1  范围

本方案适用于纯低温余热发电工程蒸汽管道工程。

2  规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有文件的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB50185-93    工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准

GB50235-97    工业金属管道工程施工及验收规范

GB50242-2002  建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范

3   工艺流程方框图（见图1）

4   工艺过程

4.1 施工准备

4.1.1 根据施工要求，配备工程技术人员。

4.1.2 熟悉图纸和技术规范，做好设计图纸交底工作，并做好记录及签字。

4.1.3 根据施工图及工程文件，编制施工方案和施工预算，绘制单线图。

4.1.4 管道焊接工艺评定，编写焊接工艺及指导书。 

4.1.5 焊工必须通过《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》中的相关内容的上岗培训和考试，合格者方可进行该项目的焊接施工。

4.1.6 根据《特种设备安全检察管理条例》对压力管道的检察的规定，填写申报资料，送技术监督局，办理压力管道安装的监建申请。

4.1.7 组织对全体施工人员进行施工技术及安全交底，明确工作内容、工程进度及相关的规范、规章等要求。

4.1.8 根据工程内容，选定预制场地，并做好防风、防雨等保护措施。

4.1.9 焊条烘焙、收发必须有专人管理。

4.1.10 根据工程内容，落实施工机具进场，并根据施工作业点，合理配备和布置。

4.1.11根据工程内容、工程进度，组织材料进场。落实加工件委托加工工作,并附加工图。

图1  工艺流程方框图

4.1.12 材料的采购、检验与保管

4.1.12.1 采购的材料必须是经技术监督局安全注册并认可的制造企业的产品。

4.1.12.2 进场材料（管子、配件、支撑件、阀件等）其材质、规格、型号和质量必须符合设计和规范要求，并附有制造厂的质量证明文件。管配件应有AZ标记。

4.1.12.3 进场材料（管子、配件、支撑件、阀件等），应进行检查（包括材料外观和合格证及试验报告等一系列资料检查）。并确认物与资料一一对应。

4.1.12.4 阀门检验

1）输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的蒸汽的阀门，应逐个进行检验。

2）输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于等于1860C的蒸汽的阀门，应从每批中抽查10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，如仍不合格，该批阀门不得使用。

3）阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

4）试验合格阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。密封口涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，填写“阀门试验记录”。

5）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得小于3次，调试后填写“安全阀最初调试记录”。

4.1.12.5 经检验合格的材料，应按品种、规格、压力等级不同妥善堆放，并挂牌写上参数，做好入库记录。不合格产品应立即做好标记，及时清退。

4.2  管道的预制

4.2.1根据设计图纸，依据土建基准点，对坐标、标高进行测定。

4.2.2根据设计图纸，对管线安装的可行性进行核验，如发现图纸与实际有矛盾时，不得随意更改，应会同设计和有关部门共同解决，并做好签证确认工作。

4.2.3 根据设计图纸进行管道下料。

4.2.4 管子切口端面倾斜偏差△不得大于管子外径的1％且不得超过3mm（见图2）。

图1 管子切口端面倾斜偏差

图2  管子切口端面倾斜偏差

4.2.5 管子的切割宜用切割机、锯床等机械方法进行，公称通径≥DN150的管子可以用氧、乙炔火焰切割。

4.2.6预制管线上的焊口要避开支、吊架。预定的固定焊口位置要考虑便于焊接和检验等操作工作。 

4.2.7管线支、吊架等位置的定位，应在管线测量时进行，弹簧支、吊架及固定支架应严格按设计要求定位。

4.2.8 管段下料尺寸力求正确，温度计、压力表等仪表取源部位的定位应同时完成。其方向、坐标、标高应符合设计要求。

4.2.9 管道的坡口要求

4.2.9.1管道坡口应尽量采用坡口机或车床加工方法。也可以采用氧、乙炔火焰坡口，但必须用角向砂轮机打磨平整。

4.2.9.2 坡口应符合设计和规范要求。如设计无规定时，应按表1型式进行。

表1  管道坡口形式及尺寸

4.2.9.3 如管道及组成件存在着管壁不等厚情况时，其坡口型式应参照国家标准GB50235第5.0.,图例形式见图3；主管上开三通，其形式按GB50235中附录B中第10款条文加工。见表2

① δ2-δ1≤10mm　　　　　                        ① δ2-δ1≤10mm   

图3  不等厚对接焊件坡口加工

表2   焊件坡口形式和尺寸

4.2.9.4 坡口加工成型后，对坡口面进行打磨（包含内外壁不小于10mm宽度），清除管口上油、漆、垢、锈刺等物质，以确保焊接质量。

4.2.10 在直管预制组对时，要确保管道平直度，用钢直尺来测量管道平直度（方法见图4）。允许偏差值见表3。

图4  管道对口平直度

表3   允许偏差值

4.2.12合格的预制件，必须清除管内氧化铁和杂物，清理结束封堵管口，妥善放置。

4.3　支架安装

4.3.1管道支、吊架的制作安装，其材质、型号、尺寸应符合设计施工图要求，在管道安装前，将支架正确安装到位。对以成品形式提供的支、吊架、弹簧支架等，应按设计施工图要求核对其材质、型号、形式和位置尺寸，应随装随领，不能随意乱放，做好产品保护。

