资格证明文件等）的控制，其中安全技术规范、标准必须有正式版本。

3.1.3职责和权限

（1）总经理负责《质量保证手册》、质量方针、质量目标的批准发布；

（2）质量保证工程师负责《质量保证手册》编制的审核、体系运行策划和控制文件（如：管理规定、作业文件）的批准；审批文件发放的适用范围。

（3）部门主管经理负责下属部门编制的体系运行策划，第三层次文件（作业指导书、安全操作规程、管理办法、检验和试验规范）由各部门负责人审核，生产副总批准。

（4）由质保部提供法律、法规、安全技术规范、标准等文件（正式版本）的全部目录，综合办负责购置。质量文件的编写、管理工作，由质保部负责。

（5）质保部资料室负责体系文件的归档、贮存、发放、更改、收回、销毁。

（6）文件和资料需修改时必须经由原审批人同意，再由原文件的编制部门完成，最后由原审批人批准，并经相关程序，方可取代原件，由综合办负责。

（7）文件和资料应编制目录，目录应反应文件修订后的状态，以防止使用无效的或作废文件。作废文件应及时从现场撤出，加盖“作废”印章，由综合办负责。

（8）质量保证体系运行文件和质量记录的填写、确认、标识、收集、编目、归档、贮存、保管和处理归口由质保部负责。

（9）各类资料（如技术文件，产品说明书，设备、仪器说明书等）由档案管理员编目归档。

（10）质保部负责制造、安装、改造、维修、保养的文件和质量记录的填写、确认、标识、收集、编目、归档、贮存、保管和处理。

（11）其它职能部门负责本部门质量保证体系要素的运行及有关文件和质量记录的填写、确认、标识、收集、编目、归档、贮存、保管及处理。

（12）文件和质量记录管理人员对所管质量记录的保密、丢失、破损负责。

（13）各部门负责本部门与质量保证体系有关文件的编制、外来文件收集、购买；本部门所使用文件的保管工作及记录的汇总、归档、贮存。

3.1.4 体系文件的编号

一级质量体系文件:质量保证手册；

二级质量体系文件:程序文件、管理制度；

三级质量体系文件分为以下三类：

1）作业指导书、检验实验规程、内部技术标准、记录表（卡）等；

2）外来标准（国家标准、技术标准）等；

3）其他质量管理文件：可以是针对特定项目、产品或合同编制的质量计划等。

3.1.4.1 一级文件：质量手册的编号原则

格式：公司名称代号-质量手册-发布年份

公司名称代号：DJ

质量手册: QM

例如：DJ–QM -2007

DJ：诸暨市盾锋机械制造有限公司；QM：质量手册;2007年：质量手册发布年份。

3.1.4.2 二级文件：程序文件、管理制度/岗位责任制

格式：公司名称代号-文件代码 文件号码-发布年份

文件代码：

a)程序文件（P）；

b)管理制度/岗位责任制（M）。

文件号码：由自然三位数字自小而大编写，例如：001、002、003等。

例如: DJ -P 001-2007

DJ：诸暨市盾锋机械制造有限公司；P：程序文件； 001：文件号码（从001开始的自然数）；2007年：程序文件发布年份。

3.1.4.3 三级文件：除一、二级以外的文件

格式：公司名称代号-文件代码 文件号码-发布年份

文件代码：

a) 作业指导书、检验、试验规程及其他质量管理文件(W);

b) 记录表格/卡（R）;

c) 内部技术标准（IS）;

d) 针对特定项目、产品或合同编制的质量计划（QP）等。

文件号码：由自然三位数字自小而大编写，例如：001、002、003等。

例如: DJ -W 001-2007

DJ：诸暨市盾锋机械制造有限公司； W：作业指导书； 001：文件号码；2007年“程序文件发布年份。

3.1.4.4外来标准（国家标准、技术标准）等的文件编号沿用外来文件本身的编号或出版号。

3.1.5 文件的受控内容：

质量保证体系运行中所使用的文件均为受控文件。受控文件在发放前应由综合办在文件的封面加盖“受控文件”红色印章，并注明编号。所有使用的文件均应登记于文件清单。

根据工作情况，部门可建立本部门的现行有效文件清单和文件和资料发放登记表。

（1）文件的编制、审核、批准、发放和使用：

（2）文件的编制、审核、批准、按本文件和资料控制程序中职责和权限的规定执行。文件发布前应得到批准。

（3）文件的发放范围登记

由质量保证工程师确定文件的发放范围及份数，综合办按此发放；领取人在文件和资料发放登记表上签名。

（4）文件的补发与保存

补发新文件（原文件损坏），收旧发新，填写原分发号。如果原文件丢失，补发的新文件，应给编写新的分发号。文件原版由资料室归档保存。

（5）文件的更改和版本编排

1《质量保证手册》的更改由综合办提出更改意见，质量保证工程师审核，总经理批准。其它质量保证文件、技术文件的更改按照文件和资料控制程序规定执行。

2本公司文件以英文大写字母（A、B、C）表示其版本，阿拉伯数字（1、2、3……）表示其修订的顺序，如A-0表示文件原版，即0版、A-1表示第1版第1次修订；B-1表示文件为第2版的第1次修订版，以此类推。

（6）文件的保管、回收、作废和销毁

1各部门使用的文件均应设专人妥善保管，质量保证体系相关文件均必须分类存放。

2本公司产品档案应按名称、规格型号、出厂编号逐台建挡。档案内容包括：合同、技术文件鉴定资料、产品出厂和安装的检验、试验（型式）记录等。

3所有失效或作废技术文件由技术部及时从所有发放使用的场所撤出、回收，并做好记录。

需留存的作废技术文件，由技术部负责人批准，在文件封面上加盖“作废”印章，归档保存。

确无保存价值需销毁的文件，由技术部填写文件（记录）销毁申请表，经技术部负责人批准，总工程师签署方可销毁。

（7）外来文件的控制

1按照国家规定，制造方应备齐产品的相应国家标准文件，由质保部负责全面收集购置。

2综合办负责适时从网上收集国家相关法律法规和行业标准的最新版本。

3标准化技术文件应专项建档，由质保部负责。

（8）文件的评审与更新

每年内审由质量保证工程师组织内审员，对现有质量保证体系文件及其运行情况进行评审。各部门应结合使用情况进行适时评审，必要修改、更新时，应按上述程序经相应审批签署方为有效。

1质量保证体系文件新文件的发放、实施应按相应的程序规定。

2空白的记录表格是文件的一部分，其编制、审核、批准和修改应执行本程序的规定，但不需表示其版本的修订。其使用和管理执行《质量记录控制程序》的规定。

3.2质量保证手册的管理

3.2.1  职责与审批

3.2.1.1  质量保证手册归口质保部管理，由质保部负责组织质量保证手册的编制、发放、修改、修订和作废版本的处理。

3.2.1.2  质量保证手册由质量保证工程师审定，总经理批准发布。

3.2.2  发放

3.2.2 .1 公司质量保证组织体系图所覆盖的各部门负责人和质管员（或内审员）每人发给一本质量保证手册，并均为受控版本。岗位人员发生变动，应予以收回或补发。

3.2.2 .2 综合办负责建立质量保证手册发放台帐，按每本手册编号在台帐上作出记载，由持有人签收，并在台帐上列出持有人姓名、所在部门和领取日期。

3.2.3  使用

质量保证手册持有人应做到：

（1）妥善保存、保持完整、清洁、不乱画和涂改。

（2）手册换版后，交回旧版本领取新版本。

（3）调离原岗位或公司，主动交回手册。

（4）质量保证手册不外借，本部门人员借阅应按时收回。

3.2.4  质量保证手册的更改与换版控制

3.2.4.1 质量保证手册的更改与换版由质量保证工程师组织，总经理批准。

3.2.4.2 手册的换版周期为3～5年，在下列情况下可提前换版：

（1）国家新法规要求或手册所依据的质量保证模式标准变更换版；

（2）公司组织结构发生重大变化；

（3）公司的产品结构发生重大变化；

（4）手册经多次修改，影响手册的使用；

（5）管理评审认为有必要时。

3.2.4.3手册再版后按3.2进行发放，并同时收回旧版本。

3.2.4.4作废版本销毁时，按文件控制程序进行。

3.3 记录控制

3.3.1目的和范围:

为给质量保证体系运行提供有效的证据，以使生产品符合规定要求，必须对生产与服务的全过程的质量记录进行有效控制。本程序适用于证实与产品、过程、质量保证体系有关活动的记录的控制。

