⽬录

第⼀章、编制依据┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1 第⼆章、⼯程概况┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1

第三章、施⼯部署┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3 第四章、施⼯⽅案及主要技术措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6 4.1测量放线┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6

4.2旋挖成孔抗滑桩施⼯┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈7

4.3锚索施⼯┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈21

4.4锚杆挂⽹喷射砼施⼯┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈27

4.5挡⼟板施⼯┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈33

4.6桩顶冠梁施⼯┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈35 第五章、⼯程质量保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈36 第六章、⼯期保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈41 第七章、安全⽣产保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈43 第⼋章、现场⽂明施⼯和环境保护措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈46

第⼀章编制依据

1、设计研究院设计的《基坑边坡治理⼯程施⼯设计图》

2、地质⼯程勘察设计院⼯程出具的《岩⼟⼯程勘察报告》；

3、现⾏规范、标准：

《建筑⼯程施⼯质量验收统⼀标准》GB50300-2001

《⼯程测量规范》GB50026—2007

《建筑地基基础设计规范》GB50007—2012

《建筑地基基础技术规范》JG79-2002

《重庆市建筑软弱地基基础设计规范》DBJ50-047-2006

《建筑地基基础⼯程施⼯质量验收规范》GB50202-2002

《建筑桩基技术规范》JGJ94—2008

《建筑桩基检测技术规范》JGJ106-2003

《混凝⼟检验评定标准》GBJ107-2010

《混凝⼟结构⼯程施⼯质量验收规范》GB50204—2002（2011版）

《钢筋机械连接通⽤技术规程》JGJ107-2010

《建筑机械使⽤安全技术规程》JGJ33-2001

《建筑施⼯安全检查标准》JGJ59-2011

《施⼯现场临时⽤电安全技术规范》JGJ46-2005

第⼆章⼯程概况

2.1地理位置

2.2项⽬概况

因建筑物布置和建设配套的需要，本项⽬⼟⽯⽅采⽤整体⼤开挖，从⽽致使开挖基底与⼩区道路间存在⾼达7～19m的⾼边坡。为了施⼯区域的安全和红⽯路、⼩区道路路基的稳定，边坡⽀护情况如下：1、北侧段采⽤桩锚结构⽀挡，桩径有1.8m、2m，桩间距6m（局部凸⾓段加密为

3m），嵌⼊中等风化深度见设计⽴⾯图。离桩顶3.50m设置⼀排锚索。桩间挡板厚度

200mm，对⼟层及强风化段桩间挡板采⽤现浇钢筋混凝⼟⾯板，中等风化段采⽤喷射混凝⼟⾯板进⾏⽀护，伸缩缝约20m⼀道。桩采⽤旋挖跳桩法进⾏施⼯，钢筋有HRB400、HRB335。混凝⼟强度等级C40。

2、南侧B线段采⽤桩板挡墙进⾏⽀挡，桩径有1.5m、1.8m、2m、2.2m，桩间距6m （局部调整为4m或4.5m），嵌⼊中等风化深度见设计⽴⾯图。桩间挡板厚度200mm，对坡顶⼟层及强风化采⽤现浇钢筋混凝⼟⾯板，中等风化岩⽯段采⽤喷射混凝⼟⾯板进⾏⽀护，伸缩缝约25m⼀道。桩采⽤旋挖跳桩法进⾏施⼯，钢筋有HRB400、HRB335。混凝⼟强度等级C40。

局部采⽤锚杆挂⽹喷射进⾏⽀挡。

3、东侧C线段采⽤桩锚结构⽀挡，桩径有0.8m、1.2m，桩间距2.5m（局部调整为1.8m），嵌⼊中等风化深度见设计⽴⾯图。离桩顶3. 0m（5m）设置⼀排锚索。桩间挡板厚度200mm，对坡顶⼟层及强风化采⽤现浇钢筋混凝⼟⾯板，中等风化岩⽯段采⽤喷射混凝⼟⾯板进⾏⽀护，伸缩缝约20m⼀道。桩采⽤旋挖跳桩法进⾏施⼯，钢筋有HRB400、HRB335。混凝⼟强度等级C40。

