设计图上有两种规格的沉井，分别为￠7900mm直径的圆井沉井和8400×4900mm的方形沉井，根据施工现场的实际情况决定采用方井或圆井。

1、沉井施工程序

基坑测量放样 基坑开挖 刃脚垫层施工 立井筒内模和支架 钢筋绑扎 立外模和支架 浇捣混凝土 养护及拆模 封砌预留孔 凿除垫层、挖土下沉 沉降观察 铺设碎石及混凝土垫层 绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土 混凝土养护 素土回填。

2、基坑测量放样

根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，沉井基坑开挖深度取1.5-2 米，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取2米，基坑边坡采用1:1。整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。

3、基坑开挖

根据沉井中心座标及水准点进行测量放样,经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。挖土用1台1M3履带式反铲挖土机挖土，并与人工配合操作。考虑到拆除垫层、支模、脚手架操作的需要，基坑宽比沉井宽2M。另外，基坑按1：1放坡。基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵或泥浆泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。

4、刃脚垫层施工

刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力。

4.1、砂垫层厚度的确定

砂垫土层厚度，以最高沉井制作的重量为例,和土基承栽力通过计算确定,设定砂垫土层厚hs=0.4m, 复核满足以下公式条件

P≤ƒ

式中P—传布到砂垫层底部下地基表面的压力(KPa)

ƒ—砂垫层F地基允许承栽力(Kpa)

P=(b／(b+hs)P+γs·hs

式中b—刃脚踏面下素砼垫层宽度b=0.7m

hs—砂垫层厚度hs=0.4

γs—砂垫层重力密度γs =15KN／mЗ

P—作用在砂垫层顶角的平均压力(Kpa)

P=Q／A=4280／14.29=299.5(Kpa)

Q—沉井重量和施工荷载Q=4280KN

A-沉井脚和底梁踏面下素砼垫层面积A=14.29,代入上式得

P=【0.7／(0.7+0.4)】×299.5+15×0.4=754.7Kpa

砂垫层下地基容许承载力ƒ,按地质资料提供的土质c、Φ值,按以下计算确定

ƒ=NDγD D+Nc·C 

式中取C=10Kpa,φ=21.8，ND=12.9 Nc =5.85

D—素砼垫层底埋置深度(按基坑标高+2.5m计)D=3.5m

γD—基砼底面以上土的平均重力密度γD=19KN／mЗ

ƒ=12.9×19×3.5+5.85×3=875.4

复核结论P=754.7Kpa＜ƒ=875.4KPa,设定的砂垫层厚度0.4m能满足地基容许承载要求。

砂垫层采用加水分层夯实的办法施工，夯实工具为平板式振捣器。

4.2、混凝土垫层厚度的确定

混凝土垫层厚度可按下式计算公式计算：

ｈ＝（Ｇ0／Ｒ－ｂ）／2

根据计算结果，混凝土垫层厚度ｈ为10～15厘米（工作井为15厘米，接收井为10厘米）。

混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上。

5、立井筒内模和支架

由于顶管沉井高度达6-8米左右，因此，井身混凝土分二节浇捣，内模同样分二节安装。井筒模板采用18㎜厚竹胶合板与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。

刃脚踏脚部分的内模采用18㎜厚竹胶合板，宽度与刃脚同宽。井身内模支架采用φ48㎜脚手钢管支撑。钢管支架必须架设稳固，如有必要，可采用对撑支架，增加内模的稳定性。

6、钢筋绑扎

6.1、在临时设施场地内设置钢筋加工棚，进行钢筋下料及时加工成型。

6.2、钢筋进场后，对钢筋外表锈蚀、麻坑、裂纹、夹砂等现象进行检查，原材料按业主要求分批取样做机械性能试验，全部指标合格后，进行钢筋加工，并向监理工程师呈交质保书及相应检查报告。

6.3、对于焊接接长使用的钢筋，按相应规定做机械性能试验，普通砼中直径大于25mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于20mm的Ⅰ级钢筋，以及直径大于25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋均应采用焊接接头。向监理代表呈交试验报告，用于绑扎。