3.3.2 职责

（1）各部门应编制和设计与主要质量保证体系过程相应的记录表格；

（2）质保部负责记录表样的设计、存档及管理；

（3）安装售后部负责本部门操作记录的填写和防护、每月整理后上交对应的管理部门。

（4）记录的使用单位负责记录的填写、保存及归档管理，记录人员对记录的真实性、完整性、正确性负责。

（5）质量保证工程师负责公司外部人员查阅记录及销毁过期记录的审批。

3.3.3记录的编制

3.3.3.1记录表格的设计与各部门编制质量保证体系文件同步进行，并执行文件控制程序的规定，确保记录与有关体系文件协调一致，接口清楚。

3.3.3.2 记录表格设计应考虑以下内容： 

（1）记录的标识。公司和记录的名称、记录编码、页次顺序号是记录唯一性标识，填入记录人、事件发生时间、项目内容 以实现记录的可追溯性。

（2）表头。表头栏应表明记录对象的基本情况，如事物的名称、类别、发生日期等。

（3）记录内容的描述。即相应文件要求证实的实施过程与结果的数据或实际情况。

（4）填表人，即活动实施的责任者；审核批准人，即项目活动的负责人。

（5）记录信息的接受者。即本记录信息相关的传递部门接受人等；

（6）设计时应根据需要选择以上内容，同时还应确定记录的保存年限。

3.3.3.3 质保部负责组织有关部门从质量保证体系的整体性出发，对各部门表式的统一性及内容的完整性等进行校审；根据校审意见进行修改并报质量保证工程师批准。由质管部统一编号，并建立记录汇总表。

3.3.3.4 各职能部门未经批准不得更改记录的设计式样和内容，需更改时，填写文件更改申请单并经质量保证工程师批准后实施。

3.3.4 记录的填写和保护

（1）各岗位使用的空白记录表格到综合办领取；

（2）各岗位工作人员应在质量活动中按有关文件规定及时记录有关质量活动的情况与结果；

（3）填写记录一律用蓝（黑）色钢笔或签字笔，填写时字迹要工整、清晰、易于辨认，填写后不得涂改，因笔误划改时，划改人必须签名。记录签名必须有名有姓不得省去其一。 

（4）填写内容应真实、准确、完整、齐全，数据易认，记录表中未填写栏目应写明“以下空白”或画“/”线封锁。

（5）有批准栏目的记录，必须履行审批手续，审批意见要明确并签名或盖章。

（6）记录的使用者应负责保护好记录，保持其干净、清晰，不受损坏和丢失。

3.3.5 记录的收集、编目、归档与检索

（1）各职能部门负责本部门记录的收集和归档，并校审其填写内容的真实性。

（2）收集后的记录可按发生的日期或对象编目归档以便于检索，其编目归档方式由记录的归档管理者确定。

3.3.6 记录的贮存、防护与查阅

（1）记录由本部门建档，明确保管责任人，防止损坏、虫蛀、变质和丢失。

（2）对于成品的原始检验记录、出厂和型式试验、鉴定资料等，应按产品类型和相关规定专项或用专门保管。并由指定责任人加锁保存，严防遗失和损坏。

（3）内部查阅时需经记录保管部门负责人批准。

（4）外部人员查阅记录时，由经办人办理查阅手续，经质量保证工程师批准方可查阅。但不允许复制。

3.3.7记录的保存期限

（1）根据记录事物的性质，确定记录的保存年限；

（2）记录的保存期应在公司质量记录汇总表中做出规定。

（3）记录一般保存3-7年。产品试验、无损探伤等产品的鉴定报告、合同等应长期保存。

3.3.8记录的销毁

（1）对超过保存期的记录，由质保部填写文件（记录）销毁记录报质量保证工程师审批后销毁。部门认为有参考保存价值，可标识后自行保存。

（2）过期记录，采取粉碎或烧毁方式销毁，由相关 部门负责人监督执行。

3.3.8相关文件

《文件控制程序》DJ-P001-2007

《质量记录控制程序》DJ-P002-2007

《技术文件管理制度》DJ-M019-2007

4 合同控制

根据质量保证体系的基本要求，明确合同评审的范围、内容、法律法规、技术规范标准、技术条件、合同的签订、修改、会签，合同的生产组织及产品交货。确保合同的质量和交付进度履行，满足顾客的要求。

4.1 目的和适用范围

适用于主管销售的部门和相关部门识别顾客各种要求并进行评审及与顾客沟通的控制。

通过合同评审使顾客的要求形成文件的明确规定，并在有关职能部门之间准确传递、理解、确认，确保本公司具有满足每个合同要求的能力。

本要素适用于对报价单、安装合同、维修合同及评审和修订。

4.2合同（定单）分类:

（1）常规订单：顾客要求安装的产品符合公司现有产品的规格、型号，即公司的成熟产品订单。

（2）特殊订单：顾客要求安装的产品不符合公司现有产品的规格、型号，即老产品改进设计或异型产品的设计订单。

4.3 职责

4.3.1经营部

（1）负责识别顾客的要求，组织有关部门对产品要求进行评审。

（2）与顾客签定订单(合同、协议等)及订单变更的处置,并负责与顾客沟通。

（3）反馈顾客意见，及时向有关部门提供必要的资料。

4.3.2 安装售后部、生产部

负责对安装、维修合同以及合同交货期进行评审。

4.3.3技术部、质管部

负责对技术要求、质量保证能力进行评审。

4.3.4必要时，合同评审由生产副总或总经理主持，重大技术变更，应经总工程师批准，合同签定最终报批总经理签署。

4.3.5 采购部评审所需物资的采购能力。

4.4产品要求的评审

（1）在向顾客提供产品或服务承诺之前，应对产品订单进行评审，全面了解顾客对产品的要求。

（2）合同须进行会议评审，全面理解和满足顾客的需求和期望。

4.4.1 常规订单要求的评审

      常规订单由销售员填写（常规订单评审表），对产品名称.技术指标.数量.质量要求及交货要求等会同相关部门逐项进行口头评审后签名确认，再报部门主管批准。

4.4.2 特殊订单要求的评审

（1）对于特殊订单，应在产品评审要求写明特殊要求(顾客如有提供的文字资料的应附表后)；

（2）由经营部组织技术部、质保部、安装售后部对订单的有关内容进行评审，并将评审的意见和解决的措施填写在产品要求评审表中；

（3）经公司总经理签字,方可作为合同依据。

4.5评审的要求及问题的处理

4.5.1评审的要求

应将确定的要求逐条进行评审，评审应确保：

（1）产品要求得到规定；

（2）合同或订单的要求双方达成一致；

（3）确实具有满足规定要求（技术、交货期、数量等）的能力。

4.5.2评审问题的处理

（1）在评审中，评审人员对产品有关内容提出问题或建议时由经营部负责与顾客沟通，并征求其意见；

（2）经营部负责保存产品要求评审表、顾客电话信息处理记录、函件等；

（3）合同等相关资料。

4.6 产品要求的变更

（1）订单签订后，由于本公司自身原因需要变更时（如：延期交货、材料代用），经营部应提前五天与客户联系。在原定单将达成的更改意见注明其上；并将更改内容传真给客户进行确认。

（2）当客户需要变更产品要求（包括订单的取消）时，相应的文件应及时修改。变更要求必须双方协商一致，经客户签署同意。

（3）经营部应以工作联系单的形式通知技术部、安装售后部，说明是对哪批货的变更以及如何变更等。

（4）必要时，应对有关更改的内容进行评审再回复客户。

4.7合同评审的基本要求和内容。

（1）合同评审应对顾客的要求形成文件，意见明确。 

（2）对顾客要求的理解所存在的差异应得到解决,

（3）应确保具有满足合同的能力。

（4）合同评审的内容应符合合同评审程序的要求。

4.8评审问题的处理

4.8.1 在评审中，评审人员对产品有关内容提出问题或建议时由经营部负责与顾客沟通，并征求其意见。

4.8.2经营部负责保存安装要求评审表、顾客电话信息处理记录、传真、函件、合同等相关资料。

4.9合同评审方式：

一般采用会议形式，特殊情况，可采用会签或传真等方式进行。

4.10合同评审的实施：

（1）安装合同的评审、改造合同的评审与维保合同的评审均按程序文件合同评审程序的要求进行。

（2）合同评审及合同签定后，经营部和安装售后部应将相关文件和资料按文件和资料控制程序发放到有关部门，并按质量记录控制程序将相关资料交综合办归档。

4.11 合同的签订

    根据评审结果由销售人员负责与顾客签订订单或回复要求。评审后的订单交安装售后部一份，通知安装售后部，作为安排生产的依据。

4.12与顾客的沟通

（1）销售人员应通过多种渠道向顾客介绍产品，回答顾客的咨询并予以记录。

（2）经营部根据合同要求，要与顾客沟通清楚，并与生产部协调一致，以保证顾客的需求。

（3）根据顾客要求进行安装验收交付的有关项目的服务；执行公司安装过程控制程序、搬运、贮存防护和交付控制程序、维保服务程序的有关规定。

（4）产品交货后，销售员应请顾客按照产品交付情况（顾客）反馈单内容确认产品交付。

（5）征求对产品质量和服务的意见；妥善处理顾客的要求、意见和投诉，以取得顾客的持续满意，建立顾客档案。

（6）每项订单都应计入合同执行台帐;