4、桩顶冠梁宽同桩直径，⾼500mm，钢筋采⽤HRB335Φ18、HPB300Φ10，混凝⼟强度等级C40。

5、预应⼒锚索杆体材料由15、12、10束采⽤1×7标准型-15.20-1860预应⼒钢绞线组成，参数详见下表。

锚索类型试验荷载值（KN）

15束1×7Φs15.2 20

12束1×7Φs15.2 1671

10束1×7Φs15.2 1393

本⼯程预应⼒锚索主要技术参数：

⑴孔径：Ф145；倾⾓：30°、25°

⑵杆体材料：15束、12束、10束1×7Φs15.2钢绞线；

⑶灌注材料：采⽤M30⽔泥砂浆，浆体材料要求：普硅32.5⽔泥，砂应选⽤中细砂，当采⽤特细砂是其细度模数不宜⼩于

0.7。注浆压⼒0.6MPa。

⑷锚具：采⽤OVM系列之OVM15型张拉锚具，型号为OVM15-15、 OVM15-12。

2.3⼯程地质条件

1、地形、地貌：

场地属侵蚀剥蚀浅丘⼭包、斜坡、平坝及沟槽地貌，北侧以浅丘⼭包、平坝为主，南侧以斜坡、沟槽为主，总体呈北东⾼、南西低。北侧地形⼤部分地段为平坦建筑撤除区，局部为陡坎等，其地形坡⾓0～5°；南侧地形⼤部分为斜坡，地形坡⾓⼀般15～30°、最⼤约36°、局部地段为缓坡、平坝及陡坎等。

2、⽔⽂条件：场地内⽆河流等地表⽔体，仅局部沟槽地段存在沖沟，但勘察期间均为⼲沟。

3、地质构造

据调查与⼯程地质测绘，场地位⾦鳌寺向斜西翼，岩层产状120°∠7°，⽆断层通过，基岩构造裂隙不发育，地质构造简单，基岩⾯为结合性很差的软弱结构⾯，场区见2组主要构造裂隙，主要特征如下：

