一 数控电火花线切割机床加工特点
1、数控线切割加工是轮廓切割加工，勿需设计和制造成形工具电极，大大降低了加工费用，缩短了生产周期。
2、直接利用电能进行脉冲放电加工，工具电极和工件不直接接触，无机械加工中的宏观切削力，适宜于加工低刚度零件及细小零件。
3、无论工件硬度如何，只要是导电或半导电的材料都能进行加工。
4、切缝可窄达仅 0.005mm ，只对工件材料沿轮廓进行“套料”加工，材料利用率高，能有效节约贵重材料。
5、移动的长电极丝连续不断地通过切割区，单位长度电极丝的损耗量较小，加工精度高。
6、一般采用水基工作液，可避免发生火灾，安全可靠，可实现昼夜无人值守连续加工。
7、通常用于加工零件上的直壁曲面，通过 X-Y-U-V 四轴联动控制，也可进行锥度切割和加工上下截面异形体、形状扭曲的曲面体和球形体等零件。
8、不能加工盲孔及纵向阶梯表面。
数控电火花线切割机床加工范围
一、加工模具
适用于加工各种形状的冲模、注塑模、挤压模、粉末冶金模、弯曲模等。
二、加工电火花成形加工用的电极
一般穿孔加工用、带锥度型腔加工用及微细复杂形状的电极，以及铜钨、银钨合金之类的电极材料，用线切割加工特别经济。
三、加工零件
可用于加工材料试验样件、各种型孔、特殊齿轮凸轮、样板、成型刀具等复杂形状零件及高硬材料的零件，可进行微细结构、异形槽和标准缺陷的加工；试制新产品时，可在坯料上直接割出零件；加工薄件时可多片叠在一起加工。
1、工件的装夹
装夹工件时，必须保证工件的切割部位位于机床工作台纵向、横向进给的允许范围之内，避免超出极限。同时应考虑切割时电极丝运动空间。夹具应尽可能选择通用（或标准）件，所选夹具应便于装夹，便于协调工件和机床的尺寸关系。在加工大型模具时，要特别注 意工件的定位方式，尤其在加工快结束时，工件的变形、重力的作用会使电极丝被夹紧，影响加工。
（1）悬臂式装夹，这种方式装夹方便、通用性强。但由于工件一端悬伸，易出现切割表面与工件上、下平面间的垂直度误差。仅用于加工要求不高或悬臂较短的情况。
（2）两端支撑方式装夹，两端支撑方式装夹工件，这种方式装夹方便、稳定，定位精度高，但不适于装夹较大的零件。
（3）桥式支撑方式装夹 这种方式是在通用夹具上放置垫铁后再装夹工件，这种方式装夹方便，对大、中、小型工件都能采用。
（4） 板式支撑方式装夹，根据常用的工件形状和尺寸，采用有通孔的支撑板装夹工件。这种方式装夹精度高，但通用性差。
图6.2 悬臂式装夹
图6.3 两端支撑方式装夹 图6.4 桥式去撑方式装夹
图6.5 板式支撑方式装夹
、工件的调整
采用以上方式装夹工件，还必须配合找正法进行调整，方能使工件的定位基准面分别与机床的工作台面和工作台的进给方向x、y保持平行，以保证所切割的表面与基准面之间的相对位置精度。常用的找正方法有：
（1）用百分表找正
（2）划线法找正
实习设备
1电脑 2DK7740线切割机床
3游标卡尺 4 钢材
实习内容及步骤
（1）3B程序格式
Ｂ Ｘ Ｂ Ｙ Ｂ Ｊ Ｇ Ｚ
Ｂ:分隔符号；Ｘ：Ｘ坐标值；Ｙ：Ｙ坐标值；
Ｊ:计数长度；Ｇ：计数方向；Ｚ：加工指令。
（2）加工实例
图1 零件一
①工艺分析：
加工如图1所示零件外形，毛坯尺寸为60×60ｍｍ，对刀位置必须设在毛坯之外，以图中Ｇ点坐标（-20,-10）作为起刀点，Ａ点坐标（-10，-10）作为起割点。为了便于计算，编程时不考虑钼丝半径补偿值。逆时钟方向走刀。
③ 3B格式程序：
程序 注解
B10000 B0 B10000 GX L1 从Ｇ点走到Ａ点，Ａ点为起割点；
B40000 B0 B40000 GX L1 从Ａ点到Ｂ点；
B0 B10000 B20000 GX NR4 从Ｂ点到Ｃ点；
B20000 B0 B20000 GX L3 从Ｃ点到Ｄ点；
B0 B20000 B20000 GY L2 从Ｄ点到Ｅ点；
B10000 B0 B20000 GY NR4 从Ｅ点到Ｆ点；
B0 B40000 B40000 GY L4 从Ｆ点到Ａ点；
B10000 B0 B10000 GX L3 从Ａ点回到起刀点Ｇ
D 程序结束。
④加工
问题讨论
一 大厚度切割应怎么办？
大厚度的切割是比较困难的，可不是丝架能升多高，就能切多厚。受放电加工蚀除条件的制约，后到一定程度，加工就很不稳定，直至有电流无放电的短路发生。伴随着拉孤烧伤很快会断丝，在很不稳定的加工中，切割面也会形成条条沟槽，表面质量严重破破坏。切缝里充塞着极粘稠的蚀除物，甚至是近乎于粉状的碳黑及蚀物微粒。
大厚度通常是指200mm以上的钢，至于电导率更高，导热系数更高或耐高温的其它材料还到不了200mm，如紫铜，硬质合金、纯钨、纯钼等，70mm厚就已非常困难了。
大厚度切割的主要矛盾有：
没有足够水的进入和交换，间隙内不能清除蚀物，不能恢复绝缘，也就无法形成放电。
间隙内的充塞物以电阻的形式分流了脉冲源的能量，使丝与工件间失去了足够的击穿电压和单个脉冲能量。
钼丝自身的载流量所限，不可能有更大的脉冲能量传递到间隙中去。
切缝中间部位排出蚀除物的路程太长，衰减了的火花放电已形不成足够的爆炸力，排污力。
材料原因，大厚度存在杂质和内应力的可能性就大为增强了。切缝的局部异常和形变机率也就大了。失去了切割冲击力，却增大了被短路的可能性。
解决大厚度切割的主要矛盾，可采取如下措施：
加大单个脉冲的能量（单个脉冲的电压、电流、脉宽，这三者的乘积就是单个脉冲的能量）。，加大脉冲间隔，目的是钼丝载流量的平均值不增大的前题下，形成火花放电的能力，火花的爆炸力被增强。
选用介电系数更高，恢复绝缘能力更强，流动性和排污解力更强的冷却液。
大幅度提高脉冲电压，使放电间隙加大，水进入和排出也就比较容易了。
事先作好被切材料的予处理，如以反复锻造的办法均匀组织，清除杂质，以退火和实效处理的办法清除材料的内应力。以去除大的余理的办法使材料应力得到充分释放。
提高丝速，更平稳的运丝，使携水和抗据短路的能力增强。
人为偏制折线进给或自动进二退一的进给方式，使间隙被有效扩大。下载本文
