1、关键控制点（CCP）
危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。
2、关键限值（CL）的确定
根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。
3、原料验收控制
所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。
4、蒸煮
严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。
5、制曲
对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。
5、制醪
控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。
6、发酵
控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过程的污染。
7、淋油
控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。
8、调配
严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。
9、灭菌
对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。
10、罐装
要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。
11、建立监控程序并实施纠正预防措施
关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。
12、建立CCP记录和验证程序
在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。下载本文