4.13相关文件

《与顾客有关的过程控制程序》DJ-P006-2007

《分包控制程序》DJ-P022-2007

《合同评审控制程序》DJ-P027-2007

5 设计、开发控制

设计和开发是将产品的要求转换为产品的特性或规范，并为采购过程、生产过程和测量过程提供依据，是产品实现过程的关键环节，也是满足顾客要求的重要环节。设计控制工作由总工程师领导，项目执行部负责实施，机械/电气质控工程师对设计质量负责。

5.1 设计和开发输入

5.1.1 设计输入的确定

每项产品设计和开发应确定与产品有关的设计输入要求，形成文件设计任务书并予以传递。设计输入应包括法律法规要求和国家强制性标准、安全技术规范、技术条件、合同评审活动的记录及其它要求。

5.1.2 设计输入的评审

项目执行部对设计输入要求予以评审，必要时对于重要、重大项目可会同技术质保部进行设计输入的评审，以确保输入是充分与适宜的，对含糊的、不完善的或矛盾的要求，应会同提出者一起解决。评审结果及随后的跟踪措施应予保留记录。

5.2 设计和开发输出

5.2.1 输出的形式

设计和开发的输出提供对后续的产品实现过程的指导性文件、图纸、设计计算书、说明书或规范，并以能够对照设计输入要求进行验证和确认的形式来表达。

5.2.2 输出文件的评审

项目经理/设计负责人编制的各类设计和开发输出文件的发放，必须经过规定的责任人批准。

5.2.3 输出文件的要求

设计和开发输出应满足设计输入的要求，为采购、生产和服务提供适当的信息，包括或引用验收准则，并规定对产品安全和正常工作关系重大的设计特性。

5.3 设计和开发评审、验证、确认

5.3.1 设计和开发评审

（1) 依据设计计划，技术质保部组织设计阶段有关职能代表对设计结果进行综合的、系统的评审，确保最终设计和有关文件满足合同或顾客的要求。

（2) 设计和开发评审的结果必须形成文件并保存。

5.3.2 设计和开发验证

5.3.2.1 验证目的与要求

对所设计产品的安全性及主要性能指标，按设计计划的要求由技术质保部组织和实施验证，以确保设计输出满足输入的要求，验证的结果应予以记录并保存

5.3.2.2 验证方式

（1) 采用其他计算方法；

（2) 对设计输出的结果与设计输入的要求进行核对；

（3) 将新产品与已证实的类似产品进行比较；

（4) 公司组织型式试验或委托国家、地方有相应资质的单位进行型式试验。

5.3.3 设计和开发确认

5.3.3.1 确认的要求与目的

设计和开发确认应在成功的设计验证后进行，由总工程师组织有关职能部门进行，以证实产品能够满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求，一般安排在使用现场和规定的操作条件下实施。确认的结果及随后的跟踪措施应记录并保存。

5.3.3.2 确认的形式

设计确认按以下形式进行：

（1) 首台新产品样机由国家质检总局认可的型式试验机构进行型式试验，并获得型式试验报告；

（2) 已定型的产品安装完成后由设备安装所在地技术监督部门委托的检验机构检验，并获得检验报告。

5.4 设计和开发的更改

5.4.1 职责

对主参数及关键零部件的设计更改，由原设计人提出申请，总工程师审批，且应重新进行设计评审、验证和确认；对于其他的设计更改由专业组长审批。

5.4.2 更改要求

设计更改经审批后实施，设计更改必须保证更改后设计文件的正确、统一，以及图样与实物之间的一致性，更改的评审结果及随后跟踪措施应记录并保存。

5.5 外来设计文件控制

由项目执行部负责对外来图纸进行确认并转换，对图纸的确认、转换安排执行设计和开发控制程序的要求。

5.6 相关文件

《设计/开发控制程序》DJ-P005-2007

《施工方案策划管理制度》DJ-M012-2007

6 材料、零部件控制

根据质量保证体系的基本要求，对采购零部件、主要受力结构材料、锻件、焊材、安全保护装置、外购件、外协件、标准件等物资，从采购到投产进行管理。对控制要求及有关部门人员职责作出规定，确保起重机械物资准确无误，且可识别追溯。

6.1 采购

6.1.1 采购过程

（1) 为确保所采购的物质符合规定要求，并结合公司对所采购的物质、及后续产品实施过程的影响，以及对最终产品的影响，建立并实施采购控制程序，各相关部门按照采购控制程序要求对采购物质进行控制。

（2) 采购过程按产品实现部门控制的职责分为项目执行级和制造、安装级。

（3) 项目执行级为配套外购/外协件的采购，由项目执行部归口管理，分管副总经理主管。

（4) 制造/安装级为产品制造/安装所需的原材料、零部件的采购，由生产部、安装售后部归口管理，分管的副总经理主管。

（5) 采购控制根据采购物质对公司产品实现和出厂产品的影响，将采购品分成A、B、C 三类（见采购控制程序）进行控制，同时相应确定选择、评价和重新评价准则（见供方评价选择办法），对供方按公司的要求提供产品的能力进行评价和选择，并建立供方档案。

6.1.2 采购信息

各类采购物质采购要求的文件（如订单或合同），经审批后组织采购。采购文件应包括物质名称、型号、规格、等级以及质量要求、技术标准、验收条件等采购信息。

对最终产品影响比较大或进货检验手段不完善的产品等其他产品，采购信息还应适当包括：

（1) 产品批准的法律法规、环保要求，如有安全认证要求的产品；

（2) 程序批准要求，如产品的加工方法；

（3) 过程批准要求，如产品加工的工序要求或特殊处理要求；

（4) 设施和设备的批准要求，如为保证产品符合规定所要求的设备；

（5) 人员资格的要求；

（6) 质量管理体系的要求，如要求通过质量管理体系认证。

6.1.3 采购物质的检验

（1) 采购物质的检验一般在公司内进行，必要时进行原材料的复验，若公司或顾客拟在供方现场实施检验时，应在采购合同中明确检验的具体事项和产品放行方法。

（2) 检验不符合要求的产品，执行不合格品控制程序。

6.2 材料、零部件仓库管理

6.2.1 材料（含焊材）管理

6.2.1.1 入库

材料到货后，采购员将材料质量证明书(原件或复印件加盖供材单位公章)及相关资料送材料检验员。

（1) 材料检验员依据材料标准验收，查验实物与资料，并作好记录。

􀂾 核对材料实物标记与质量证明书是否一致(包括材料牌号、规格、炉批号、技术标准等)；

􀂾 表面质量与尺寸偏差；

􀂾 对初步验收合格与不合格材料在实物上做好标记，将不合格材料堆放规定区域，作退货处

理；

􀂾 材料检验员现场检验无误后，填写原材料入库检验单，并经制造/加工质控工程师审核，

仓库管理员在实物上做好材料标记，通知采购员办理入库手续；

6.2.1.2 材料保管

（1) 凡入库材料应按“原材料入库检验单”分批分区整齐堆放

并有明显标志，以防误用。

（2) 材料存放条件：应防止锈蚀。材料标记要保持清晰，如有脱落，应经材料检验员核实后恢复。

（3) 制造/加工质控工程师随时对材料保管工作检查督促，提出改进意见。焊接质控工程师负责对焊材的管理工作检查督促，使之符合规定。

6.2.1.3 材料的发放

（1) 仓库管理员依据领料单、材料代用单等进行材料的发放。

（2) 各班组按领料单领用，主要受力结构材料需经检验员现场核对材料牌号、规格、数量，无误后检验员签名确认后才发料。

（3) 主要受力结构件材料，下料前必须先进行材料标记移植(油漆编号)，并由检验员确认。

6.2.1.4 材料代用

（1) 使用与原设计材料要求不同的材料时，要办理材料代用手续后方可领发料，按“材料代用规定”执行。

（2) 制造车间经设计、工艺、制造/加工、焊接等质控工程师签字后才能领代发料。

（3) 材料代用在产品质量证明书及产品竣工图应有完整记录。

6.2.1.5 不合格材料处理

（1) 不合格材料及时采取隔离措施或单独存放于“不合格”区域，并在实物上作出明显标记，禁止使用或混用。

（2) 不合格材料由材料质控工程师开出“不合格材料评审单”，通知采购供应部作退货处理。

6.2.2 外购、外协件、配套件管理

6.2.2.1 入库

外协/外购检验员依据订货合同，查验实物外观与资料。

􀂾 检查外购件外观有否异样，核对实物规格与送货单是否一致；

􀂾 检查外购件合格证、使用说明书及其附件等是否齐全，登记实物规格型号与出厂编号；

􀂾对外协件进行检验，并验收主要工艺检验记录、成品检验记录、组装检验记录、原材料质量证明文件等；

􀂾 对初步验收合格与不合格的外购/外协件在实物上做好标记，将不合格物品堆放在规定区域，作退货处理。

􀂾 记录检验结果，外购件填写“配套件入库检验单”，外协件填写“外协件入厂检验报告”。

6.2.2.2 仓库保管

凡入库物品应按“配套件入库检验单”按物品规格型号整齐堆放，并有明显标志，以免误领。

6.2.2.3 配套件的发放

（1) 仓库管理员依据领料单进行配套件的发放，记录配套件所使用的项目。

（2) 各班组按领料单领用，现场对照图纸核对配套件型号规格、数量。

6.2.3 支持文件

《理化试验控制程序》DJ-P019-2007

《仓库管理制度》DJ-M003-2007

《分包控制程序》DJ-P022-2007

7 工艺控制

确保制定正确合理、先进的工艺方法及质量要求，对生产过程的各工序的质量控制作出规定，保证产品在投产前具备完整的文件资料，工装设备、原材料及必需的生产条件，以保证产品质量形成的各阶段工序和作业处于受控状态。