○1组裂隙：98°∠80°，结构⾯平直⽆填充，裂隙宽3-5mm，⼀般裂隙间距1.5～3.0m，延伸3-15m，属结合差的硬性结合⾯。

○2组组裂隙：198°∠85°，结构⾯平直，泥质填充，裂隙宽0-3mm，⼀般裂隙间距0.5～2.5m，延伸2-10m，属结合差的硬性结合⾯。

4、地层岩性

根据地勘报告，该段边坡地层有第四系全新统（Q

4）和侏罗系中统沙溪庙组(J2

s)。主

要为⼈⼯素填⼟及沙溪庙组(J

2

s)的泥岩、砂岩。

第三章施⼯布署3.1施⼯准备

3.1.1技术准备

1、查勘施⼯现场、地形、地貌及周边环境。

2、向甲⽅索取⽤地红线规划图。

3、向甲⽅索取施⼯⽤所需图纸，⽂件齐备。

4、组织图纸会审交底。

5、编制详细的施⼯⽅案。

6、编制施⼯图预算。

7、提出材料、构件、半成品加⼯采购计划。

8、定位测量放线认定。

9、确定原材料、半成品供应商。

10、特殊⼯种培训。

3.1.2材料准备

1、开⼯前根据进度需要，提前提出主要材料需求计划。

2、备⾜施⼯⽤的周转材料，根据进度，提前⼊场。

3.1.3机具准备

序号机械设备名称规格型号数量备注

1 旋挖机SR280、360 3台

3 液压凿岩机5台

4 锚杆钻机2台

5 挖机320型2台

6 起重机50T、25T 2台

7 空压机VY-12/7 5台

8 便携式注浆泵QB152型5台

9 钢筋断料机QW-650 2台

10 钢筋弯曲机GW40 1台

11 电焊机BX1-500 2台

12 混凝⼟振动器ZN50 4台

13 钢筋套丝机2套

14 张拉千⽄顶6台15 导管内径260 2套

3.2施⼯道路及场地排⽔

1、由于场地正在平基，为了解决机械设备进场道路，采取利⽤平基⼟⽯⽅的临时施⼯道路作为进场道路。

2、旋挖机、吊车进⼊作业部位的施⼯道路，与⼟⽯⽅平基单位协调，在平基部位修建⼀条临时道路给予解决。

3、场地排⽔：在边坡坡顶设置⼀道截⽔沟，截⽔沟与边坡挡墙之间⽤100mm厚C20混凝⼟进⾏硬化处理，坡脚排⽔结合地下车库排⽔沟综合考虑，沟底纵坡均不⼩于

0.5％，截⽔沟净宽不⼩于300mm，起点深度不⼩于200mm，内侧⽤M5⽔泥砂浆抹灰。

基底设⼀个2000×2000×1500的集⽔井，采⽤M5⽔泥砂浆砌200mm厚页岩实⼼砖，内侧抹1：2.5⽔泥砂浆厚20mm，采⽤机械排⽔的⽅式抽排⾄附近的排⽔管⽹。

3.3劳动⼒组织

按公司⼀贯原则，采⽤专项分包形式：选择各专业性、技术性较强的班组承担不同的分项⼯程，使⼯程各个⼯序质量均达到质量标准要求。

班组配置：旋挖桩班组2个，负责桩⼟⽯⽅开挖、混凝⼟浇筑；钢筋制作安装班组⼀个，负责桩、挡⼟板、冠梁钢筋制作安装；模板班组⼀个，负责桩、挡⼟板模板安装；预应⼒锚索班组⼀个，负责锚孔成孔，灌浆、锚孔张拉等⼯序⼯作。各个分包单位在项⽬部统⼀领导下按既定⽅案进⾏有序的穿插施⼯。

3.4项⽬织组管理

为保证各项⽬标的实现，建⽴健全相应的管理体系，确保⽬标实现。以公司领导为核⼼建⽴管理机构、质量保证体系、安全保证体系。

项⽬部管理层应做到职责分配合理、明确，⼯作中既分⼯⼜合作，即分⼯不分家：做到每件事情均有具体的责任⼈，每个管理⼈员均有权管每⼀件事，特别是⼯程质量、安全、⽂明施⼯，必须进⾏全员管理。形成⼀个⾼效精⼲的强有⼒的管理班⼦。具体岗位设置如下：

1、根据本⼯程实际情况和建设单位质量、⼯期要求及本公司项⽬管理特⾊，项⽬部的管理⼯作分部门管理，实⾏部门负责制，本⼯程设项⽬经理⼀名。负责本⼯程的全⾯管理与内外关系的协调。