6.4、现场搭接长度使用的钢筋严格执行规范规定。

6.5、由于本工程中钢筋数量多，规格多，故进货后，钢筋堆放应分规格堆开，中间隔好，留下的短料亦按规格堆开，以便加工时用。

6.6、钢筋施工人员应严格按照设计图进行翻样，并按翻样图进行弯配钢筋，确保每根钢筋的尺寸准确。而且由于构筑物多，因此每个构筑物的钢筋加工，均专人负责，立签标志，防止混淆。每种近似的成型钢筋件需设置明确标志，归类堆放。而且需有专人保管，提货。

6.7、严格按施工图纸进行绑扎，保证每根钢筋位置准确，绑扎必须牢固，特别是箍筋角与主钢筋的交接点均应扎牢，对必要地方应用电焊焊接加强。

6.8、为了保证上层钢筋的位置正确不下挠，应按图纸设置架立钢筋，考虑到砼料入模的冲击力，若按图纸设置仍不够时，应另行增加，也可在模板上铺设横楞，用#8铁丝吊住面层钢筋，以不使面层钢筋下挠为目的。

6.9、钢筋保护层将严格用砂浆垫块控制，在墙上的砂浆垫块应预埋入铅丝，以利绑扎，钢筋净保护层厚度（通常为）：底板：35mm,顶盖板：20mm，井壁及梁30mm。

6.10、对于墙板施工缝处钢筋粘结浆体将认真清理干净。

6.11、墙板钢筋绑扎时，需借助于活动脚手架完成。

6.12、每次钢筋绑扎成型后，请监理工程师检查隐蔽工程后方可支模浇砼。

6.13、浇筑砼时，应派专人看管，及时纠正钢筋偏差。 

7、立外模和支架

钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。井壁内外模用串心螺丝固定，串心螺丝采用φ16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抹平，确保不渗水。外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。本工程沉井施工，采用组合钢模板拼装施工。

7.1、模板应具一定强度、刚度、表面平整，以保证施工质量。

7.2、模板固定件及支撑必须牢固，能满足施工时的竖向荷载和水平荷载。

7.3、模板安装时，模板表面应涂隔离剂，使模板面与砼面分开，且严禁隔离剂污染钢筋。

7.4、模板接缝应严密合缝，防止振捣砼时发生漏浆现象。

7.5、支撑时必须挂垂球，随时校正模板平面位置、平整度和垂直度。

7.6、固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。

7.7、在模板内设置观察孔，清洗孔和砼浇捣孔，这些孔的设置要在砼浇捣关和浇捣过程中便于密闭。

7.8、模板及支架在安装过程中，设置斜支撑，防止倾覆现象的发生。

7.9、沉井采用串筒浇注，浇筑砼落差高度不宜超过2m，以控制砼对模板最在侧压力。

7.10、内外模采用Φ14圆钢对拉螺栓固定，中间设φ50*3止水片，墙壁两端用4mm厚木方块，拆模后将木块凿除，并割除处露钢筋部分，然后用1：1EA微膨胀水泥浆抹平。

7.11、预留圆孔模板宽度不大于30cm，预留孔平面位置、高度、尺寸均应符合设计，并经复核。

7.12、拆模后，模板需平整，涂有脱模剂保护，分规格堆放。

7.13、支撑脚手架，采用Φ48无缝钢管，脚手架采用专用扣件联接。脚手架水平管间距为1.5m左右，剪刀撑密度为立杆的四分之一

8、浇捣混凝土

8.1、模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。

8.2、混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。

8.3、混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。混凝土在捣振时应注意和随时检查模板受力和钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而跑模。浇筑采用分层平铺法，每层厚度控制在30cm～50cm均匀浇灌，一次连续浇灌完，灌筑混凝土时应沿着井壁四周对称进行，避免混凝土面高低相差悬殊，压力不均而产生基底不均匀沉陷，每层混凝土要求在2小时内振捣完毕。

