A匝道5标工程

铁路开发公司

项名称

技术交底

或工程分承包单位

工程概况

本标段现浇连续箱梁均采用支架法施工。

本标段连续箱梁共计四联，铁路北侧一联4×31.1m，铁路南侧两联3×32m和一联2×32m。梁体混凝土为C50。

一、模板安装

 因高架桥地处苏州市区，为保证拆模后的砼表面尺寸准确、表面平整、美观、线条顺畅、颜色一致，因此必须严格控制模板质量。

模板分为底模、外模、内模、端头模等几部分。箱梁模板标高通过钢调节支撑实施调整。面板采用大块高强度竹胶板，厚度15㎜，幅面1.2×2.4m，模板拼缝采用建筑胶水密封，既可以保证梁体外观质量的美观，而且重量轻便于操作，造价低。

1、底模安装

底模由面板、加劲肋组成。加劲肋采用10×5方木，与面板（15mm厚竹胶板）利用钉子埋头钉接，置于可调支撑上。可调支撑作为调整底模和拆模装置。面板之间接缝密贴，并加胶密封。

具体工艺：

支架搭设完毕后在支架顶部安装可调支撑，可调支撑上横桥向铺设三根普通钢管，钢管用铁丝绑扎或局部电焊成一字形，安装横向普通钢管时注意选择钢管的长度以免影响翼缘碗扣的搭设，钢管铺设完毕后根据设计梁底标高调整可调支撑的高度（可调支撑顶部标高=梁底标高-竹胶板厚度-方木竖向高度-钢管直径），可调支撑高度调整到位之后在普通钢管上顺桥向铺设方木，方木与钢管可靠连接，方木横桥向中到中间距为25cm，铺设方木时如局部不平整需对方木进行加工或微调可调支撑，方木铺设完毕后安装在方木上铺设连续梁底模，底模横桥向宽度每侧至少要超出连续梁底板7cm，底模铺设完毕后在底模上测放里程点，根据里程点的标高调整底模的高度，使得底模上表面的标高与梁底设计标高相吻合。

底模铺设时注意预留桥墩处盆式支座方孔。

2、外侧模安装

   外侧模主要包括侧模架、支撑、加劲肋和外模定位楔等几部分。侧模板板采用15mm厚竹胶板，外模定位楔与底模相接，定位楔采用5x5方木。 

   底模铺设完毕后，由项目部技术人员测放连续梁腹板边线里程点（桥梁直线段测放点间距5米，曲线段测放点间距2.5米），里程点测放完毕之后，施工分包方根据各里程点带线并沿线在底模上钉上5cmx5cm定位楔（注意预留侧模竹胶板的厚度），方木固定完毕后可安装侧模，侧模卡在定位楔内侧，侧模安装时注意其与底模的夹角；侧模外侧加劲肋顺桥向间距40cm设置一道，加劲肋外侧上下各设一道围棱，并用钢管连接于伸入梁底的斜撑上。

3、内模板

内模面板采用的12mm厚竹胶板，接缝处保证其密封、不漏浆，便于脱模。内模架支承于内模临时立柱上，内模架由方木和钢管组成，两侧模板用短钢管顶撑，第一次混凝土浇筑只安装内侧模；混凝土浇筑完毕达到规定强度后拆除内侧模，钉置内模架，内模架每隔0.5米布设一组。内模架支承在箱梁混凝土底板上，同时在内模顶板上留设100×80㎝天窗洞，作为拆除内模板的预留洞。

内模底模设砼浇筑观察孔，以便砼浇筑时观察地板砼的浇筑情况，保证地板砼浇筑质量。

4、端模

端模采用木模，以方木作加劲肋。用梁体纵向筋和拉筋相接固定端模。

5、模板质量要求

⑴、模板应具备足够的强度、刚度和稳定性。

⑵、模板板面平整，接缝严密不漏浆，所有模板接缝处用密封胶密封。

⑶、模板分块要以安装方便，脱模、拆除容易为原则，尤其对于内模，更应考虑到人工搬运方便；同时兼顾到运输、吊装的要求。

5、模板施工要点

⑴、严格按模板拼装图摆放箱梁底竹胶板，做到拼缝一致、严密，拼板表面平整。

⑵、支架预压完毕，按实测的弹性变形值对架体标高及底模进行调整，调整后用密封胶封填拼缝后，用刮刀刮平。箱梁的纵横坡及预拱度由碗扣支架可调支撑和方木进行调整。

⑶、箱梁内模安装位置准确，固定牢固；箱梁内模拆除后，顶板预留洞支设吊模封口。

⑷、支座处模板支设时先将盖梁垫石或墩顶面清除干净，摆放盆式橡胶支座，在其上随模板施工按设计要求架设调平钢板，钢板底面确保水平。竹胶板与钢板边缘接缝用建筑腻子封堵、刮平。