7.1 作业（工艺）文件的基本要求,公司应有完整的安装、维修作业指导书；

7.2 公司应有满足要求的检验、试验作业指导书；包括检验、试验工序流程、人员资格的确定、检查时间检查项目等；

7.3 工装、模具的管理，包括工装、模具的设计、制作及检验，工装、模具的建档、标识、保管、定期检验、维修及报废等。

7.4 支持文件：

《生产过程控制程序》DJ-P008-2007

《安装、改造和维修过程控制程序》DJ-P009-2007

《工艺控制程序》DJ-P018-2007

《起重、运输安全管理办法》DJ-M007-2007

《工作环境管理制度》DJ-M008-2007

《工艺工装管理制度》DJ-M015-2007

《搬运包装防护和交付管理制度》DJ-M010-2007

8 焊接控制

建立和实施焊接控制程序，对起重机械制造焊工、焊接工艺评定，焊接工艺、焊接设备、焊接材料、施焊管理、产品焊接试板、焊缝返修等工作程序、职责和权限的质量活动作出规定，以符合法规、规章、标准和规范的要求，保证产品制造全过程始终在受控状态下进行。

8.1焊接人员的管理

8.1.1严格执行国家法规

（1）对于设备的安全质量关键部位或焊接有严格要求的项目，坚持必须由执证焊接人员上岗。

（2）对无证焊接人员做好培训与资格考核工作。

8.1.2对执证焊接人员进行“1，2，3…”代码编排，实行执证焊接人员的标识。对全体焊接人员建立档案及其考核记录。

8.2.3焊接材料控制

8.2.1焊接材料（如电焊条料）采购

（1）采购必须按照零部件制造技术要求的规格型号。

（2）有合格的质量证明。有申、批、购、验的程序运行记录。

8.2.2验收与检验

（1）应严格按照焊接材规格型号，物帐必须一致。

（2）检验、验收由质保部和仓库负责，双方责任人签署方为有效。

8.2.3储存、烘干，仓库应具备相应的储存条件，严格按照焊接材料储存保管要求做好储存工作。焊接材料的烘干由专人负责。

8.2.4使用与回收，电焊工必须在确认焊接材料已经烘干，方可用于工件的焊接。未用完的焊接材料应及时返库，仓库保管应按规格型号分类另作保存，以区别未曾出库品，便于电焊工取出续用。凡经仓库取用的焊接材料，必须经烘干方可用于工件的焊接。

8.3焊接工艺评定及焊接工艺

8.3.1焊接工艺评定

(1) 焊接工艺评定的项目要求：

具有能够覆盖特种设备焊接所需要的焊接工艺。

(2)焊接工艺评定报告（PQR）

① 对本公司常规材料（如Q235）的焊接，按相应规定制作样板。

② 对执证焊接人员进行“1、2、3…”代码编排，实行执证焊接人员的标识，并在焊接样板上作相应钢印。

③ 由法定质检单位进行评定，并作出焊接工艺评定报告（PQR）。

（3）工艺评定施焊记录

① 记录内容：a)工件材料、焊件材料（如焊条）规格型号。b)日期c)电焊作业签名等。

② 必须现场做好工艺评定施工记录。

(4)焊接工艺评定报告及焊接工艺评定试样

① 焊接工艺评定报告及焊接工艺评定试样是本公司焊接生产能力的鉴定性文件与实物凭证。

② 工艺评定试样是公司相应焊接件制作的外观质量比照根据。

③ 焊接工艺评定试样则由安装售后部代管，以供质保部现场检验焊接件外观质量时取用。

④ 焊接工艺评定报告是本公司焊接工艺质量控制的重要依据，应由质保部建档妥为保存。

8.3.2焊接工艺指导书（WPS）控制

（1）焊接工艺文件分为一般工件焊接工艺指导书与重要工件焊接工艺指导书。前者作为一般工件（非安全要素）的统一电焊作业指导,后者为重要零部件（安全要素）特别指定的电焊作业指导。

（2）焊接工艺文件由机械工艺工程师设计编制经校审后，由总工签署，经施工副总批准下发安装售后部实施。

（3）焊接工艺文件的修改必须由机械工艺工程师实行，经校审由总工签署，经施工副总批准下发安装售后部实施。同时原工艺文件由生产科加盖作废图章，并作好相关存档或销毁的记录。

8.4焊接过程控制

8.4.1产品施焊记录

焊接施工必须现场做好产品施焊施工记录。记载：

①焊接依据:零部件图号名称，工艺图号名称;②工件材料;③焊件材料（如焊条）规格型号;④日期;⑤电焊工作业签名等。

8.4.2焊接设备，备有满足电焊要求的完好设备。

建立焊接设备规格、型号、使用、维护、维修的记录档案，保证设备使用质量。

8.4.3焊接质量统计以及统计数据分析；

按工件焊接材质（如Q235，不锈钢等）分类，比较钢板厚度不同的焊接质量情况。

8.4.4焊缝返修（母材缺陷补焊）控制，

目的：尽可能控制焊缝返修率和绝不漏过不合格焊缝，确保焊缝质量。

焊缝返修（母材缺陷补焊）控制：

（1）质保部根据零部件图及焊接工艺文件严格检查焊缝质量，发现不便格品应及时通知技术部，

（2）由工艺工程师现场判定焊缝缺陷的原因，确认属可作缺陷补焊工艺后，由质保部下发整改通知。（对重大零部件，不允许补焊者应填表作报废处理。）

（3）焊缝返修工艺与审批，由工艺工程师据焊缝缺陷情况特别编制焊接工艺（卡）文件，经校审由总工签署，经生产副总批准下发安装售后部实施。

（4）焊缝返修（母材缺陷补焊）后必须重新检验检测，重要零部件需作无损探伤检测。

8.4.5焊接试板要求

8.4.5.1目的与范围：焊接试板是依据安全技术规范、标准有产品焊接试板要求时，为保证产品质量而增设制作于产品之外的试制件。其为验证产品某些检验数据，而又不损坏产品的替代品。

8.4.5.2对产品焊接试板控制

（1）对焊接试板的制作、焊接方式、标识、热处理、检验检测项目、试样加工、检验检测方法必须等同于产品相应零部件的部位。

（2）焊接试板的标识要求：

（3）对持证焊接人员进行“1、2、3…”代码编排，实行执证焊接人员的标识，并在焊接样板上作相应钢印。

（4）焊接试板经以上程序，由质保部确认各检验项合格，方可将其方法（程序）用于产品相应部位的实际生产中。

（5）焊接试板和试样不合格，须经质保部确认具体不合格项。对无法修正的不合格品，由质保部报经总工批准报废；对可修正的不合格品按零部件相关规定作返工处理。

（6）焊接试板和试样是分析产品相关部位质量的实物依据，应建有相应档案，焊接试板和试样实物由仓库代管，档案由质保部保存。

8.5相关文件：

《焊接控制程序》 DJ-P017-2007

《生产过程控制程序》DJ-P008-2007

《安装、改造和维修过程控制程序》DJ-P009-2007

《焊缝返修管理制度》 DJ-M016-2007

《焊工管理制度》 DJ-M017-2007

《焊接材料管理制度》 DJ-M018-2007

9 热处理控制

根据质量保证体系的基本要求，结合公司实际情况，产品热处理委托分包外协厂进行。对材料机械零部件热处理分包合同、分包单位、技术要求、质量检验等作出规定，确保热处理质量得到有效控制，满足起重机械技术规范要求。

9.1 职责与权限

（1) 项目执行部提出零部件热处理技术要求，对技术要求保证性能负责。

（2) 生产部负责对分包方进行评价和选择合格分包方，签订热处理分包合同。

（3） 热处理质控工程师负责零部件热处理的检查验收。

9.2 工作程序

9.2.1 选择合格分供方

9.2.1.1 根据采购控制程序的要求对热处理分包方进行评价，并应符合如下内容：经供方评定后选择信誉好，质量好的单位作为长期分包方。

（1) 分包方拥有足够的符合热处理工艺、质量、安全要求的生产场所和设备；

（2) 分包方拥有足够的热处理技术人员和热处理操作工，且有足够的工作经验和能力；

（3） 分包方具有良好的信誉和业绩。

9.2.1.2 公司应根据评价结果选择分包方，并出具分包方评价报告，每年按采购控制程序的要求对长年供货的分包方从供货质量、服务、交货期、价格等方面进行重新评价，并保存相关记录。

