1  施工前的准备工作

    （1）技术准备。进行图纸会审、设计交底及技术交底工作。进行施工组织设计、施工方案及质量、健康、安全、环境措施的编审工作。

    （2）人力资源准备。建立项目组织机构。配置满足工程需要的施工人员。组织主要工种的人员培训、考试取证。

    （3）机具设备准备。完成施工机具设备配置。完成施工机具设备的检修维护。完成具体工程的专用施工机具制作。

    （4）物资准备。施工主要材料的储存应能满足连续作业要求。做好物资采购、验证、运输、保管工作。

    （5）现场准备。办理施工相关手续。施工用地应满足作业要求。完成现场水、路、电、讯、场地平整及施工临设工作。

2  长输管道施工程序

    长输管道一般采用埋地弹性敷设方式，弹性敷设是指管道在外力或自重作用下产生弹性弯曲变形，利用这种变形进行管道敷设的一种方式。按照一般地段施工的方法，其主要施工程序是：线路交桩—测量放线—施工作业带清理及施工便道修筑—管道运输—布管—清理管口—组装焊接—焊接质量检查与返修—补口检漏补伤—管沟开挖— 吊管下沟—管沟回填—三桩埋设—阴极保护—通球试压测径—管线吹扫、干燥—连头 （碰死口）—地貌恢复—水工保护—竣工验收。

3  材料及设备检验

    （1）工程所用材料及设备的材质、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家或行业现行有关标准的规定。应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书。

    （2）钢管应按制造标准检查其外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差。钢管表面不得有裂纹、结症、權皱。

    （3）钢管如有划痕、凹坑、电弧烧痕、椭圆度超标、变形或压扁等缺陷应进行处理。

4  线路交接桩及测量放线

    （1）线路交桩是在完成线路勘察后，设计单位向施工单位进行交接桩的工作。交桩内容包括线路控制（转角）桩，沿线路设置的临时性、永久性水准点，设计代表在现场向施工单位交接设计控制（转角）桩时，应核对桩号、里程、高程、转角角度。

    （2）测量放线是根据设计控制（转角）桩放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线。在线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线上加设百米桩，管道水平转角较大时，应增设加密桩。山区和地形起伏较大地段，其纵向转角变坡点应根据施工图或管道施工测量成果表所标明的变坡点位置、角度、曲率半径等参数放线。

5  施工作业带清理及施工便道修筑

    （1）施工作业带清理。施工作业带占地宽度应和管道的直径、开挖土方的类型和体积、所使用的机械以及管道安装方法相适应。在施工作业带范围内，对影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木清理干净。注意防止水土流失和保护标志桩不受到破坏。

    （2）施工便道修筑。施工通道是连接国家正规公路与施工作业带之间的道路，施工便道应平坦，并具有足够的承载能力，能保证施工车辆和设备的行驶安全。施工便道路面宽度宜大于4m，并与公路平缓接通，每2km宜设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽度宜大于10m，弯道的转弯半径宜大于18m。

6  防腐管的装卸、运输及保管

    （1）装卸。防腐管装卸不得损伤防腐层，应用不损伤管口的专用吊具，弯管应采取吊管带装卸。

    （2）运输。防腐管装车前，应核对防腐管的防腐等级、材质、壁厚，不宜将不同防腐等级、材质、壁厚的防腐管混装，防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其他软质材料衬垫。

    （3）保管。防腐管的存放和堆置高度应保证管子不会发生损伤和永久变形，采取防止滚落的措施。不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下铺垫两排枕木或沙袋，管子距地面的距离宜大于200mm，防腐管运抵施工现场后，露天存放时间超过3个月时应采取防护措施。

7  布管及现场坡口加工

    （1）布管

    1）按设计图纸规定的钢管材质、规格和防腐层等级布管。布管前测量管口周长、直径，进行匹配组对。沟上布管前每根管子应设置管墩，平原地区管墩的髙度宜为0）4〜0）5m，山区应根据地形变化设置，用袋装软质材料作为管墩，管与管首尾相接处宜错开一个管径。

    2）沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持足够的安全距离。

    （2）根据焊接工艺规程加工、检查坡口。复合型坡口宜在施工现场采用坡口机进行加工，管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。

8  管口组对、焊接及验收

    （1）焊接施工前规定。应制定焊接工艺预规程，进行焊接工艺评定，根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。焊工必须具有国家有关部门颁发的相应资格证书。

    （2）焊接环境要求。在下列任何一种环境中，未采取有效防护措施不得进行焊接：雨雪天气；大气相对湿度大于90%;低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s；自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；气体保护焊，风速大于2m/s；环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。

    （3）管口组对

    管口组对优先选用内对口器，不具备使用内对口器条件时可选用外对口器；使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡；使用外对口器时，在根焊完成不少于管周长50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。

    （4）管口焊接

    1） 管口焊接前预热应符合焊接工艺规程的规定，预热宽度不应小于坡口两侧各50mm，使用测温蜡笔、红外线测温仪等测温工具测量，管口应均匀加热，当环境温度低于-5°C时，采用电加热进行预热。