⑸、模板安设、支撑牢固后，将模板表面杂物用高压汽吹扫干净。

6、模板施工注意事项

  ⑴、箱梁地板和腹板设直径8cm通气孔，通气孔位置按图纸设计布置，除特殊说明外，一般孔局不大于2.5m。

  ⑵、模板下人孔每隔舱只允许开一个，位置应设在L/4附近受力较小部位，人孔纵向长度不大于80cm，横向长度不大于50cm，并在四角设15cm的倒角。

  ⑶、注意在模板上预留泄水孔。

二、连续梁钢筋及预应力筋制安

钢筋在加工场集中加工，钢筋绑扎严格按施工图纸和规范要求进行，钢筋主筋采用闪光对焊和搭接焊，钢筋骨架绑扎固定后，绑扎其他钢筋，并安放内模。用塑料垫块梅花状布置支垫钢筋，以确保底板和腹板钢筋的保护层厚度。箱梁支座预埋钢板、通气孔预埋管及伸缩缝预埋筋均与箱梁主筋点焊在一起，防止砼浇筑时位置偏移。

钢筋绑扎过程中，按设计文件规定的空间坐标制作预应力波纹管定位钢筋、定位网片，穿入波纹管。锚垫板位置准确、固定、牢固，钢筋骨架底网钢筋制作好后，穿入单端张拉的钢绞线，以使预应力束自锚端注入箱梁砼内。采用双端张拉的预应力束，在砼浇筑后，整体穿束，穿入时采用卷扬机牵引，人工喂束，并应控制穿入速度，以保证钢绞线顺直。

预应力束施工中管道堵塞比较常见。为了确保预应力管道不被堵塞，采取以下措施：

1、在布设波纹管过程中，检查波纹管的完整性，是否有漏洞和损坏现象，如有将破裂处切断或更换。波纹管之间和波纹管与锚垫板之间接头处，用密封带包扎牢固。且在绑扎过程中保证波纹管线型圆顺，不出现折线段，同时教育并禁止作业人员踩踏波纹管。

2、在浇筑砼前认真检查波纹管，是否通顺密封，发现问题及时处理。

3、预应力管道中，预设一条拉索（钢丝绳或钢绞线），并在拉索上设一比管道内径略小的梭头，在砼初凝前往复拉动拉索，使管道不被堵塞。

4、预应力管道穿预应力束之前，用高压水冲洗管道，直至管道内无杂物冲出时为止。

5、砼浇筑时，避免插入式振动器触及波纹管。

钢筋安装注意事项：钢筋安装时注意预埋伸缩缝钢筋和防撞墙钢筋；注意预埋梁底支座处预埋钢板。

三、混凝土施工

本标段连续梁砼浇筑一次完成，主梁混凝土为C50，采用商品砼，根据施工要求向砼供应公司提出相应技术要求，保证混凝土和易性好、不离析，具有良好的可泵性，塌落度到现场控制在14-16cm，初凝时间为8～10h。

混凝土采用泵送入模，输送泵管线顺直，转弯平缓，接头严密，泵送前先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管内壁，泵送混凝土须连续，泵送过程中受料斗内须有足够的混凝土，以防吸入空气产生堵塞。

浇筑按水平分层由低标高向高标高的方法逐层进行，第一次浇筑厚度至地板顶，第二次浇筑至腹板高度一般，第三次浇筑至腹板顶，第四次浇筑顶板和翼缘板，随灌随振捣。振捣采用插入式振捣器随灌注逐层振捣，振捣棒头插入下层混凝土5～10cm，以保证层间结合良好。振动棒大小根据钢筋间距选择，振动棒的移动距离为其作用半径的1.5倍，振捣时防止漏振、欠振，避免过振造成离析。振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，并轻度泛浆为宜。

顶板混凝土浇注时进行刮平，并进行收浆，及时覆盖、浇水养护。   

砼浇筑过程中及浇筑完成后专人抽拔波纹管内芯棒，防止波纹管堵塞，保持畅通。

混凝土浇筑完毕后及时洒水养护，保持混凝土表面湿润。混凝土强度达拆模强度可拆模，并继续进行养护，养护时间视水泥品种、环境温度和湿度而定，最少不小于7天。当环境温度低于5℃时，不得洒水养护，将加强保温防寒。