8.4、两节混凝土的接缝处设凹型施工缝，上节混凝土须待下节混凝土强度达到70%后浇筑，接缝处应经凿毛及冲洗处理，先铺上与砼内砂浆成分相同的砂浆一层后再浇新砼。

8.5、混凝土采用自拌，为加快拆模下沉，在混凝土中掺加减水剂。

8.6、进壁混凝土外表面如有蜂窝、麻面等缺陷，应用水泥砂浆仔细修补平整。

8.7、井身浇捣混凝土分二段施工：

8.7.1、工作井——总高度最高为8.4米，分二次浇捣完成，一次下沉。第一次浇捣刃脚部分；第二次全部浇捣完成。

8.7.2、接收井——总高度总高为8.4米，分二次浇捣完成，一次下沉。第一次浇捣刃脚部分 。第二次全部浇捣完成。

8.8、采用分段浇捣混凝土时，严格按规范要求做好施工缝。施工缝做成凹缝，并在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用水清洗干净，浇捣时先用12%的UEA砂浆座浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。

8.9、在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。

9、养护及拆模

混凝土浇捣完成12小时后应及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝土。养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上。养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。

在拆模时，应注意时间和顺序。拆模时间控制在混凝土浇捣后的3～4天内进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板，利于向上接模。

10、封砌预留孔

严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。

11、挖土下沉

沉井下沉系数计算，沉井下沉以最高沉井为例计算系数。

G=8.4×0.5×2.5=10.5

取摩阻系数ƒ=1.5T／㎡

刃脚路面阻力F阻=0.35×6=2.1T／m

下沉系数K=10.5／(1.5×8.4＋2.1)=0.714

沉井下沉系数计算结论为0.714系数。

11.1、沉井井壁模板混凝土强度达到25%即可拆除，刃脚垫架在混凝土达到100%强度方可拆除挖土下沉。破碎砼垫层应在专人指挥下分区、依次、对称、同步地进行。拆除方法是利用空压泵汽锤破碎，逐点进行，破除垫层时要加强观测，注意下沉是否均匀，如发现倾斜，应及时处理。

11.2、沉井每层挖土量不大，故挖土采用机械与人工配合进行。根据土质情况，采用锅底形挖土自重破土方式。人工在井内挖掘，从中间开始挖向四周，均衡对称地进行，使其能均匀竖直下沉。每层挖土厚度为0.3m左右，在刃脚处留1.2-1.5M宽土台，用人工逐层切削，每人负责2-3M一段。方法是按顺序分层逐渐往刃脚方向削薄土层，每次削5-15CM，当土垅挡不住刃脚方向全面、均匀、对称地进行，使均匀平稳下沉。刃脚下部土方必须边挖边清理。 

11.3、沉井挖土顺序应中间稍低于四周，沉井内的挖土高差控制在1米以内，禁止深锅底挖土，防止沉井突沉造成沉井倾斜的危险。

11.4、另外，井壁外的灌砂必须均匀充实，使沉井下沉时四周摩阻力相近，均匀下沉。沉井下沉时，应防止倾斜，发现问题及时纠偏，若沉井下沉有困难时应另外想办法，不准大量挖深，造成突沉。

11.5、沉井挖土三班制连续作业，中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。

11.6、当刃脚距离设计标高在1.5米时，沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在50cm内，当沉井接近标高时，应预先做好止沉措施。止沉措施可采用在刃脚四周间隔挖出设计标高的槽，填入方木，并应注意抛高系数，禁止超沉和超挖。

11.7、如碰到砂砾石或硬土层，当土垅削至刃脚，沉井仍不下沉或下沉不平稳，则须按平面布置分段的次序逐段对称地将刃脚下挖空，并挖出双脚外壁10CM，每段挖完后用小卵石填塞夯实，待全部掏空填实后，再分层刷掉回填的小卵石，可使沉井因均匀的减少承压面而平稳下沉。

11.8、在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应小于30CM，避免发生倾斜。尤其在开始下沉5M以内时，其平面位置与垂直度要特别注意保持正确，否则继续下沉不易调整。在离设计深度20CM左右应停止取土，依自重下沉至设计标高。