2、技术组：设现场技术负责⼈⼀名、技术员⼀名、质检员⼀名，在公司技术总⼯的领导下负责本⼯程的技术⼯作和经济⼯作。

3、施⼯组：配置⼀名主办⼯长，两名⼆线施⼯员。在项⽬经理统⼀领导下实⾏主办⼯长负责制。

4、测量组：设测量负责⼈⼀名，负责本⼯程的定位点、标⾼、控制⽹的投测⼯作，组织⼆名施⼯员配合测量负责⼈⼯作。

5、安全组：设安全负责⼈⼀名，另设⼀名专职安全员。负责本⼯程的安全⽂明施⼯管理⼯作。

6、内业资料组：设资料负责⼈⼀名，资料员⼀名，⾏政⽂员⼀名。资料负责⼈对本部门⼈员的⼯作全⾯负责管理。

7、预算组：设造价⼯程师⼀名，另配置造价员⼀名，造价⼯程师负责本部门的所有

⼯作、签证办理等⼯作。

8、材料组：所有材料由公司集中采购，现场设材料库房，库房设置负责⼈⼀名，库管员⼀名，对整个现场的材料进⾏管理，统⼀调配。

9、施⼯作业层由各专业班组组成。

3.5施⼯进度计划

本⼯程施⼯进度计划：依据建设单位要求结合现场实际情况，⾃2012年4⽉6⽇开⼯⾄2012年10⽉25⽇完⼯，共计200天。

第四章施⼯⽅案及主要技术措施

4.1测量放线

4.1.1放线依据

依据《⼯程测量规范及条⽂说明》（GB50026-2007）、边坡治理⼯程施⼯图。

4.1.2施⼯测量⼯艺流程

测量仪器（全站仪、经纬仪、⽔准仪、钢尺）的检定、核验→校测起始依据→场地控制⽹测设→建筑物的定位放线→基础放线→建筑物的竖向控制。

4.1.3⼯程定位放线及标⾼控制

1）在基础施⼯前请业主通知放线办(包括规划办)对给定的场内坐标控制点进⾏复核，我⽅在复核前派专业测量员将各引出控制点投测回场地内，并按平⾯图布置测设出建筑的的控制⾓点。经放线办复核⽆误后，对放出的轴线形成“⼯程定位测量记录”，交业主或监理现场代表复核并签字。经闭合检查⽆误满⾜规范要求并经监理认可后将其轴线引⾄建筑物外，并作准永久控制桩，⽤砼保护或引⾄附近已有建筑物上，以此为准分出其他尺⼨和轴线，作为建筑物轴线、垂直度的控制线。

2）本⼯程采⽤经纬仪正、倒镜投点法进⾏放线。投点前，复核各轴线桩位后，将经纬仪架设于轴线上，瞄准⽅向标志，依据计算的⾓度，转动照准部，正镜和倒镜将该轴线投测到地⾯上，并把两次投测的点位取中，再在所投测的中点上架设经纬仪，后视轴线桩标志，旋转照准部180ο，检查前视标志⽆误后，将该轴线投测⾄地⾯上弹出墨线。待各主要轴线投测⾄地⾯上以后，复核间距⽆误，即可根据平⾯图的尺⼨进⾏建筑物各细部放样。

3）⾼程控制：本⼯程⾼程控制依据建设单位移交的⽔准点位及⾼程数据(绝对⾼程换算为相对⾼程)，按三等⽔准测量要求，把⾼程点引测⾄施⼯现场，设⼆⾄三个⽔准点，做好明显标记，同时定期对各标⾼点观察⾼程进⾏复核。 4.1.4量偏差控制

测量放线⼯作实⾏复核制，所有轴线要闭合测量，闭合差<3mm ，否则应重测或调整闭合差，复测后要有完整的测量记录，并交技术负责⼈审核。每次投测前，将仪器作⼀次严格检验，防⽌因仪器本⾝的缺陷造成测量误差，轴线交⾓精度要求

180±10”和90±6”，距离精度±5mm 。

4.2旋挖成孔抗滑桩施⼯

4.2.1⼯艺流程

不合格

钢护筒施⼯

钻机就位

成孔检测

钻进成孔

清孔

沉渣厚度测试

安放钢筋笼下导管

沉渣厚度检测

导管⽔密性试验

钢筋笼制作

钻渣外运

⼆次清孔

钢护筒制作

监理⼯程师检测监理⼯程师检测

监理⼯程师检测

监理⼯程师检测

监理⼯程师检测

施⼯准备

测量放样

移机4.2.2钻机钻孔

1、护筒埋设

根据测量技术要求，以桩位中⼼点为圆⼼挖出⽐设计桩径⼤400mm 的基坑，采⽤⼗字中⼼吊锤法将护筒（护筒直径为

D+200mm ，D 为施⼯桩径）垂直固定于桩位处进⾏校正，达到要求后，⽅可埋设。其技术要求如下：

⑴护筒采⽤钢板卷制，护筒中⼼偏差不⼤于10mm ，倾斜度不⼤于1％，同时⾼出地⾯300mm 为宜。

⑵护筒基坑深度⼀般为1.00～1.50m ，遇障碍物需清除后⽅能埋设。

⑶校正后⽤粘⼟将护筒周围埋实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发⽣位移。⑷作好记录进⾏复测。

2、成孔钻进

超声波检测灌注⽔下砼

合格

交⼯验收

监理⼯程师旁站监理⼯程师旁站

监理⼯程师旁站

设计桩径D 护筒直径基坑直径

⼗字架

设计桩径D 护筒直径基坑直径

1100~1300

300

地⾯

护筒

开始钻孔时要保证钻杆垂直,钻机稳定，然后进⾏钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻⽃并施加压⼒，将⼟挤⼊钻⽃内，仪表⾃动显⽰筒满时，钻⽃底部关闭，提升钻⽃将⼟卸于堆放地点。总的施⼯⼯艺是通过钻⽃的旋转、削⼟、提升、卸⼟，反复循环直⾄成孔。