9.2.2 分包管理

（1) 热处理质控工程师根据设计要求，在分包合同中明确零部件热处理技术要求，必要时审查分包方热处理工艺。

（2) 分包方供货同时提供该批（件）热处理温度自动记录、热处理报告，且注明了热处理炉号、工件号、产品编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等质量证明文件，同时提供热处理件硬度实验报告。

（3) 热处理件入厂后进行硬度复检，硬度不符合要求不接收，并由承包方重新进行热处理。

（4) 热处理质控工程师审核分包方的热处理工艺和热处理报告，确认其热处理工艺符合安全技术规范标准要求、热处理报告真实可靠，热处理报告随产品质量证明文件一起归档。

（5) 热处理件确认合格后，办理入库使用，当出现质量问题时，按不合格品处理方式处理。

9.3 支持文件

《热处理控制程序》 DJ-P020-2007

《分包控制程序》 DJ-P022-2007

10 无损检测控制

根据质量保证体系的基本要求，结合公司生产基地现有生产能力，无损检测工作委托有资质的分包方进行。

10.1 职责

（1) 机械设计人员提出焊接及其检验要求。

（2) 生产部负责对分包方进行评价和选择，技术质保部负责合格供方的档案管理。

（3) 无损检测质控工程师全面负责公司无损检测工作，指导无损检测人员工作。熟练掌握本专业规程、规定和标准，制定无损检测工艺，审核无损检测报告，对无损检测中有争议问题作出裁决，并向质保工程师汇报工作。

10.2 无损检测分包控制

10.2.1 选择合格分供方

10.2.1.1 根据采购控制程序的要求对无损检测分包方进行评价，并应符合如下内容：

（1) 分包方拥有足够的无损检测设备，具备国家质检总局核准的特种设备无损检测项目；

（2） 分包方具有良好的信誉。

10.2.1.2 生产部应根据评价结果选择分包方，并出具分包方评价报告，并将选定的合格分包方报技术质保部备案，每年按采购控制程序的要求对长年委托的分包方从检测服务质量、服务及时性、价格等方面进行重新评价，并保存相关记录。

10.2.2 分包管理

（1) 无损检测质控工程师根据设计焊接及其检验要求，在分包合同中明确受检设备及要求。

（2) 在分包方完成所有检测项目后，及时向分包方索取检测报告，分包方对检查结果负责。

（3) 无损检测质控工程师对无损检测中有争议问题，应及时与分包方沟通确认，必要时由分包方进行复验。

10.3 内部无损检测

建立和实施无损检测控制程序，对起重机械无损检测(NDT)管理，对人员资格、职责、设备条件、工艺规程和检测程序作规定，对起重机制造过程中焊缝内部、外部缺陷的RT、UT、MT、PT 的控制，以保证原材料焊缝等无损检测结果正确可靠，符合法规标准的要求。

10.4 支持文件：

《无损检测控制程序》 DJ-P021-2007

《分包控制程序》 DJ-P022-2007

11 理化检验控制

根据质量保证体系的基本要求，结合公司生产基地现有生产能力，理化检验工作委托有资质的分包方进行。

11.1 职责

（1) 生产部负责对分包方进行评价和选择，并将选定的合格分包方报技术质保部备案，并对分包合同质量负责。

（2) 生产部根据要求对重要零部件提出理化检验要求，负责材料零部件的试样加工，确保试样正确符合要求。

（3） 材料过程质控工程师负责审查确认材料理化检验记录和报告。

11.2 工作要求

11.2.1 选择合格分供方

11.2.1.1 根据采购控制程序的要求对理化检验分包方进行评价，并应符合如下内容：

（1）分包方拥有足够的理化检验设备，及能满足要求的理化检验工艺；

（2） 分包方具有良好的信誉。

11.2.1.2 生产部应根据评价结果选择分包方，并出具分包方评价报告，并将选定的合格分包方报技术质保

部备案，每年按采购控制程序的要求对长年委托的分包方从检测服务质量、服务及时性、价格等方面进行重新评价，并保存相关记录。

11.3. 分包管理

（1) 生产部根据技术要求对重要零部件提出理化检验技术要求，安排试样生产，试样检验合格后送分包方进行试验。

（2) 材料过程质控工程师对分包方出具的理化检验报告进行检查确认，检验报告应清晰、完整、符合相关规定，同时根据检测报告的内容，核对试件确保检测结果的准确性，检验报告随产品质量归档。

（3） 对检验不合格的材料、零部件按不合格品控制要求进行处理。

11.4 支持文件

《分包控制程序》DJ-P0022-2007

《理化试验控制程序》DJ-P0019-2007

12 检验与试验控制

通过对过程产品和最终产品进行检验和试验，形成记录以验证和证实产品是否满足规定的要求，防止未经检验或验证的不合格产品被接收、安装和交付。本要素适用于外购产品（外购零部件、标准件）、安装过程及整机检验和试验。

12.1职责

12.1.1质保部负责对过程产品和整机进行检验和试验。

12.1.2技术部负责提供检验标准。

12.2检验与试验控制的范围、程序、内容

检验与试验工艺文件基本要求

12.2.1依据：零部件工作图、总装图、机加工艺卡、电焊工艺卡、作业指导书

2.2.2内容：检验工件的几何尺寸与形位公差精度等

12.2.3方法：

（1）对影响传动精度的重要机加工零件，检查其几何尺寸与形位公差精度。

（2）对影响安全质量的重要机加工零件，检查其质量。

12.3过程检验与试验控制，

12.3.1重要电焊工件在严格按照电焊工艺卡（作业指导书指导）完成作业后，无损探伤检查其内在质量。

12.3.2重要机加工件、电焊工件的检验与试验报告，必须经相关检验人签字和质保部负责人签核，方可放行进入下道工序。

12.4最终检验与试验控制

（1）竣工检验，

① 适用范围：大型或有土建要求的起重设备，应在客户的使用现场安装调试，实行竣工验收。

② 验收要求：

a)设备进入使用现场前必须已经完成了自检和调试。

b)现场安装之前必须检验土建基础是否满足设备技术规范要求。

c）现场安装完成后，检验员依据起重设备国家有关标准、技术部提供的总（部）装图、相关技术要求以及安装合同的规定，对产品相应技术参数进行检验复查，检验结论满足安全技术规范、标准的规定，经双方检验人员签署确认竣工验收报告，即为竣工验收结束。质保部要求做好竣工验收记录。

（2）试运行验收

应按照产品相应标准和技术要求进行，按照双方协议的运行时间，验证相关技术参数，检验结论满足安全技术规范、标准的规定，并且做好电动单梁悬挂起重机验收检验原始记录和桥门式验收检验原始记录。

12.5 检验与试验条件控制

12.5.1检验与试验场地、环境、设备（装置）必须满足检验技术参数的基本要求。如旋转范围、升降高度、防护装置等。

12.5.2试验载荷如：载荷大小、载荷位置、偏载要求、静载、动载等，应严格按照设计指标，由检验员监督实施，并做到实验数据在相关表格中的记载与实际情况的一致。

12.5.3安全防护

人员需佩戴安全帽、安全带，地面放警示标记，电闸挂警告标记，由检验员监督实施。在相关表格中应有相应记载。

12.5.4试验监督和确认 

试验监督和确认，由质保部负责人负责。试验的全过程（试验的开始，试验中的记录、报告等）必须经由质保部负责人签署方为有效。

12.6相关文件：

《分包控制程序》 DJ-P022-2007

《最终检验和试验控制程序》 DJ-P012-2007

《调试过程控制程序》 DJ-P025-2007

《监视和测量装置控制程序》 DJ-P010-2007

《安装质量检查和验收制度》 DJ-M013-2007

13 设备和检验与试验装置的控制

13.1 设备控制

为确保产品制造、安装改造维修过程中所用设备满足制造、安装改造维修的质量需要，制定并实施生产、施工设备管理办法，以规范生产、施工设备的档案建立，加强设备的使用、维护、维修，及保证设备的安全运行。

13.2 检验与试验装置的控制

对用于确保产品符合规定要求的设备和检验与试验装置（以下简称监测装置）进行控制，保持所要求的测量能力达到量值统一，准确可靠，以确保测量和监控结果的有效性。适用于对产品和过程进行监视和测量用的设备和检验与试验装置的控制。

13.2.1职责

   （1） 质保部根据监视和测量对象负责确定各监测装置的准确度要求，对采购的器具实施验收、校准和有关资料的管理以及对装置使用人员的培训、使用的监督。

   （2） 安装售后部负责正确使用、保管和维护。

（3）总工程师负责监测装置购置计划的审核批准，及报废检验和试验设备的审批。

（4） 总经理负责购置计划的审批。采购部负责按审批的计划采购。

13.2.3 监测装置的采购、验收、校准及报废

1)  质保部根据所需测量能力和测量要求提出配置监测装置要求，并负责对其进行验收。

2) 监测装置的检定、校准与报废

（1）监测装置由质保部负责，按国家规定，按规定周期按时送检，送检机构必须是具有检定资质的单位或市法定计量检定部门（法定检定部门）。本公司使用的监视测量装置均可溯源到国家标准。