11.9、土方吊运与运输

11.9.1、土方吊运：

沉井内挖出的土方，由人工铲入1M3左右的特制铁桶，用履带式吊车垂直运输吊出井外，置于边缘用翻斗汽车运到弃土场堆放。

11.9.2、土方运输：运至业主指定的位置。

（1）、沉井出土尽量采取白天临时堆放，夜间集中运输的方法。

（2）、将临时堆土时间尽量缩短，以减少堆土太多引起沉井施工场地狭小，从而影响工期及工序交迭。

11.10、施工期间尽量减少对周围居民的影响，弃土不得影响正常交通，作好道路清洁工作，保证文明施工。

12、沉降观察

12.1、沉井位置的控制，在井外地面设置十字控制桩，水准基点。下沉时，在井壁上设十字控制线，并在四侧设水平点，于壁外侧用红铅油画出标尺，以测沉降。井内中心线与垂直度的观测系在井筒内壁纵横四或八等分标出垂直轴线，各吊垂球一个，对准下部标板来控制。挖土时随时观测垂直度，当垂球墨线边达50MM，即应纠正。沉井下沉过程，每班至少观测两次，并应在每次下沉后进行检查，做好记录。当发现倾斜、位移、扭转时，应及时通知值班队长，指挥操作工人纠正，使在允许偏差范围以内。当沉至离设计标高2M时，对下沉与挖土情况应加强观测。

12.2、沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉，并做好沉井下沉记录。

12.3、沉井下沉至设计标高（包括抛高）后，应先清除表面浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂填实，不得用土填，井内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵，同时加强对水位的观测，保证降水要求，地下水位必须距离垫层50cm以下。

12.4、底板与刃脚的接触面，必须将表面混凝土全部凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合。

12.5、当沉井在8小时内的累计下沉量不大于10mm时，方可浇捣底板碎石垫层。

12.6、下沉倾斜、位移、扭转的预防及纠正

沉井下沉过程中，有时会出现倾斜、位移、扭转等情况，应加强观测，及时发现并采取措施纠正。

对倾斜产生的可能原因有：

12.6.1、刃脚下土质软硬不均；

12.6.2、拆刃脚垫架，不对称进行，或未及时回填；

12.6.3、挖土不均，使井内土面高低悬殊；

12.6.4、刃脚下掏空许多，使沉井不均匀突然下沉；

12.6.5、刃脚局部被大石或埋设搁住；

12.6.6、井外弃土或施工荷载对沉井一侧产生偏压。

12.7、操作中可针对原因予以预防。如沉井已经倾斜，可采取在刃脚较高一侧加强挖土，并可在较低的一侧适当填砂石，必要时配以井外射水，或局部偏心压载，都可便偏斜得到纠正。待其正位后，再均匀分层取土下沉，如倾斜是由于被大石块或破损污物搁住，可用风镐破碎成小块取出。

12.8、位移产生的原因多由于倾斜导致的，如沉井在倾斜情况下下沉，则沉井向倾斜相反方向位移，或在倾斜纠正时，如倾斜一侧土质较松软时，由于重力作用，有时也沿倾斜方向伴随产生一定位移。因此预防位移应避免在倾斜情况下下沉，加强观没，及时纠正倾斜。位移纠正措施一般是有意使沉井向相反方向倾斜，再沿倾斜方向下沉，至刃脚中心与设计中心位置吻合时，再纠正倾斜，因纠正倾斜重力作用产生的位移，可有意向位移的一方倾斜，纠正倾斜后，使其向位移相反方向产生位移纠正。