3、注意事项

⑴旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较⼤，造成埋钻事故。

⑵若钻机升降钻⽃时速度过快，钻⽃外壁和孔壁之间产⽣较⼤负压作⽤，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻⽃升降时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻⽃升降速度保持在0.75－0.80m/s。当钻⾄粉砂层或亚砂⼟层时，其升降速度应更加缓慢。

⑶施⼯钻进过程中及时取钻渣样品，查明⼟类并记录，以便与设计资料核对。遇地质情况与设计发⽣差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施⼯。

⑷钻孔完成后要及时从孔⼝撤出钻机，防⽌压塌桩孔。孔⼝⽤硬质物（⽊枋、⽊板）盖上以防⽌⼈或杂物坠落的安全隐患。

⑸为了下⼀道⼯序能够正常施⼯，钻孔完成后及时⽤准备好的铲车清除孔⼝渣⼟到固定位置，达到场地平整、⼲净，为后继施⼯提供必要条件。

⑹渣⼟堆⾄甲⽅指定地点,基础施⼯完成后,进⾏⼟⽅回填。

4、钻孔异常情况处理

在钻孔发现异常情况涉及结构安全或者与地质勘察报告不符合时，⽴即报请监理及甲⽅现场确认。

⑴当发现坍孔并且坍孔不严重时，应⽴即处理避免时间过长发⽣严重的坍孔。发现坍

孔时通知现场⼯长、并组织钻机及⼈员就位。处理办法：钻头就位缓慢升进孔内，到达坍孔位置后，⽤铲车适量加粘⼟，钻机反钻将粘⼟挤压⼊孔壁以此修复孔壁，达到效果后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。

⑵塌孔较严重时采⽤回灌低标号C20混凝⼟措施：

①根据塌孔情况，在钻孔过程中出现轻微塌孔，则采取回灌低标号C20普通商品砼，回灌⾼度超过塌孔顶⾯500mm，待回灌砼终凝后（不低于24⼩时），⽤钻机再次从回灌砼⾯向下钻孔；

②钻开第⼀次回灌砼层后，如还未填充密实则采⽤前述⽅式回灌低标号砼，直⾄所有塌孔段全部处理完成。

⑶塌孔⾮常严重时采⽤⼯具式拔管【外套管】措施：

全护筒灌注桩施⼯⼯艺，是⼀种⽐较重要的桩基施⼯⽅法。它的优点是污染低，可靠性⾼，适⽤于多种地质⼯况。缺点是成本⾼，下放、回收⽐较困难。螺旋护筒施⼯步骤：

①场地平整，

②测量放样；

③钻机就位，上好钻头、对好中⼼点慢慢下压钻头，再次确定桩的中⼼点，开始缓慢钻进⾄3⽶左右，提升钻头移开钻头。

④下第⼀节钢护筒（第⼀节加管靴5⽶长）下⾄3⽶。

⑤钻机换掉钻头，换上护筒驱动器，提升主杆动⼒头，将主杆上的护筒驱动器对准钢护筒上⼝，将驱动器平衡卡在护筒上⼝的四周，卡上螺栓，开始钻动钻杆，附带加压直⾄把护筒送⾄⼟层内，停⽌钻进。去掉驱动器，移开钻杆，换上钻头，对准护筒中⼼位置，慢慢钻进下压，钻头⾥⾯⼟满以后提升钻杆，倒出泥⼟反复钻进。如此反复施⼯直到护筒伸⼊岩层内300mm内为⽌。孔⼝杆⾼与钢护筒的⾼差，保持0.3⽶，保证砼浇注⽅便和拔护筒⽅便。

⑥终孔后,清除孔底沉渣,安放钢筋笼吊车就位安放孔⼝架下浇注管底部离孔底30—50㎝最后安上料⽃，⼀切准备就绪,开始浇注砼，砼浇注到8⽶—10⽶时,停⽌浇注砼取下料⽃，⽤10#钢丝绳导住导管，吊车提升导管(不宜过⾼)⽤⼀根钢管横穿在钢护筒边缘⼝⼦上再把钢丝绳移到钢管上。