4.3.2 支、吊架的焊缝应饱满、光滑、满焊，不得有漏焊、欠焊、裂纹等缺陷。焊接变形必须矫正，焊接飞溅应清理，并做好油漆防腐。

4.3.3 管道的活动、导向、固定、限位弹簧支架的设置，应严格按设计要求进行，其调整变更应由设计同意、确认，并做好记录。

4.3.4导向、滑动支架的滑动面应光洁、平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移，导向肋板应与管座平行且有3mm～5mm的间隙。

4.3.5 限位、固定支架的材质应与管道的材质相同或相似，其焊接应参照焊接作业指导书，并在膨胀弯预拉伸以后进行固定，固定焊接质量（管道与支托和支托与支承架之间）必须达到能承受管道内压力的轴向反力和热胀冷缩的推力的强度要求。

4.3.6弹簧支、吊架安装高度，除按设计要求安装、调整外，其锁紧块不得随意拆除，须在所有工序完成并在系统试压、绝热完成后，暖管之前逐一按要求、按顺序拆除。

4.3.7安装所需用的临时支架应有足够的强度，不得妨碍正式支架的安装，不得与管道焊接。正式支架安装后，应及时将其拆除、消除痕迹。

4.3.8 补偿器处支架安装要求

4.3.8.1门形或Ω形补偿器处的支架应采用滑动支架，保证在运行时能自由滑动。支架设置在距补偿器两侧弯头起弯点0.5～1.0m处。

4.3.8.2波形补偿器处的支架应采用导向支架，保证在运行时能自由伸缩，不得偏离中心。波形补偿器两端至少各有一个导向支架。

4.3.8.3填料式补偿器活动侧管道的支架应为导向支架，使管道不致偏离中心线，并保证能自由伸缩。单向填料式补偿器应装在固定支架附近，外壳一端连接固定支架处的管道，内套管一端连接热膨胀管道。双向填料式补偿器安装在固定支架中间，补偿器外壳应固定。

4.4 管道的安装

4.4.1 安装管道应根据工程进度计划及现场实际情况进行，一般应在与管路系统安装有关的土建工程、钢结构工程基本完工后及设备已安装到位等前提下进行。要安装的阀件、紧固件、支撑件、预制件等必须是经质量检验合格。

4.4.2 现场的焊接、探伤等工作要有可靠的防雨、防风措施。

4.4.3 管道组对口处必须清除油污、油漆、铁锈等杂物（安装要求同上4.2、4.3条）。

4.4.4阀门安装前，应对法兰密封面、垫圈进行仔细检查。如在搬运过程中损伤，必须进行更换及修复后，方可使用。

4.4.5 阀门安装要注意方向，确保安装方向正确。

4.4.6 法兰紧固应对角、均匀紧固，有拧紧力矩要求的，应严格按规定的力矩拧紧(测力板手经过核验合格的)紧固过程中还应测量法兰的平行间隙，其平行偏差应＜0.5mm。

4.4.7 管道的固定焊口应尽量远离设备，避免设备受到焊接应力影响，施焊完毕应校验。标准是松卸法兰螺栓，所有螺栓能在自由状态下顺利穿进螺栓孔，管道保持原有水平、垂直度。

4.4.8管路上的门型补偿器应严格按设计要求安装，补偿器安装时用千斤顶或神仙葫芦，按设计要求进行预拉伸并进行固定，在该补偿器两侧管路的固定支架固定后，将该补偿器安装在图纸规定的位置，然后进行管口焊接，并做好记录。