12.9、沉井下沉产生扭转的原因是多次不同方向倾斜和位移的复合作用引起的，可按上述纠正位移，倾斜方法先纠正位移，然后纠正倾斜，使偏差在允许范围以内。

13、封底

13.1、当沉井到设计标高，经2-3d下沉已稳定，或以观测，在8h内累计下沉量不大于10mm时，即可进行沉井封底。

13.2、沉井封底方法，水下混凝土封底，混凝土强度为C25。 

14、施工过程中可能遇到的问题及其采取相应的措施

14.1、浮力计算

验算井的浮力、自重和摩擦力计算（以Ф7.9圆型井为例）

F浮、 G自+ F摩

F浮=egs h1       式中取e=1.0    g=9.8

h1因地下水位较高取7.5米

F浮=egs h1=1.0×9.8×2×3.1415×3.52×7.5=5.65T

G自= es h2      式中取e=2.4T/m3

h1取设计高８.４米

G自= es h2＝２.４×（3.52－32）×８.４＝６５.５２Ｔ

即G自+ F摩> F浮

故自重本身就比浮力大。　　

14.2、防止沉井下沉过程中突然下沉或沉不下去的措施

14.2.1、防止沉井下沉过程中突然下沉措施：

（1）、可采取在刃脚处少挖土或不挖土，控制下沉量。

（2）、可采取增大井壁摩阻力措施，来控制。

（3）、可采取沉井刃脚下填砼预制板块和抛掷石块的措施，以达到控制沉井超沉。

14.2.2、防止沉井沉不下去的措施：

（1）、在沉井下沉前需做好如下准备工作：

在沉井外壁用柏油涂刷，以减小沉井过程的摩擦系数。

凿除素砼垫层后，清理干净，以避免项管出洞时遇到不必要障碍物处理。

（2）挖土后，通过观测，如沉井仍不能顺利下沉，则采取在井外壁灌黄砂减阻的方法解决。

（3）另一种减阻方法：采取向井身外壁与土之间注入泥浆，使其成为泥浆润滑套，使沉井在泥浆套包裹中下沉，减阻效果较好。

通常泥浆配比为（重量比）：膨润土：水：碱=1：（3-4）：0.03。

灌注方法：采用泥浆泵或空气压缩机，将拌制好的泥浆用Φ50的管道压注到沉井刃脚处，通过预埋穿墙管向井筒外壁与土之间灌注。为防止泥浆向水平方向直接喷射土体，并使其沿井筒外壁均匀分布，在压浆管的出口处设置挡圈。

14.2.3、沉井分段制作，防止施工缝渗漏措施，以防止对拉螺栓渗漏措施

本工程沉井混凝土浇筑施工过程中采用了分段浇筑，为了防止两节混凝土的接缝处出现了渗漏现象，则设置凹型施工缝。必要时我们将在施工缝处设置止水钢板，通常钢板厚度一般为2-3MM，宽500MM左右。施工接缝在浇筑上一层混凝土前，下面的混凝土均需凿毛，用水湿润混凝土面，铺浆10-15MM，然后浇筑混凝土。必要时在事先确定采用两道施工缝的施工方法。

在施工过程中采用对拉螺栓固定模板时，为防止出现渗漏现象，则在对拉螺栓拉杆中间加焊钢板止水片，拦杆的两端用对拉装卸螺帽栓定模板，拆模后卸下然后用水泥砂浆嵌平。

14.2.4、沉井井壁接高时，防止沉井失稳措施；沉井封底防止渗漏措施

(1)、沉井井壁接高时，防止沉井失稳措施

当沉井采用分节制作分次下沉时，前一节沉井下沉至预定深度而进行沉井接高时，如接高后的沉井系数大于1.0，刃脚下地基沉载力及沉井周围土体的摩阻力不足以承受接高后的沉井重量，则将产生沉井失稳现象。因此在沉井接高施工前必须按地承载力和沉井接高后的总重量验算下沉系数，以保证刃脚下一基的稳定性，从而防止沉井出现失稳现象。除此之外还应注意以下几点：

A、在沉井下沉过程中挖土要严格按照施工技术规范进行操作：挖土顺序若土质较软，挖土由中到边；若土质坚，挖土由边到中。挖土必须对称，均匀、同步进行，沉井就连续作业，中途不应有长时间停歇。

B、在沉井下沉过程中应有专人进行高差、倾斜测量，轴线位移测量等做到勤测、勤纠、缓纠，沉井下沉间隙最长不超过2小时，并根据测量结果及时指挥挖土，并做好下沉记录。

C、在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应小小于30CM，避免发生倾斜。尤其在开始下沉5M以内时，其平面位置与垂直度要特别注意保持正确，否则继续下沉不易调整。在离设计深度20CM左右应停止取土，依自重下沉至设计标高。