（2）质保部负责编制本年度校准/检定计划，根据计划适时送检；

新购置和有效期邻近的监测装置，由法定检定部门进行计量器具的校准或检定，合格后方能发放使用。

（3）校准合格的监测装置，应粘贴校准合格有效期标识；对不便贴标识的设备，可将标识粘贴在包装盒上。

（4）校准不合格的，应封存待修，不准使用。对无法修复的装置，监测装置管理人员经质保部确认，总工程师签署，总经理批准后报废或作相应处理。

13.3 监测装置的使用、搬运、维护和贮存

（1）使用者应严格按照使用说明书或操作规程使用监测装置，防止发生可能使校准失效的调整，使用后要进行适当的维护和保养。

（2）使用监测装置前，应按规定检查装置是否正常，是否在校准有效期内。

（3）监测设备的使用环境应符合相关的技术说明书的规定，由质保部负责监督检查。

（4）监测装置搬运、维护和贮存过程中，要遵守使用说明书和操纵规程的要求，防止其损坏或失效。 

（5）监测装置的校准、修理、报废等应记录于设备和检验与试验装置台帐中。

13.4监测装置建档管理

（1）监测装置建档管理由质保部负责，建立台帐和档案,项目如：

①质量证明文件、②使用说明书、③使用记录、④维修保养记录、⑤校准检定计划，⑥校准或检定的记录

（2）检验与试验设备台帐，记录装置的编号、名称、规格型号、精度等级、生产厂家、使用地点、校准/检定周期等。

13.5设备管理

13.5.1设备管理工作由设备主管负责。

13.5.2设备主管负责建立设备和检验与试验装置台帐和档案，负责做好设备和检验与试验装置的购置、使用、维修及设备事故的分析、处理工作。

13.5.3设备的安装、验收、使用、保养、维修及设备事故处理等基本要求和程序，按照设备管理和维修工作制度的规定执行。

13.5.4主要设备实行专人专管、定人定机，凭操作证上岗；公用设备和检验与试验装置应由车间指定专人负责管理，并报生产/项目部备案。操作者应熟悉设备和检验与试验装置的结构、性能和使用方法，遵守设备和检验与试验装置操作规程。做好设备和检验与试验装置的日常保养记录。

13.6  相关文件： 

《设备管理制度》 DJ-M002-2007

14 不合格品的控制

对不合格品的鉴别、标识、记录、隔离、评审、处理及职责权限作出规定，实现对不合格品的控制，确保不符合产品要求的产品得到识别和控制以防止其非预期使用或交付。

14.1职责

14.1.1 技术部负责提供产品安装用图纸、工艺卡、作业指导书等，确定影响产品质量的关键过程，负责不合格品的评审。

14.1.2质保部负责对产品安装全过程执行检验。对合格项的放行及对不合格项的提出，负责不合格项的评审，并标识、记录和报告，以及监督安装售后部隔离并处置，同时应将不合格问题上报总工程师。

14.1.3质保安装售后部负责不合格项的处置、安装、维保过程中不合格项的整改。

14.1.4仓库负责库存产品的搬运、贮存、防护、发放等管理工作。对不合格品的隔离，对合格品的搬运、贮存、防护、发放等影响产品质量的因素进行控制。 

14.1.5经营部负责产品信息反馈工作、将产品的使用质量问题及时汇报总工工程师。

14.1.6 总工程师负责组织技术部对质保部反映的不合格品问题和经营部反馈的产品质量信息进行研究，并将决策经技术部文件（安装图、工艺卡、作业指导书）下达实施改进。

14.2不合格项的评审

14.2.1范围 本章对不合格品的鉴别、反馈、处理程序及纠正和预防措施等做出规定，以便有效地控制产品质量。

14.2.2职责 不合格品的质量控制归质保部负责，质量控制系统中各专业责任人配合，质量保证工程师负责对不合格品处理方案的最终裁定。

14.2.3不合格品的定义

14.2.3.1凡不符合国家法律、法规、规章、产品标准、图样及工艺要求的物品包括材料、零部件及产品均为不合格品。

14.2.3.2对不合格品应办理返修、回用或报废重制手续。

14.2.4不合格品的反馈和处理程序

14.2.4.1发现并判断为不合格品后，由检验员在不合格品的非工作面上用黄色/红色记号笔或贴标签标明“待处理”标记，并开具“不合格品报告”通知发生质量问题的责任部门，由责任部门负责将不合格品隔离，严禁不合格品半成品流入下道工序，严禁不合格的成品出公司；

14.2.4.2不合格品的处理程序按程序文件不合格品质量控制及纠正措施管理制度规定的程序执行；

14.2.4.3不合格品的记录、报告由最终检验质控系统责任人员汇总后，交质保部收入产品质量档案；

14.2.4.4对于不合格品，相关责任部门分析不合格品的产生原因，提出改进措施，预防再次发生类似问题。

14.2.5措施和方法

14.2.5.1报废

（1）凡无法补救并判断为废品的不合格品，由检验员填写“不合格品报告”交最终检验质控系统责任人员审批，按不合格品控制及纠正措施程序流转，并到生产部办理补发补料重制手续。主要受力构件或产品的报废需经质量保证工程师批准；

（2）检验员接到“不合格品报告”后，在原黄色/红色标记或标贴上打上黄色/红色“╳”标记，最后由责任部门对废品进行隔离处理；

14.5.2超差回用

（1）凡不影响产品安全可靠性，并能判断无需任何处理照用的不合格品，由检验员填写“不合格品报告”，设计责任人员审批。主要受力构件或产品需经设计质控系统责任人员审批，必要时用户认可；

（2）检验员接到有处理建议的“不合格品报告”后，在原黄色标记或标贴上加上黄色“━”标记，表示回用。

14.2.5.3返修

（1）凡经合理返修后可判断为合格的不合格品，由检验员填写“不合格品报告”交工艺质控系统责任人员审批，并提出返修工艺或措施，主要受力构件或产品需经设计质控系统责任人员审批；

（2）检验员接到有处理建议的“不合格品报告”后，在原黄色标记或标贴上加上黄色“╋”标记，由责任部门负责进行返修；

（3）返修完毕经重新检验合格，方可转入下道工序生产；

（4）焊缝返修按本手册第8章焊接质量控制的规定处理，焊缝二次以上返修和材料缺陷的补焊需经单位技术负责人批准。

14.2.6纠正和预防措施

14.2.6.1纠正措施

（1）质保部根据“不合格品报告”，通知造成不合格品出现的责任部门；

（2）责任部门应及时制定纠正措施。纠正措施应包括产生不合格的原因，消除产生不合格的措施与方案及实施纠正措施的方法与步骤；

（3）责任部门根据纠正措施组织实施，并验证是否消除产生不合格的原因。

14.2.6.2预防措施

（1）质保部根据质量信息加以分析，负责制定预防措施；

（2）质保部在预防措施经质量保证工程师批准后，组织有关部门实施；

（3）预防措施应包括产生不合格品重复出现原因的分析，消除和预防不合格品重复出现的措施和方法。

14.2.7记录

14.2.7.1所有的不合格品（项）报告和相关的纠正和预防措施记录均应由质保部负责保存，保存期限为7年。

14.2.7.2 质保部、生产部应保存相关的不合格品（项）报告复印件。

14.3对不合格项的处置。

14.3.1在过程中发现的不合格经返工或返修后应重新进行检验。

14.3.2在整机自检和整机验收过程中发现的不合格项，由制造安装售后部进行整改，整改完后应重新进行检验。

14.3.3所有质量记录按《质量记录控制程序》进行控制。

14.4  监测装置偏离校准状态的不合格控制

（1）质保部负责监督检查使用中的监测装置是否偏离校准状态。

（2）量检具的使用者发现监测装置偏离校准状态（有误状态）时，应停止检测工作，及时报告质保部。    

（3）质保部应对有误状态装置及时校准或检定，确认不可使用当即封存停止使用。

（4）质保部应追查使用有误状态检测设备检测的产品流向，对其检测结果的有效性进行评价并详细记录，确定需重新检测的范围并重新检测。

14.5相关文件

《与顾客有关的过程控制程序》 DJ-P006-2007

《纠正措施程序》DJ-P015-2007

《不合格品控制程序》DJ-P013-2007

15 质量改进与服务

为确保产品（服务）实现过程和质保体系的符合性及改进，公司对外部顾客、特种设备监察及监督检验机构提出的问题进行收集，对产品实现过程、产品（服务）进行监视，进行内部质保体系是否满足法规要求的审核，并通过所收集的信息进行数据分析及统计技术应用，提出纠正和预防措施以持续改进质保体系。