⑦拔导管,移动钻机，钻杆，换上驱动器卡在护筒上，卡在护筒上，卡在螺栓,轻轻左右转动，动⼒头，向上提升，⾼度达到3⽶时，去掉螺栓，吊车吊下第⼀节护筒,移开钻杆。下好孔⼝架和砼料⽃取下钢丝绳吊车吊住料⽃,继续浇注砼，浇注⾄13⽶—15⽶时

如前再去掉第⼆根和第三根钢护筒在拔钢护筒时必须注意,钢护筒的埋设深度，如此反复直⾄最后⼀根护筒拔出，成孔拔正钢筋笼,移开钻机，吊车，准备下⼀⼯序施⼯。

⒁⼀次性钢护筒措施：

①对于垮塌⾮常严重的桩，采⽤⼀次性钢护筒；

②钢筒采取定型加⼯，壁厚5mm、套筒外径为：设计直径+50mm（为了保证设计桩径），钢筒每节长度约⼀⽶长（定型加⼯完成后运⾄施⼯现场），在平坦地⾯采取满焊把每节连接起来，⽤专⽤设备放⼊孔内，钢筒底部最低⼀节套筒加焊合⾦齿，采⽤专⽤机械旋转钻⼊岩层内300~500mm，上⼝⾼出塌孔段(或⽔位线以上)1~2m；然后采⽤旋挖机械正常成孔；

⑸钻孔中发⽣弯孔和缩孔时，⼀般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进⾏反复扫孔，直到钻孔正直。如发⽣严重弯孔、应采⽤⼩⽚⽯或卵⽯与黏⼟混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。

⑹发⽣卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动⼤绳、采⽤⼩钻头冲击以及其他措施，使钻头松动后再提起。

⑺发⽣掉钻时，应查明情况尽快处理。严禁⼈员进⼊没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进⼊有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内⽆有害⽓体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，⽅可进⼊，并设专⼈负责现场指挥。

⑻对于钻孔过程中遇到孤⽯、夹层等特殊地质情况时，要求放慢钻进速度，并延长钻孔时间，逐步钻进通过孤⽯或夹层。

⑼因故停钻时，应将钻头提出孔外，不要将钻头放于孔内休息或过夜。

4.2.3岩芯取样

根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后(⽬测)，⽤筒钻钻进，将孔底中风化层岩⽯取出，送检合格后，根据施⼯图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。

桩内挖出的⼟⽯⽅，堆放在桩边3.0⽶以外范围，堆放⾼度不超过1.5⽶⾼，每天由挖机负责转运场内桩边的⼟⽯⽅、转运到每处堆场，根据每处堆场的具体情况，及时⽤320型挖⼟机配合⼈⼯⽤汽车把堆场的⼟⽯⽅运出施⼯现场，堆放在建设⽅指定的场外堆场。4.2.4成孔检查

1、孔径、孔形和竖直度检测,

旋挖桩的垂直度控制由全⾃动数控旋挖机⾃⾏控制，操作⼈员必须⾼度积中，随时注意钻孔质量。

孔径检测是在成孔后，下⼊钢筋笼前进⾏的，是根据桩径制做笼式探孔器⼊孔检测。探孔器⽤Φ20 的钢筋制作，其外径不得⼩于钻孔桩的设计孔径，其长度等于4～6倍桩径。检测时，将探孔器吊起，孔的中⼼与起吊钢丝绳保持⼀致，慢慢放⼊孔内，上下通畅⽆阻表明孔径、孔形及竖直度符合要求。如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除钻孔中发⽣弯孔和缩孔。要将钻机的钻头，提起到偏斜处进⾏反复扫孔，直到钻孔正直。发⽣缩孔时，应加⼊泥浆并调整泥浆指标反复扫孔，扩⼤孔径。如发⽣严重弯孔，采⽤⼩⽚⽯或卵⽯与黏⼟混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。

2、孔深和孔底沉渣检测

孔深和孔底沉渣采⽤标准测绳检测。测绳必须经检校过的钢尺进⾏校核。测法如下：使⽤满⾜灌注桩⾼度的测锤,慢慢地沉⼊孔内，凭⼈的⼿感探测沉渣顶⾯的位置,其施⼯孔深和测量孔深之差,即为沉渣厚度。沉渣厚度控制在100mm以内。

