㈠钻孔桩施工

⒈施工顺序

按照年度工程进度计划安排，并结合现场施工条件，施工顺序具体安排为：

用4台JC1500冲击钻机施工牛粪沟高架桥的钻孔桩；用2台JC1500冲击钻机施工碧柳河大桥钻孔桩；用2台JC1500冲击钻机施工泉子河沟大桥的钻孔桩。

⒉单机成桩进度估计

本合同段桥梁共有钻孔桩108根，其中桩径为Ф1.5m的40根，桩径为Ф1.2m的48根，桩径为Ф1.3m的20根，根据桩位的地质条件，桩长从17m到32m不等，地质有较厚的砂卵石。根据我们以往的施工经验，采用冲击钻泥浆护壁成孔较适合本桥的工程地质。

⒊筑岛

为了提供钻孔机械施工工作面，保证施工安全，根据设计图纸及现场勘察掌握的情况，碧柳河大桥拟采取水中围堰筑岛的方法为钻孔施工提供钻机的工作面。围堰为双层编织袋围堰，编织袋内装砂卵石，码砌成梯形。双层围堰之间用粘土填芯，避免开挖横系梁基坑时边坡透水。围堰施工完成后，在中间填筑砂卵石料，形成岛面。结构尺寸如图8-1所示。

⒋泥浆池布置

陆地上钻孔的泥浆池布置在桥跨中间，并隔孔布置。泥浆池容积为15m3，并与容积为20m3的沉淀池串联并用。如图8-2所示。

水中钻孔桩的泥浆池采用管道运输，方法是在两桥台后靠上游一侧各设置一个泥浆池，容积为50m3，并在泥浆池中设置泥浆搅拌机，通过φ40cm钢管做输浆管道将两岸的两个泥浆箱相连，输浆钢管架立在便桥一侧的支架上，并在输浆管道上对应水中的每个墩位处安装一个过浆阀门，保证钻孔掏渣过程中随时向护筒内补浆。同时在每个水中平台上设置一个沉淀池，容积为10m3，掏渣筒清孔泥渣倒入沉淀池经沉淀后泥渣留在池中，泥浆可自流回孔内，保证泥浆循环使用，避免浪费。在施工过程中保证泥浆池中的浆面标高施工高于护筒顶标高1.5m左右，以便靠水头压力向孔内补浆。水中钻孔泥浆供应如图8-3

⒌施工技术方案及工艺操作特点

⑴护筒的埋设

因河漫滩地表覆盖层多为砂性土，有3m左右的强透水层，为防止塌孔，施工时孔口使用4m～5m高的钢护筒，直径分别为Ф1.8m（桩径D=1.5m）、Ф1.5m（桩径D=1.2 m）和Ф1.3m（桩径D=1.00m），壁厚12mm。采用人工挖土并配合振拔桩锤打入的方法埋设钢护筒，埋设时必须认真进行，护筒四周用粘土填筑，并分层夯实处理，护筒顶要高出岛面0.3m左右，并在顶部焊加强筋和吊耳，开进水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。

⑵钻孔

钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查、维修。钻机就位后，底座和顶端平稳，不产生位移或沉陷。钻机架顶部的起重滑轮槽缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在同一铅垂线上。

在邻孔混凝土灌注完毕并达到2.5Mpa抗压强度后开钻，开始时用小冲程冲击钻进，低锤勤打，少抽渣，使开口圆顺。当冲击钻至护筒底时，加入小于15厘米的片石和粘土，反复冲击，挤密护筒底部周围土层。钻进至护筒底2.0～3.0米后以正常冲程钻进。正常钻孔过程中，遇土层时，适当减少冲程，并加入适量片石；遇到砂层时，适当增加粘土用量，以提高泥浆比重增大悬浮力；遇到卵石层时适当加大冲程，以增加冲击力。钻进过程中经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。每进尺5.0～8.0米，用检孔器检查一次钻孔的直径。操作人员认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交时详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2.0m的水头高度，钻进作业必须保持连续性，升降钻头时平稳，不得碰撞护筒和孔壁。

钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，造浆用的粘土应符合下列技术要求：

①泥浆相对密度1.20～1.40；②粘度22～30s；③胶体率不低于95%；④含砂率不大于4%；⑤失水量不大于20ml/30min；⑥泥皮厚不小于3mm/30min；⑦静切力3～5Pa；⑧酸碱度PH=8～11。 

桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深、倾斜度和孔底沉渣等进行检查，并填写终孔检验记录。

⑶清孔

①钻进过程中清孔

钻孔施工过程中，每进尺一定的深度后，停止钻进，将钻头提离钻孔，卷扬机起吊底口带活门的抽渣桶，清掏钻渣，边掏边往钻孔内补充清水，以保持孔内水头防止出现坍孔。至出渣无明显大块时即可停止清孔，继续钻进，如此循环，直至达到设计钻孔底标高。

沉淀池沉渣达到池高2/3后，利用人工将沉淀池中沉渣清楚，运输到指定位置。

②终孔后清孔

钻孔达到设计标高，并对桩经、垂直度检验合格后，立即进行终孔清孔作业，使灌注水下混凝土时沉渣厚度符合设计要求。大功率真空吸泥泵与导管连接后用钻机的卷扬机送到孔底，开动泥浆泵，泵吸反循环清孔，浓浆排至沉淀池中，经沉淀后稀浆自流回孔内，并通过输浆管从泥浆池内及时向孔内补浆。至吸出泥浆手试无明显砂石且泥浆不粘手时即可停止清孔，进入下道工序施工。

在下设完钢筋骨架后，或在灌注水下混凝土前检查孔底沉渣厚度。当沉渣厚度满足设计要求时进行灌注水下混凝土施工，负责要进行二次清孔。

⑷钻孔事故预防及处理

钻孔灌注桩是本桥的难点工程，但并不是因为其工艺复杂，而因为钻孔时间长，容易造成塌孔，同时因为地质复杂，可能遇到孤石。施工过程中，要有充分的思想准备，采取可行的措施加以预防和处理。

①事故预防措施：在钻孔过程中，始终保持孔内泥浆水头，保持护筒内的泥浆顶面高出地下水位至少1.5米以上，为防止出现缩孔和塌孔现象，及时连续补充泥浆。

②坍塌处理：若在孔口坍塌，回填后重新埋护筒再钻；若在孔内坍塌，首先在坍塌位置，回填片石与粘土混合物到塌孔位置以上1.0～2.0米；若塌孔严重时则全部回填，待回填物密实后再进行钻进。

③钻孔偏斜的处理：在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔使正直，偏斜严重时回填片石与粘土到偏斜处，待密实后再进行钻进。

⑸钢筋骨架制作与安装

钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口焊接接长。焊接采用帮条单面焊，焊缝长度满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18的钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。钢筋骨架在下放过程中注意防止碰撞孔壁，如放入困难，则查明原因，不得强行插入。钢筋骨架放入后的顶面和底面标高符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

⑹灌注水下混凝土

水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径350mm，壁厚10mm，分节长度1m～2m，最下端一节长5m。导管使用前须进行水密、承压和接头抗压试验。

灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。

导管在吊入孔内时，其位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架影响孔壁稳定。

水下混凝土的水灰比为0.5，坍落度20cm±2cm，并通过试验确定掺入适量缓凝剂，初凝时间不小于6h。采用泵送混凝土至设在导管顶端的储料斗。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注开始后，连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中经常用测探锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～4m，特殊情况下不小于1m或大于6m。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：

①使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲力；

②当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m～0.8m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，清理现场。

⒍桩头处理与无损检测

对于超灌的桩头混凝土采取人工清除。清除时用力适度,先凿好桩的周边,再逐层剥离,以防止对桩基非清除部分造成损坏和扰动。

桩基无损检测：桩头处理完毕后，采用HCS-6型超声波检测仪对桩进行无损检测。检测过程中，监理工程师始终在现场旁站。检测结果以检测报告形式反映，无问题的可进行下道工序施工，如有怀疑时可进一步采取钻芯取样检查。确有问题时及时与设计单位联系，采取补桩等技术措施，保证使用功能。