    2）管道焊接应符合焊接工艺规程的要求，根焊完成后，应立即进行热焊，各焊道宜连续焊接，控制道间温度；在焊接作业中，焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作，每处修补长度不应小于50mm。每日作业结束后应将管线端部管口临时封堵，遇水及沟下焊管线应采取防水措施。焊口应有标志，焊口标志包括工程名称缩写、标段号、桩位号、流水号用记号笔写在距焊口（油、气流动方向下游）lm处防腐层表面，并同时作好焊接记录。

    3）所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除，出现的非裂纹性缺陷，可直接返修，按照返修焊接工艺规程，焊缝在同一部位的返修不允许超过两次，根部只允许返修一次，否则应将该焊缝切除。

    （5）焊缝的检验与验收

    1）焊缝经外观检查合格后方可进行无损检测

    a） 焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、弧坑等缺陷。

    b） 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高应在0〜3 mm范围内，向母材的过渡应平滑。

    c）焊缝表面宽度每侧宜比坡口表面宽1〜2mm。

    d）咬边的最大尺寸应符合规定。

    2）无损检测应符合国家及石油行业现行标准的规定，射线检测及超声检测的合格等级均为Ⅱ级。穿、跨越水域、公路、铁路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝及未经试压的管道碰死口焊缝，均应进行100%超声检测和射线检测。

9  管道防腐补口

    管道无损检测合格后，应及时进行防腐补口。热收缩套补口是目前常用的施工方法，补口前应对管体进行预热，预热温度通常为60〜80°C，达到预热温度，迅速将热收缩套安装就位，热收缩套与管口两侧搭接50mm以上。防腐层的外表面应平整，无漏涂、褶皱、流淌、气泡和针孔等缺陷；防腐层应能有效地附着在金属表面；聚乙烯热收缩套（带）、聚乙烯冷缠粘胶带，以及双组分环氧粉末补伤液、补伤热熔棒等补口、补伤材料应按其生产厂家使用说明的要求施工。

10  管沟开挖

    （1）管沟边坡坡度应根据土壤类别、力学性能和管沟开挖深度确定，深度在5m以内管沟最陡边坡的坡度应按规范要求确定。深度超过5m的管沟边坡应根据实际情况，采取放缓边坡、支撑或阶梯式开挖措施。

    （2） 一般地段管沟开挖时，将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土应距沟边不小于1m。

    （3）爆破开挖管沟宜在布管前完成，爆破作业应由有爆破资质的单位承担。

    （4）管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合规定。石方段管沟沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。

11  管道下沟及回填

    （1）管道下沟

    1）管线的焊接、无损检测、补口完成后，应及时下沟。一个作业（机组）施工段，沟上放置管道的连续长度不宜超过10km。下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰雪等异物。石方或戈壁段管沟，应预先在沟底垫300mm厚细土，细土的最大粒径不得大于20mm。

    2）管道应使用吊管机等起重设备进行下沟，不得使用推土机或撬杠等非起重机具。吊具应使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，不得直接使用钢丝绳。

    3）管道下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，以防止擦伤防腐层。管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于150mm。管道壁和管沟壁之间的间隙不少于150mm。管道应与沟底充分结合，局部悬空应用细土填塞（捣固），管道下沟后应对管顶标高进行测量。

   （2）管道回填

    1）管道下沟后应及时回填。回填前应排除沟内积水，石方、戈壁或冻土段管沟应先回填细土至管顶上方300mm，细土的最大粒径不应大于20mm。然后回填原土石方，最大粒径不得大于250mm;

    2）管沟回填土宜高出地面0.3m以上，覆土应与管沟中心线一致，管沟回填土自然沉降密实后（一般地段自然沉降30d后，沼泽地段及地下水位高的地段自然沉降7d后），应对管道防腐层进行地面检漏并符合设计规定。

12  管道清管测径、试压及干燥

    （1）石油天然气长输管道在下沟回填后应清管、测径及试压，清管、测径及试压应分段进行。管道清管、测径及试压施工前，应编制施工方案，制定安全措施，试压装置，包括阀门和管道应经过试压检验合格后方能使用。

    （2）分段试压前，应采用清管球（器）进行清管，清管介质采用空气。清管次数不应少于两次，以开口端不再排出杂物为合格。清管合格后应在试压前后分别进行测径，采用铝质测径板，直径为试压段中最大壁厚钢管或者弯头内径的90%，当测径板通过管段后，无变形、褶皱为合格。

    （3）水压试验：分段水压试验的管段长度不宜超过35km，分段水压试验时的压力值、稳压时间及合格标准应符合规定。

    （4）气压试验：分段气压试验的管段长度不宜超过18km，试压用的压力表应经过校验，并应在有效期内，压力表精度应不低于1.6级，试压时的压力表应不少于2块，分别安装在试压管段的两端。试压时的升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得超过1MPa。当压力升至0.3倍和0.6倍强度试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。油、气管道分段气压试验的压力值、稳压时间及合格标准应符合规定。

    (5）输气管道干燥：输气管道试压、清管结束后进行管道干燥。

13  管道连头

    管道连头处的管道焊接应严格执行连头焊接工艺规程，应在焊接完成后进行100%超声检测和100%射线检测，裂纹缺陷不允许返修，其他缺陷只允许返修一次。

14  地貌恢复

管道连头处两道环形焊缝焊接完成并检查合格后，应立即进行里程桩、转角桩、标志桩的埋设和地貌恢复工作。 下载本文