(2)、沉井封底防止渗漏措施

除了应采措施防止砼产生收缩缝外，还应注意以下几点：

A、做好底板与井壁的接缝处理。

应对井壁进行凿毛、清洗，污染的钢筋要清洗干净。

B、在浇筑素混凝土时一次浇筑、分格、逐段，对称进行，不得中途停顿，避免产生施工缝而造成渗漏现象。

C、底板与井壁结合处采取止水措施

D、沉井能满足抗浮要求时方可封填积水井，封填先应清洗干净，封填必须密实防止渗漏。

E、必要时可以在底板下采取压密注浆，以防止出现渗漏现象。

14.2.5、大体积混凝土浇筑时防止出现蜂窝、麻面及混凝土收缩裂缝措施

（1）、大体积混凝土浇筑时防止出现蜂窝麻面现象。

我们在浇注过程中主要做到：振捣到位。

（2）、防止混凝土收缩裂缝措施

A、严格控制混凝土水灰以及水泥用量，选用较大砂率和级配良好的石料。

B、避免混凝土自身与外界温度相差较大，浇注后及时覆盖，湿治养护。

C、加强砼的浇筑和振捣质量。砼应分层浇筑，连续进行，不要产生施工冷缝，振捣主要是使砼密实，分层浇筑要进行二次浇捣，以提高混凝土的抗拉强度。

（3）、气温高，干燥或风速大的气候下施工，及早喷水养护。

（4）、浇注前，将已浇注的下层混凝土与模板浇水湿透。

（5）、必要时在混凝土中加入一些外加剂。

14.2.6、对工程施工中可能发生的流砂、涌土、基底隆起和附近建（构）筑物、地下公有管线进行监测和保护措施，以及由此可能有发生的破坏性事故的防范和应急措施。

（1）、沉井施工中可能发生的流砂、涌土、基底隆起的防护措施。

A、在基坑开挖前采用井点降水，使水位降至坑底面以下1M。

B、下沉过程中沉井内的排水沟和集体井应随着沉井的下沉而随时施做，并确保集水井始终处于最低水位。

C、在沉井封底前先进行土形整理，使之成锅底形，再自刃脚向中心挖放射形排水沟，填以石子作为滤水暗沟，在中部设泻水孔，孔深1-2M，插入直径Φ600砼管一节作滤井，四周填以卵石，使井底的水都汇集到泻水孔中，用水泵排出。必要时对沉井底部进行注浆。

（2）、对附近建（构）筑物、地下公有管线进行监测和保护措施

在施工前应仔细查明沉井附近的一些情况：若距地下管线及附近的建筑物距离比较近，沉井可以采取不排水下沉，井周空隙灌入膨润土泥浆，并以水下混凝土封底，下沉过程中井底抗隆起安全系数FS≥15.6、为了达到上述要求，必须做好以下几点：

①、严格执行施工组织设计和操作规程

A、认真做好第一、二节沉井制作时的刃脚下砂垫层和沉井接高时刃脚下的支撑措施，严防沉井制作时的不均匀下沉和突沉；

B、认真做好井周空隙泥浆的灌入，补浆和置换，以防止空隙中挤入倒塌的土体；

C、严格按勤测勤纠的原则，进行沉井的纠编。为达到严格控制地面沉降的要求，当测到沉降偏斜度为0.25%的沉井最大允许偏斜度时立即要采取调正沉井内四周刃脚附近挖土深度，纠正偏斜。

②、做好施工监测

A、刃脚踏面上土压力的变化

B、刃脚上土压力的变化

C、沉井下沉深度及井体偏斜量

D、沉井周围（2-3）H范围内的建筑物及地下管线的沉降和水平位移。H是沉井下沉深度。

E、沉层土层的沉降和水平位移

F、地表沉降

G、井底隆起

14.2.7、沉井留洞在下沉期间采取安全可靠并拆除方便、不损坏井壁洞口的封闭措施

沉井留洞在下沉期间为了保证安全可靠并拆除方便、不损坏井壁洞口，我们拟采用砖墙临时封堵，并在砖墙外侧用水泥砂浆抹面。

15、施工质量验收标准

15.1、沉井制作尺寸的允许偏差见下表一。

15.2、下沉完毕的沉井，允许偏差应符合下表二：

15.3、沉井下沉对周围地面沉降要求见下表三

表一：沉井制作尺寸的允许偏差

表二：下沉完毕的沉井允许偏差

表三：沉井下沉对周围地面沉降要求