㈡桥台扩大基础施工

⒈基坑开挖

采用人工配合挖掘机进行基础基坑开挖，机械开挖至坑底时要保留不小于30cm的厚度，待基础浇砌圬工前，再用人工挖至基底标高。遇到石质坚硬、风化较弱的岩层时，凿岩机械打眼，放小炮处理，数量不大时用风镐凿除。开挖时，根据不同土层，采用不同的边坡坡度，确保基坑边坡的稳定。基础埋置较深时，基坑边坡中部加设1.0米平台。基坑范围大于基础轮廓0.8m作为立模工作面。当基坑挖至设计标高时，先自行检测基底几何尺寸、标高误差、基底处理及基底土质，自行检测合格后，报请监理工程师检查并签证后，立即进行下道工序施工。当基底土质与设计不符时，及时与监理工程师及设计单位联系处理。

基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。严禁基坑长时间暴露，避免受到雨水浸泡。

⒉基础砼施工

⑴模板：采用组合钢模板，由U型卡连接，周围设钢管围带加固，模内以圆钢拉杆和方木支撑固定，随着砼的浇筑逐渐撤出支撑的方木。

⑵砼在现场用带自动计量装置的强制式搅拌机拌制，一次施工砼用量较小且距离较近时，采用小翻斗车运输，人工送料经滑槽入模；施工砼方量大时，砼运输车输送，或泵送混凝土浇筑。振捣棒捣固入模的砼直至密实。因岩石基坑基底引起的局部不平采取砼补平并先行施工。

片石砼浇筑时，石块在清洗干净后均匀分布，并在捣实的混凝土埋入一半左右。埋放石块的数量不超过混凝土结构体积的25%，片石尺寸不大于30~40cm，浇筑后，每个石块四周至少应有10cm厚的混凝土包围，其早期结构侧面和顶面净距不小于15cm，且不得接触钢筋和预埋件。

⑶砼浇筑后，采用先洒水后塑料薄膜覆盖养生，按龄期及时送检试件。拆模后报监理工程师并经审批后及时进行基坑回填、夯实。

㈢墩台身施工

⒈施工工艺

见“表5   桥梁墩台身施工工艺框图”。

    ⒉施工方法

⑴墩柱施工采用整体式钢模板，桥台模板采用大块组合钢模，在加工厂定型加工好后，汽车运至现场。采用汽车吊立模，整体浇筑，以确保墩台身外观质量。

模板使用前检查其刚度和变形情况，保证其面板平面变形不大小1.5mm，钢棱、柱箍变形不超过L/500和B/500，防止浇注砼时有明显挠曲和变形。

⑵钢筋集中在加工厂加工好后，汽车运至现场绑扎或焊接。钢筋焊接采用闪光对焊或电弧焊，保证钢筋接头按规范规定相互错开，不在同一个截面内。

钢筋加工前，先进行质量检查和调直、除锈、除油污。钢筋弯曲、绑扎或焊接时，使用符合规范要求和监理工程师同意的机械设备，按设计图纸和施工规范的要求进行操作。

⑶墩台身混凝土施工采用集中拌合，翻斗车运输，汽车吊垂直提升，滑槽或串筒入模，机械振捣。混凝土入模时下落高差不大于2米。

㈣台帽、盖梁施工

台帽、盖梁施工中，以碗扣式支架做支架基础，支架支撑于基础上。上担型钢，在型钢上铺设底模。调整好底模标高及轴线，然后在底模上绑扎或焊接加工好的钢筋，经监理工程师检查合格后，支立侧模。底模采用竹胶模板，侧模采用万能组合钢模板，角钢与对拉螺栓加固。支座垫石模板采用框架式木模，浇筑混凝土时控制其顶面标高及混凝土顶面平整度。

㈤预应力混凝土连续梁施工

⒈主梁预制

本标段预应力连续箱梁和T梁施工方法基本相同，一并叙述如下，施工工艺流程图见“本篇  表5《主要分项工程施工工艺框图》”。

⑴梁场布置

拟采用龙门吊架梁的施工方案，梁场布置在台后。

⑵模板

预制场单排布置预制梁底座，预制底座采用25cm厚的C25钢筋混凝土，并按设计要求设反拱。浇筑底座前先对地基进行夯实处理。模板制作：底模由4根纵向槽钢和角钢横联组成的框架及上铺5mm厚的钢板组成；侧模采用分片拼装式钢模板，面板为8mm厚钢板，背肋用10号槽钢加强；端模用6mm钢板；箱梁内模采用竹胶模板。

内模分段加工，每段4m～5m，段与段之间通过卡扣连接。接缝处用橡胶压条压紧，严禁漏浆。为了避免浇筑混凝土时内模上浮，内模应加固牢靠，底面以混凝土垫块或钢支腿支承，顶面以压杠压牢。