15.1 质量改进

15.1.1 信息收集

15.1.1.1 顾客

建立并保持顾客满意度测量程序，实施对顾客满意度的测量，由市场营销部归口管理，其他各部门配合，顾客相关信息收集的形式如下：

（1) 向顾客发放“顾客满意度调查表”，组织定期回访，了解顾客反馈；

（2) 建立与顾客沟通渠道，确定顾客要求，收集保存顾客来信、来电、传真、文件等相关资料；

（3) 收集和筛选有关顾客反馈信息、保管相关资料，予以确定顾客要求，负责解答、跟踪、评审及记录所采取措施。

15.1.1.2 特种设备监察及监督检验机构

公司特种设备许可管理工作由分管的副总经理直接领导，技术质保部归口管理，负责组织公司接受特种设备监察及监督检验机构提出问题的收集、反馈、处理，及许可证的管理。

15.1.1.3 内部审核

公司建立并保持内部审核程序，按规定的时间间隔实施内部审核，验证公司质量活动和有关结果是否符合特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求（TSG Z0004-2007），以及公司所确定的质保体系要求，为管理体系的改进，提供客观证据。

15.1.1.4 内部质量信息收集

公司建立并保持监视和测量控制程序对质量管理过程、产品进行监视和测量，以证实质量管理过程实现所策划结果的能力、产品质量。监视测量的内容如下：

（1）产品实现过程中职责的分配及管理是否到位；

（2）资源是否予以确定和满足；

（3）对产品质量进行测量、分析的数据收集和整理，以测量产品实现过程的能力；

（4）纠正和预防措施的实施；

（5）有关的法律、法规遵循情况评价。

15.1.2 数据分析

（1) 由技术部和质保部对上述信息进行收集，及时重点分析以下记录：有关测试报告、项目执行记录信息、顾客满意度调查情况，内审报告、管理评审报告和纠正、预防、改进措施执行记录等。

（2) 技术部和质保部组织相关部门采用适当的统计技术对上述记录或信息进行分析，以了解顾客和相关方的满意度、产品（服务）及过程的质量现状及趋势。

（3) 在以上数据分析的基础上，积极寻找改进的机会，确定需要采取的预防措施或改进的方面。

15.2 质量服务

公司建立并实施售后服务和重大质量问题投诉处理制度，加强起重机械出厂、安装改造维修投入使用后的质量管理，确保用户对设备的正确使用、维护、设备质量问题的及时处理，及时解决用户关于起重机械制造、安装改造维修重大质量问题的投诉。

15.3相关文件：

《内部审核程序》 DJ-P011-2007

《数据分析管理程序》 DJ-P014-2007

《纠正措施程序》 DJ-P015-2007

《预防措施程序》 DJ-P016-2007

《不安全因素控制程序》 DJ-P026-2007

《售后服务和重大质量问题投诉处理制度》 DJ-M009-2007

《用户服务管理制度》 DJ-M011-2007

16 人员培训、考核及其管理

明确与产品和质量保证体系有关人员的岗位能力要求，并对其进行业务技术知识的教育培训和岗位技能培训，使其能够胜任本职工作，满足特种设备许可中人员的要求。副总经理负责对人员能力进行评估和总结，各人员所属部门配合实施。适用于公司承担质量保证体系规定职责的所有人员，包括临时雇佣的人员，必要时还包括供方的人员的控制。

16.1职责

（1）综合办负责编制各部门人员及关键岗位操作工的任职要求、培训计划并监督实施；

（2）各部门负责人负责评价下属人员是否达到岗位工作人员任职要求，和组织本部门员工的岗位技能培训；

（3）主管经理（管理者代表）审批培训计划。

16.2 岗位任职要求

（1）岗位任职要求

承担质量保证体系规定职责的人员应有能力胜任本岗位工作，对能力的判断应从教育、培训、技能和经历方面考虑。 

（2）关键岗位任职条件

必须按照国质检锅[2003]174号文规定的人员要求执行。达到生产A、B、C各级类别的起重设备所必须的相应职称与级别。如机械工程师，电气工程师，其他专业工程师，检验人员，技术负责人，技术工人等，质量保证工程师应按照规定增补。 

（3）一般职能（安装、经营、行政等）部门负责人任职条件：

1具有中专/高中以上文化程度。

2相关岗位的管理工作经历。

3从事相关管理工作3年以上或受过相关的专业培训。

4熟悉掌握本部门业务工作，或对某项业务有专长。

（4）一般管理人员岗位任职条件：

1接受过中专/高中以上教育；

2具备相关管理专业的技能；

3已工作2年以上或受过相关专业的培训；

4熟悉或了解一种以上业务工作与技能。

5熟练使用电脑办公软件。

（5）关键、特种作业人员岗位任职条件： 如：电焊工、电工等

1具有初中或技校以上文化程度，身体健康；

2有过相关的职业培训，考试合格并取得合法有效的资格证；

3从事相关工作3年以上，掌握相应工种的工作原理、安全操作技能；

4得到国家规定的相应级别。

（6）内审员岗位任职条件：

1有中专/高中以上文化程度；

2事相关工作3年以上，熟悉公司生产和管理情况；

3熟悉ISO-9001标准和内部审核相关知识；

4熟练使用电脑办公软件。

（7）仓库管理岗位任职条件：

1有初中以上文化程度，熟悉仓库管理要求；

22年以上的仓库管理经验，熟悉材料的用途和保管方法； 

3熟练使用电脑办公软件。

（8）其他操作岗位任职条件：

1具有初中以上文化程度；

2接受过相关的职业培训,从事相关岗位的工作一年以上；

3有一定操作技能且考核合格，能从事相关岗位的操作。

以上要求作为公司经理和各部门选择、招聘、安排人员的主要依据。本规定随岗位能力要求的提高将不断完善修订。

16.3 人员培训制度     

16.3.1建立人员能力考核、业绩档案 

（1）为使人员配备与公司岗位设置相适应，必须做好人员培训工作。

（2）各部门应对员工业绩的评价工作应做到日常化。对不能胜任本职工作的员工，应及时暂停工作，安排培训、考核或转岗，使员工的能力与其从事的工作相适应；                   

（3）综合办负责建立并保存员工档案，记载员工教育、培训、工作经历和工作业绩。

16.3.2人员培训目的、范围、内容、程序

16.3.2.1目的

（1）培训员工参与质量保证的意识，发挥每个员工的聪明才智，为实现公司的质量方针和质量目标努力做好本岗位工作。

（2）通过教育和培训，使员工意识到：a) 满足顾客和法律法规要求的重要性； b) 违反这些要求所造成后果的严重性； c) 自身工作与公司的发展、满足顾客和公司规定要求的相关性。    

16.3.2.2人员培训范围、内容

（1）  新人员培训

①基础教育：包括公司简介、厂纪厂规、质量方针和质量目标，质量、安全和环保基本要求，相关法律法规、质量保证体系标准基础知识等。在入厂后由综合办负责组织进行；

②部门基础教育：在试用期间，学习与本部门（车间）工作有关的管理、技术、操作文件的主要内容，由新入厂人员所在部门负责人组织进行；

③岗位技能培训：学习生产作业文件、所用设备的性能、操作步骤、安全事项及紧急情况的应变措施等，由生产、技术部组织进行，并进行书面和操作考核，合格者方能上岗。 

（2）在岗人员培训

    ①特殊工序、关键工序人员的培训，由所在岗位责任人负责培训，培训合格后上岗；

    ②特种作业、无损探伤人员、需取得国家授权部门颁发的相应资格证书，方可上岗；

③质量保证体系内审员应经培训、考核合格后，经总经理授权上岗。

（3） 转岗人员应进行新岗位培训。

16.3.2.3人员培训方式、程序

（1）培训方式：内部培训,委外培训；形式：全脱产,半脱产,业余。 

（2）培训程序    

①部门向综合办申报培训需求申请，包括培训项目、目的、内容、时间、地点等。

②综合办根据各部门的培训申请，编制培训计划报请总经理批准,培训计划由综合办组织实施,。

③计划由综合办组织实施，综合办应做好每次培训的建档工作,培训应有考核，过程应有记录。

④据培训考核结果，征求部门负责人意见，以“优选劣汰”原则安排和调动人员岗位。

⑤特种工作岗位的人员经培训并考试合格后，应进行资格考核，通过资格认可的人员，才能“持证”上岗

16.3.2.4 培训计划及实施

（1）每年11月各部门提出下年度的培训需求，综合办根据工厂需要及下年度各部门培训申请，于12月制定年度培训计划，经总经理批准后下发各部门，并监督实施；

（2）综合办应填写培训考勤表并做好培训记录，记录培训人员、时间地点、教师、内容及考核成绩等，培训后将有关记录、试卷或操作考核记录交综合办存档；

（3）部门计划外培训，应报总经理批准，由相关部门组织实施。

16.4相关文件：

《教育和培训程序》 DJ-P004-2007

《人员岗位职责管理制度》DJ-M001-2007

《档案管理制度》DJ-M004-2007

《考勤制度》DJ-M006-2007

17 执行特种设备许可制度

为严格贯彻执行国家有关特种设备制造、安装、改造、监督检验、维修许可的相关法律法规，特制定本保证程序。本程序适用于公司特种设备制造、安装、改造、维修、监督、检验、合规性监视和测量的控制。