4.4.9管道疏水装置、仪表等的安装应及时进行，其安装位置、方向、规格等须满足设计施工图要求。

4.5  管道完整性检查

4.5.1 依据施工图纸及资料（包括管道系统图、平面图、管道剖面图、管道单线图、设计修改图、设计修改通知、技术核定单等）对安装的管道进行完整性检查。

4.5.2 完整性检查步骤

4.5.2.1 施工班组初检；

4.5.2.2 施工班组和项目施工员部复检；

4.5.2.3 施工班组、项目部、监理及业主专检。

4.5.3 完整性检查内容

4.5.3.1 管道、配件、阀件、支撑件等的材质、规格、型号、形式必须符合设计和规范要求；

4.5.3.2 管道、阀件、支架等的走向、位置、安装形式、坡度、水平、垂直度必须符合设计和规范要求；

4.5.3.3连接管道的仪器、仪表必须全部完成。并且安装方向、位置正确；

4.5.3.4紧固件必须齐全，并已全部紧固；

4.5.3.5 支吊架是否已按设计和规范要求进行了布置和加固；

4.5.3.6是否按焊接作业指导书要求完成了全部焊接工作。焊缝探伤数量及质量是否符合设计和规范要求；

4.5.3.7在检查过程中发现问题及时做好记录（包括内容、位置、规格）。并在问题部位的管道上做好标记，便于寻找。及时落实整改。

4.6 管道压力试验

    管道压力试验见公司企业标准《 ZD-3.02-2005  管道压力试验通用技术规程》。

4.7 管道的防腐与绝热

4.7.1 管道的焊缝防腐应在试压试验合格后及时进行。

4.7.2 油漆防腐前应清除管道表面的铁锈、毛刺、重皮、油污等赃物，露出金属光泽后再施工。

4.7.3 管道的油漆防腐其颜色、种类、耐温指标、层数等必须符合设计规定。

4.7.4 油漆应均匀涂刷，不应漏刷、拖拉点滴，刷第二层须待前一层干透后再操作。

4.7.5 油漆涂刷应做好防火、防雨等措施。

4.7.6管道的绝热其材质、厚度、密实度应符合设计要求，出厂合格证与检验报告应齐全。

4.7.7 当绝热设计无规定时，应按国标GB50185-93标准执行。

4.7.8 室外绝热施工应采取防雨措施，否则雨天不应施工。

4.7.9 绝热层的拼缝应小于5mm，多层包扎其接缝错位应＞100 mm，外型平整，垂直管道宜自下而上进行。

4.7.10 管径≤Φ60 mm弯管的绝热，可加工成直角弯, 其余的应加工成虾壳弯，包扎应平整光滑。

4.7.11 绝热保护层的施工按照有关施工工法。

4.8  管道吹扫

4.8.1系统吹扫前与建设单位协调，落实吹扫工作。

4.8.2蒸汽管道吹扫介质一般采用蒸汽，由建设单位的锅炉房或原有蒸汽管提供。

4.8.3 系统吹扫前，所有的防腐系统的绝热工程应完成， 

4.8.4 系统的消音器等排放设备，应全部连通有效（包括临时排放），周围清除可燃物并设警戒线、警戒标志，并设专人看护。

4.8.5试压的临时盲板、管堵等应及时拆除，安全阀、仪表之类应恢复，不能吹扫的设备、阀件等应用临时管线连接，安全阀应经核验有效并连通消音设备。

4.8.6吹扫过程中，应有专人巡视检查，重点观察膨胀弯，导向、固定、弹簧支架等的工作状态，发觉有异常情况应立即汇报，及时采取措施排除异常。

4.8.7 吹扫应以大流量蒸汽进行吹扫，其流速不应低于30m/s。吹扫压力尽量维持在管道设计压力的75%左右，最低不低于25%。 

4.8.8  吹扫应按先总管、后支管的原则进行。当吹扫总管时，用总汽阀控制蒸汽流量；吹扫支管时，用管路中各分支阀门控制流量。阀门开启应缓慢，及时排水，以免形成水锤。

4.8.9蒸汽吹扫前，应先行暖管（升温应缓慢），及时排水，并检查管道热位移情况。然后恒温1h进行吹扫，每个排汽口吹扫两次，每次吹扫一根管道，每次吹扫时间为20～30min，吹扫后自然降温至环境温度，再升温暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。

4.8.10临时吹扫排放管必须有牢固的支架固定。然后用刨光木板置于蒸汽的排放口检查，以木板上无铁锈、脏物为合格。

4.8.11 吹扫合格后，应及时办理签证确认，管道系统必须恢复到安装好的工作状态。

5  职业健康与安全技术措施

5.1 建立安全生产组织制度，做到责任明确，各负其责。

5.2做好自检、互检、专检工作。

5.3施工人员进入施工现场，必须进行安全教育，并做好安全技术交底工作。

5.4 特殊工种必须持证上岗，并接受现场专职安全员的指导、监督，自觉执行特殊工种操作规定。

5.5吊装区域应有红白警示带围护，有专人看护，防止无关人员进入吊装区域，吊装机具、吊索应完好无损，并正确使用。

5.6 各种机械设备操作应有专人负责，熟知施工机械的使用性能和操作要求，超负荷、带故障都应禁止使用。

5.7现场动火须持有动火证，动火前清除区域内易燃、易爆物品，并配备消防灭火设备，设置在显眼易取之处，动火结束应检查火种是否灭绝。

5.8 现场使用脚手架，搭建、修改、拆除脚手架应有专业人员作业，且必须经验收合格，严禁随意拆、搭、修改脚手架。

5.9 探伤施工作业，必须持有施工作业单，作业现场设有警示带、警灯、警报器围护示意，并设专人看护。

5.10 各种用电设施必须专人操作。

5.11 高空作业严禁穿硬底、易滑的鞋，正确使用安全带；工具，材料应摆放平稳，发觉有松动、摇晃等危及安全事故之处，应立即停止施工，及时汇报处理。

6主要施工机具和计量器具（见表4）

表4  主要施工装备一览表