⑶钢筋骨架

钢筋在钢筋棚下料加工，在制梁台座上绑扎，待钢筋骨架安装完成后，进行预应力管道安装，先按管道坐标焊制管道定位钢筋。为了保证预应力管道的通顺，适当增加定位筋，本桥采用波纹管制孔。波纹管在现场利用专用钢带加工，接头处利用透明胶布封死，避免漏浆。

⑷砼浇筑

采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的两端向跨中对称、均衡地进行。分段长度4m～6m，分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处的混凝土的良好接合。顶板浇筑完成后，及时整平，抹面收浆。

水平运输用轻型翻斗车，提升设备采用5t小龙门吊。砼振捣以附着式振捣器为主，辅以插入式振捣器。砼浇筑过程中，经常用通孔器疏通波纹管，保证管道畅通。

⑸养生、拆模

砼浇筑完成后即用帆布覆盖，蒸气养生。同体养生试块强度达到200MPa后拆模，然后先洒水后塑料薄膜覆盖养生。

⑹张拉、锚固

梁的混凝土强度达到了图纸规定的传力锚固强度后进行张拉。预施应力采用控制应力和伸长值(应变)双控法、互相校核。本合同段选用YCW200/250型千斤顶，按规范经校核后使用。严格按设计要求进行预应力筋的下料、编束、穿束。每组钢束采用两端张拉，严格按设计给定的程序，对称、均衡进行。张拉过程中绘制张拉管理曲线图，对张拉全过程进行监控，确保有效应力达到设计的100％。当实际伸长值与理论伸长值之差大于6％时，立即停止张拉，查明原因并采取措施调整后，再继续张拉。发生滑丝或断丝超过规范要求时，进行更换后重新张拉。

预应力钢束张拉程序如下：

0→10％σ（初张拉）→100％σ（持荷2分钟锚固）。预应力钢束张拉完成后，测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后割断露头。

⑺孔道压浆、封端

所有钢铰线束张拉锚固及放张完成后，进行孔道压浆，压浆是现浇梁施工的关键工序，直接影响着连续梁的使用寿命。压浆采用活塞式压浆泵，灰浆拌制采用灰浆搅拌机。在压浆前先用高压水冲洗孔道，然后用空气压缩机吹干孔道内的积水。再采用压浆泵压入水泥浆，水灰比选用0.4～0.5，灰浆掺加高效减水剂,以0.5～0.7MPa的恒压，一次注浆完毕，压浆完成后及时封锚。为了确保压浆、封锚质量，防止压浆后灰浆收缩出现空隙，在施工时，严格控制水泥浆的水灰比及压浆压力并作好压浆记录。

压浆操作程序如下：

①清洗孔道：锚外多余预应力筋割掉后，观察确无滑丝等现象后，先用高压水冲冼孔道，后用高压风吹干孔道。

②安装压浆器具：依次安装密封盖、压浆嘴、压浆阀，并将压浆管道与压浆机、进浆阀连接在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。

③拌制灰浆：在拌合机起动后，先加水，后倒入水泥和减水剂，拌合时间不少于3分钟。

④启动压浆泵开始压浆，待出浆阀溢出的水泥浆变成原浆时，关闭出浆阀，并保持0.4～1.0Mpa的压力3～5分钟，然后关闭进浆阀（对于长度大于70m以上孔道此时在出浆端补压一次，以保证孔道灰浆密实度），最后压浆泵回浆，卸掉压浆管。

⑤拆卸压浆器具：待灰浆初凝后，拆除压浆阀、压浆嘴、密封盖等，并清洗干净以备下次使用。

所有钢丝束张拉锚固完成后利用大龙门吊机将梁移至存梁场，在存梁场进行孔道压浆，梁头封锚时，严格控制好浇筑砼的配合比，同时控制好封端模板的几何尺寸，防止封锚砼造成预制梁超长或缩短现象发生。

⒉架桥机架梁

施工工艺流程见“本篇表5《主要分项工程施工工艺框图》” 