4.2.5清孔

钻孔达到地堪探测的中风化岩层并达到设计嵌岩深度后，报监理、甲⽅检查合格后，进⾏清孔。清孔处理的⽬的是使孔底沉渣厚度符合质量要求和设计要求，然后⽴即进⼊下道⼯序，以免孔成形完成后拖延时间过长发⽣坍孔增加成本。

因本施⼯场地地质情况是回填泥⼟、原⽣⼟及原⽣泥岩或砂岩，同时为了保证⼯效（快速成孔）钻孔⽅法采⽤螺旋成孔⼲钻法，此⽅法更能保证成孔质量。钻孔完成后，清孔采⽤⾃制的平底双开门清孔钻头进⾏清孔。经过实践证明，采⽤该清孔钻头清孔时可将

孔内残留细⼩⽯渣、粉末及积⽔全部清除⼲净，达到最终孔底沉渣厚度⼩于10cm的设计要求。

4.2.6钢筋笼制作及吊装

1、钢材的具体要求

进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材和焊接质量按施⼯验收规范要求进⾏见证取样送检。

钢筋的表⾯应洁净，使⽤前将表⾯油渍、鳞锈等清除⼲净；

钢筋应平直，⽆局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。

2、钢筋笼的制作

(1)钢筋笼的制作严格按照设计及规范要求施⼯。

(2)钢筋连接:○1钢筋笼纵向钢筋φ22、φ25、φ28、φ32四种直径的钢筋采⽤滚压直螺纹机械连接接头，其连接质量必须符合《钢筋机械连接通⽤技术规程》的要求。其余纵向钢筋均采⽤单⾯搭接焊，单⾯焊的长度不应⼩于10d（d为钢筋直径），两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线⼀致。HRB335级钢筋采⽤E50型焊条焊接。HRB400级钢筋采⽤E55型焊条焊接。受⼒钢筋连接接头应设置在内⼒较⼩处，并错开布置，同⼀断⾯内的钢筋接头不得超过总数的50%。

○2钢筋笼螺旋箍筋采⽤单箍绑扎搭接且点焊，搭接长度≥1.05LabE且≥300mm。

（3）加劲箍间距2⽶设置⼀道，由于钢筋笼重量⼤，为保证吊装时确保钢筋笼的不变形，在加劲箍内设井字型加强钢筋（内衬钢筋）间距同加劲箍，加强钢筋采⽤HRB335Φ16钢筋。加劲箍与加劲箍之间采⽤HRB400Φ28作斜撑加固（详附图）。

钢筋笼直接⽤钢丝绳吊装钢筋笼⽆法满⾜吊装要求。结合以往经验，钢筋笼顶部第⼀道加劲箍处设四个吊点，吊点处⽤

160mm长的HRB335φ16短钢筋与主筋焊牢并顶住加劲箍（详附图）。

3、钢筋笼的吊装

因现场边坡较⾼，钢筋笼制作及堆放场地与旋挖桩就位点约14m左右的⾼差，钢筋笼吨位⼜较⼤（约7～8吨），长度约25m，普通型号的吊车⽆法满⾜使⽤要求，因此采⽤两台轮式起重机进⾏钢筋笼吊装就位，吊车型号选⽤⼀台QY50型，⼀台QY25型。

吊车QY50型当⼯作幅度6m时，起重量为8.2吨，起升⾼度31m，满⾜钢筋笼吊装要求。QY25型吊车主要起辅助作⽤。

吊放钢筋笼⼊孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放⼊孔，⼊孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停⽌下放，查明原因进⾏处理。严禁⾼提猛落和强制下放。

4、钢筋笼允许偏差

（1）钢筋笼吊放⼊孔后的容许偏差如下：

①钢筋笼中⼼与桩孔中⼼偏差不⼤于±100mm，

②钢筋笼底⾯⾼程偏差不⼤于±100mm。

（2）钻孔桩钢筋⾻架允许偏差如下表：

序号项⽬允许偏差（mm）检验⽅法1 钢筋⾻架在承台底以下长度±100尺量检查

2 钢筋⾻架直径±20

3 主钢筋间距±10

尺量检查

4 加强筋间距±20

不少于5处

5 螺旋筋间距±20下载本文