17.1职责和权限

（1）总经理

负责贯彻执行国家有关起重设备方面的相关法律法规，对公司的违规行为负全责。

（2）质量保证工程师（领导副职）

对公司的违规行为负领导责任。负责经过公司管理组织，适时监督检查公司全方位的工作，要求堵截任何违反法律法规的行为和事物，一经发现立即处理。

（3）总经理综合办

负责定期组织公司遵规守纪情况的检查。

17.2工作控制内容

（1）学习贯彻相关法律法规

总经理带领管理层学好用好国家有关特种设备制造、安装、改造、监督检验、维修相关法律法规。通过制度的贯彻执行落实到全体员工的行动中。

（2）总经理综合办每半年组织相关部门，对公司执行特种设备制造、安装、改造、监督检验、维修许可制度的情况集中检查一次，如实记录并保存。

自查内容包括：

1.是否有涂改、伪造、转让或出卖《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》的情况；

2. 是否有向无特种设备制造、安装、改造、维修许可证单位出卖或非法提供质量证明书的情况。

17.3许可制度的执行

1) 接受质量技术监督部门的监督检查

（1）坚决贯彻执行国家关于特种设备的法律、法规、标准，接受质量技术监督部门的一切监督检查。如：定期或者不定期的监督抽查、现场安全监察、型式试验、验收检验等。做到：事前准备，过程细致，整改及时。

（2）安装售后部负责按规定时间要求与技术质量监督部门、安全质量监察和监督检查部门沟通，协商监督检查时间。

（3）质量保证工程师负责组织各部门主动配合质量技术监督部门的监督检查工作，适时做好特种设备安全质量监察和监督监检的内查内审工作，做到内查外审一个样，查漏洞、找原因、定措施、求实效。

（4）质量监督部门安全质量监察和监检的技术文件和记录归档工作，由综合办负责归档保存。

（5）检查提出的问题应执行不合格品控制程序、纠正措施和预防措施控制程序，综合办协同总工组织分析问题产生的原因、制定纠正或预防措施、实施纠正并改进。

2) 接受监督检验

（1）接受特种设备监督检验的规定

a)做好接受特种设备监督检验（如：验收等）的文件和检测器具的准备工作：

b)备用《安装调试记录》、《自检报告》、《调试报告》、《运行记录》，等安装调试运行记录，供监督检验时复核：

安装调试运行记录，必须是实际生产过程的如实记录，并完全反映了全过程的关键点。

（2）明确专人负责与监督检验人员的工作联系

1接受特种设备监督检验总责任人：质量保证工程师，负责接受特种设备监督检验工作的总安排。对外联系接受难信息，对内组织发号指令。

2技术部责任人：对提供的文件资料的完整性、疑点解释等负完全责任。

3综合办及安装售后部责任人：对提供监督检验工作条件负完全责任。

4质保部责任人：

对提供仪器设备、计量器具和相应的检测工具，是否符合产品类别的最少要求，是否达到相应精度负完全责任。

5采购部责任人：

对产品用材及器件的质量合格，材料质量证明等以及对监督检验关于用材及器件的疑点解释等负完全责任。

6设备安装调试自检责任人：

对相应工作的记录真实性与记录的完整性负完全责任。

7设备试运行责任人：

对相应工作的记录真实性与记录的完整性负完全责任。

（3）提供监督检验工作的条件

具备以下条件：(相应类别产品的检测试验条件)

①设计文件；

②自检合格；

③试验载荷与其设计值的误差不大于±2%；

④试验时，环境温度在-10—35℃之间，环境相对湿度不大于85%； 

⑤试验时，风速不大于8m/s；

⑥输入电气系统的电压波动在允许值±5%以内。

3) 做好特种设备许可证管理

（1）遵守相关法律、法规和安全技术规范的规定，

《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》的管理控制

1《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》由总经理综合办保管。未经公司总经理批准，不得借用、复印。

2为保证《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》使用的合法性，保管者须对其的借用与使用作详细记录。

（2）及时办理变更申请和备案的规定，

1按照国家有关规定《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》每四年进行一次鉴定评审。保管者应按相关规定，在该证有效期前6个月向质量保证工程师提出向鉴定评审机构申报换证工作。

2换证工作要严格按照国家质量监督检验检疫总局的要求，做好认真、详实的准备工作，包括质量保证手册、程序性文件、各类控制文件、记录以及成品、半成品等，并提前6个月向国家质量监督检验检疫总局提出申请。

3《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》标注的有效期前三个月公司应组织进行自我评定。

4自我评定合格后，由总经理综合办负责按规定程序向鉴定评审机构提出评审约请，并向该机构提交规定的资料。

5积极组织有关部门做好换证的评审工作。该评审工作应在原《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》标注的有效期前完成。

（3）特种设备许可证及许可标志管理规定，

1《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》标志、编号的使用应符合规定的适用范围，不得超范围使用，更不得转让或出卖；

2质量保证工程师须对其标注标志、编号和有效期，对用途、数量、使用人和使用地点作详细记录。

（4）特种设备许可证的换证

1照国家有关规定《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》每四年进行一次鉴定评审。质量保证工程师应提醒和督促总经理提前对此项工作做出安排。总经理应充分认识此项工作的重要性，作为专项工作研究布置。

2换证工作要严格按照国家质量监督检验检疫总局的要求，做好认真、详实的准备工作，包括质量保证手册、程序性文件、各类控制文件、记录以及成品、半成品等，并提前6个月向国家质量监督检验检疫总局提出申请。

3《特种设备制造许可证》标注的有效期前三个月公司应组织进行自我评定。自我评定合格后，由总经理综合办负责按规定程序向鉴定评审机构提出评审约请，并向该中心提交规定的资料。积极组织有关部门做好换证的评审工作。该评审工作应在原《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》标注的有效期前完成。

  （5）《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》使用和管理；

持证企业不得超出《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》所批准的产品范围。发证部门的安全监察机构和持证企业所在地安全监察机构应按规定对持证企业的证书使用、生产条件、产品质量状况及其管理等情况进行检查，持证企业必须接受检查。持证企业不得涂改、转让、转借《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》。

《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》有效期为4年。申请换证的制造企业必须在《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》有效期满6个月以前，向发证部门的安全监察机构提出书面换证申请，经审查合格后，由发证部门换发《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》。未按时提出换证申请或因审查不合格不予换证的制造企业，在原证书失效后1年内不得提出新的取证申请。因特殊原因不能按期换证的制造企业，可以向发证部门提出暂缓换证申请，经批准后可以暂缓，暂缓期不超过1年。

持证企业有下列行为之一的，吊销《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》：

(一) 转让、转借《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》的；

(二) 向其他企业产品出具《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》、产品质量合格证明等虚假随机文件的；

(三) 未经批准，超出《特种设备制造、安装、改造、维修许可证》范围制造产品的。

4) 根据国家颁发的有关特种设备法律法规的要求，制定并实施《起重机械执行特种设备许可制度管理程序》，对执行制造许可制度和监督检验制度作出规定，配合特种设备安全监察机构的检查，开展起重机械接受型式试验、监督检验的工作，确保起重机械制造、安装改造维修活动符合国家有关特种设备的法律法规，产品质量符合安全性能要求

5) 提供相关信息，

（1）按照法规、安全技术规范，向质量技术监督部门、检验机构和社会提供特种设备安装、改造、维修的相关信息。

（2）质量保证工程师应及时将公司执行有关法律法规、安全技术规范、标准的情况（如公司名称、地址、法人代表、授权代理人、营业执照内容的变更、注册资金、专业技术人员和持证作业人员数量的变化、以及质量保证体系发生重大变化时）报告相关上级主管部门。

14.3相关文件：

1）特种设备安全监察条例（第373号）

2）特种设备质量监督与安全监察规定（国家质量技术监督局第13号）

3）机电类特种设备制造许可规则（试行）（国质检锅[2003]174号）

4）机电类特种设备安装改造维修许可规则（试行）（国质检锅[2003]251号）

5）起重机械监督检验规程（试行）（国质检锅[2002]124号）

6）特种设备注册登记与使用管理规则（国质检锅[2001]57号）

7）GB6967《起重机械安全规程》

8）《执行特种设备许可制度控制程序》 DJ-P023-2007

9）《安全管理制度》DJ-M005-2007

10）《安全质量监察和监督检验管理制度》DJ-M014-2007

附件一、

公司质量体系图

注：实线表示领导关系，虚线表示指导关系。

2）有关法律法规

1）《中华人民共和国产品质量法》

2）《中华人民共和国合同法》

3）《中华人民共和国环境保》

4）《中华人民共和国消费者权益保》

5）《特种设备安全监察条例》

6）《特种设备安全监督与安全监察规定》

7）《机电类特种设备制造许可规则（试行）》

8）《机电类特种设备安装改造维修许可规则（试行）》

9）《起重机械安全技术监察规定》

10)TSG Z0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》

11)TSG Z0005-2007《特种设备制造、安装、改造、维修许可鉴定评审细则》下载本文