架梁方法为：梁场布设在台后路基上。预制箱梁用龙门吊通过纵向轨道运至待架孔位，横向沿盖梁顶轨道拖拉就位。

待一孔梁架设完成后，及时焊接全孔横梁及翼缘板钢筋，设置接头板束波纹管并穿束，在日温最低时浇筑连续接头，中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围的桥面板，达到设计强度的95%后，对称张拉顶部负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。在混凝土达到一定强度后，接长龙门吊走行线，架桥机后支腿转向，前移架桥机架设下一孔梁。

⒊支座

⑴垫石及支座安装

垫石是永久支座的基石。由于支座安装平整度和对中精度要求高，因此垫石四角及平面高差应小于1mm，为此垫石分两层浇筑。首层浇筑标高比设计标高低15cm。第二层应利用带微调整平器的模板，控制浇筑标高比设计标高稍高，再利用整平器及精密水准仪量测，反复整平混凝土面。在安装支座前凿毛垫石铺厚2cm~3cm，强度与墩身等强的砂浆，砂浆浇筑标高较设计标高略高（3mm），然后安放支座就位，用锤振击，使其符合设计标高，偏差不得大于1mm；水平位置偏差不得大于2mm。

⑵临时支座

临时支座的作用是承受架梁时梁体在简支状态下传来的荷载。在梁体合龙后便于拆除和体系转换。临时支座采用C40硫磺砂浆混凝土，即在混凝土支座中层设有10cm~20cm厚夹有电阻丝的硫磺砂浆层两层，便于拆除。

⒋体系转换

置于临时支座上成简支状态的梁及时连接绑扎桥面板、横梁及接头段钢筋，设置接头板束波纹管并穿束浇筑连续接头、中横梁及两侧与顶板负弯矩束同长范围的桥面板的混凝土，待浇筑的混凝土达95%设计强度后张拉顶板负弯矩预应力束，并压注水泥浆。接头施工完成后，由跨中向支点浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，拆除临时支座，完成体系转换。然后浇筑桥面调平层混凝土、喷洒防水层、现浇护拦、进行桥面铺装及伸缩缝安装。

㈥桥面系施工

⒈桥面混凝土施工

⑴桥面混凝土施工前将桥面混凝土浮浆清凿干净，并用清水冲洗。

⑵绑扎梁端接缝钢筋网及桥面钢筋网。

⑶安装振捣梁走行轨道，走行轨道采用6号槽钢，半幅顺桥向设置5道，用锚栓锚固在箱梁桥面板上。锚栓纵向间距为1.5m，走行轨道可以通过螺栓上下调整高程，其顶面高程即为相应点桥面防水混凝土的顶面高程。

⑷桥面混凝土采用混凝土搅拌运输车运输，泵车泵送入模。人工摊铺混凝土。先用平板振捣器振捣，后用振捣梁振捣，紧接着用提浆滚筒提浆，用刮平板配合人工精平，最后拉毛压纹。以上工序平行作业，顺次向前推进。待混凝土初凝后用麻袋覆盖洒水养护，或喷洒养护剂养护。

⑸施工桥面防水混凝土时按图纸设计位置预留好伸缩缝的工作槽。

⒉防撞护栏施工

防撞护栏在桥面防水混凝土施工完成后进行。施工工艺为：扶正预埋钢筋→绑扎护栏钢筋（按设计位置留施工缝）→支立模板→检查签证→浇筑混凝土→养护→拆模→养护。

施工注意事项：

⑴现浇护栏在桥跨完全处于自承状态后进行。

⑵护栏必须全桥对直、校平（弯桥、坡桥要求平顺）；护栏顶的标高符合设计要求，以使线形顺适、外表美观，无明显的下垂和拱起。竣工后的护栏中线、内外两个侧面及相同部位上的各个杆件等分别在一条直线或一个平面上。

⑶护栏外表平整、光洁、美观，不出现蜂窝、麻面，不合格的构件一律废除，金属构件在安装过程中尽量避免破坏保护层，安装完成后，对损坏的保护层按规定方法修复。

⑷施工缝要妥善处理。设置和施工质量要保证护栏随主梁一同伸缩，伸缩缝内填满橡胶或沥青胶泥等弹性、不透水的材料，无松散的砂浆和活动时有可能剥落的砂浆薄皮。

⒊伸缩缝安装施工

⑴工厂组装好的伸缩装置运到工地后妥善保管，不漏天存放，并垫离地面30cm以上。

⑵伸缩装置吊装就位前将预留槽内混凝土凿毛并清扫干净，扶正预埋锚固钢筋。安装前按安装时的实际温度调整组装定位值，并由施工安装负责人检查签字后用专用卡具将其固定。

⑶吊装时按照吊点起吊，必要时再作加强措施，确保安全可靠。安装时伸缩装置的中心线与桥梁中心线相重合，偏差不超过10mm；伸缩装置顺桥向的宽度应对称分布在伸缩缝的间隙上，并使其顶面标高与设计标高吻合，垫平伸缩装置，然后穿放横向联接水平钢筋，将伸缩装置上的锚固钢筋与梁上预埋钢筋在两侧同时焊牢，放松卡具，使其自由伸缩。

⑷完成以上工序后，安装模板，按设计图纸的要求，在预留槽口内浇筑混凝土。浇筑混凝土时振捣密实，防止混凝土混凝土溅、填在密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象立即清除，然后进行养护。

四、涵洞工程

 本合同段包括钢筋砼盖板涵49座、石拱涵1座、钢筋砼箱涵1座。

㈠钢筋砼盖板涵

⒈施工工艺流程如下：

测量放样→基坑开挖→基础施工→墙身施工→端墙施工→盖板预制、安装→涂防水层→两侧及锥坡填土→砌筑锥坡→洞口铺砌→支立帽石模板→浇筑帽石混凝土→养护→拆模。

    ⒉施工方法

⑴基坑开挖采用人工配合挖掘机进行施工。

⑵浆砌片石采用挤浆法施工，竖向分段砌筑。先砌筑外圈定位石，然后砌筑内填石。施工时做到砂浆饱满，组砌合理。

⑶模板均采用大块组合钢模，定型加工好后，现场拼装。砼在拌合站集中拌合，翻斗车运输，插入式振捣器振捣密实。盖板集中预制，平板车运输，汽车吊安装。安装前，涵台帽砼强度达到设计强度的70% 以上，并检查盖板和涵台尺寸。安装完毕，盖板上吊装装置用砂浆或监理工程师批准和其它材料填满，相邻板块间用高等级水泥砂浆填塞密实。

⑷墙身每4～6米设一道与基础上下贯通的沉降缝，沉降缝内塞沥青木板或沥青麻絮，墙体砌完后，把木板凿除10cm，用不少于10cm厚砂浆勾缝。防水层按设计制作。

⑸涵基、涵侧回填，采用符合规范要求的回填料，两侧对称进行回填夯实。回填土分层进行，分层用内燃夯实机械夯实，并达到设计的密实度。

    ⒊施工注意事项  

    ⑴基坑开挖后，立即进行基础施工，保护基底不被破坏。涵身按图纸要求设置沉降缝，并用设计图纸规定的材料填塞。

    ⑵出入口沟床整理顺直，与上下游排水系统的连接圆顺稳固、保证水流顺畅。

⑶涵洞两侧路堤缺口待涵洞主体工程竣工并达到强度后再进行填筑。填筑分层、对称、水平进行，小型碾压机具压实，不在一侧偏推、偏填。顶部填筑超过0.6米后可通行大型施工机械。

㈡石拱涵

⒈预留孔满堂式钢管拱架

⑴拱架基础

利用涵底铺砌作为拱架基础。

⑵拱架安装

由拱脚开始，全拱圈宽度推进，合龙于拱顶处。立杆位置正确并垂直与工字钢顶面，相邻立杆接头错开使其不在同一水平面内，扣件架设时拧紧对接接头使其平稳、牢固；顶端小横杆安装时不能弯曲，小横杆的连接扣件，在浇注混凝土过程中，派专人经常检查，防止松滑。缆风绳捆绑点上下游要求交叉，且对等收紧。

⒉拱圈施工

⑴按设计图纸，在拱圈大样上划分块数和确定尺寸，拱石预制成矩形。

⑵拱圈块径向缝垂直于拱轴线，拱圈的任一纵排的石块，分别与邻近和临排的石块形成长度不小于100mm的径向搭接和纵向搭接，砌缝宽度为10-20mm。

⑶对于甚陡的径向缝，在拱石间塞填木片形成固定缝，以便随后将砂浆填入；对于不甚陡的径向缝，在已成石块侧面铺砂浆，随后横向压挤砌筑相邻预制块。拱石铺砌在纵横向保持对称、平衡，并随时进行观察和测定以控制拱架和拱圈的变形。

⑷拱圈施工时在拱脚、拱顶预制块两侧、拱架的结构缝、分段点及有可能出现裂缝处设置空缝，空缝的设置和填塞满足下列要求：

①外露面的空缝宽度30-40mm    ，以便填浆。将M20水泥砂浆块插入空缝以保持缝宽。

②空缝两侧的拱石侧面应凿成规则形状。

③空缝在拱圈砌筑砂浆强度达到设计等级70%后进行填塞，填塞时分层捣实。

④在全部拱圈砌筑完以及卸拱架前，应完成空缝填浆工作，填缝砂浆应为M20及以上的半干硬水泥砂浆。所有空缝的填浆和捣实自两拱脚向拱顶对称进行。

⑸封拱在当地平均气温5℃～15℃时进行。当拱圈分成几段砌筑时，填缝砂浆达到设计等级的50%才能封拱，在几处同时完成拱圈合龙。

⑹拱上建筑在拱圈合龙和空缝填塞完成，并经养护使砂浆强度应达到设计等级的30%时进行。砌筑由拱脚向拱顶对称、均衡地进行。 

⑺拱上填土在砌筑砂浆强度达到设计的70%时即可进行，但在砂浆强度达到设计强度后拆除拱架。

㈢钢筋砼箱涵

⒈基坑开挖

基坑开挖采用放坡开挖，坑壁坡度为1：0.5，两侧工作面宽80cm，以便在基础底面外安置模板、设置排水沟、集水坑，采用挖掘机开挖。施工注意事项：

⑴基坑开挖前先做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水沟，并在适当距离设截水沟，且防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。

⑵基坑边缘留有护道，弃土及材料堆放距坑边缘不小于0.5m，同时不允许大型施工机械在基坑边通过。

⑶施工时随时注意观察坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。

⑷基坑施工与结构物施工及回填等工序相互配合，开展平行流水作业，不可延续时间过长，更使基坑长期暴露，自基坑开挖至完成连续不断的施工。

⑸开挖至距坑底标高30cm时停止开挖，作为保护层，待垫层施工前，用人工挖至基底设计高程。

⒉洞身施工

⑴底板混凝土

底板混凝土在垫层完成后进行，首先在垫层混凝土上按钢筋布置间距划线，绑扎钢筋，然后支立底板侧模，侧模采用组合钢模板，侧模高度为1.5m，此部分模板不拆除，待底模混凝土施工完成后在其上面支立侧墙外模。

⑵侧墙及顶板施工

底板混凝土浇筑完成后，在其上面搭设满堂红碗扣式支架，支立侧板内模及顶板底模，此部分模板采用整体模板，然后绑扎侧板及顶板钢筋，检查合格后，支立侧板外模，侧板外模采用组合钢模板。模板采用外撑内拉式的加固方式。

⑶混凝土施工

混凝土采用砼运输车运输，通过滑槽入模，插入式振捣器振捣。为加快模板的周转周期，可在混凝土拌和时加入适量的FND高效减水剂。

⑷基坑回填

混凝土拆模经检查验收后立即进行回填施工，避免防水层长期暴露而老化。回填土方采用机械配合人工分层回填，分层厚度不大于15cm。靠近基底较窄的部位采用振动冲击夯压实，压实度达到95%；上部较宽的部位采用振动压路机压实。

㈣砌石质量控制

⒈石料质量

石料等级符合规定或监理工程师要求。石料取自质量合格的石场；石料不含有妨碍砂浆的粘结或有损于外露面外观的污泥、油渍或其他有害物质；并且选用强度高、密实坚固、质地细致、无风化剥落和裂纹及结构缺陷的石料。 

片石的厚度不小于150mm，镶面石料选择尺寸稍大并具有平整表面，加以修凿，在角隅处使用较大石料，修凿方正。

⒉施工质量

在砌筑前每一石块均用清水洗净并使其彻底饱和，垫层亦干净并湿润。所有石块均座于新砂浆上，在砂浆凝固前，所有缝塞满浆，石块固定就位。

石料均按层砌筑。在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝采用凹缝，勾缝深度不小于20mm。在7-14d内采用覆盖草袋湿润法养生。下载本文