摘 要
随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点，广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域，但灌注桩属于隐蔽工程，大部分是在水下进行的，影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难因此对其施工过程中的每一环节都必须严格要求。在钻孔灌注桩施工中，由于控制不严、操作不当、地质条件的特殊性等原因易造成施工质量缺陷，本文根据钻孔灌注桩施工经验提出对钻孔灌注桩施工中存在的质量问题并进行分析以及防治措施。
关键词：钻孔灌注桩 质量缺陷 防治措施
目 录
一、引言
二、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施
2.1护筒冒水原因及防治措施
2.2孔壁坍陷的表征、原因及防治措施
2.3 钻孔偏斜原因防治措施
2.4糊钻、埋钻
2.5钻杆折断
2.6落物掉钻
2.7钻孔漏浆
2.8扩孔和缩孔
2.9桩底沉渣量过多
三、水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施
3.1灌注时产生井壁坍落
3.2导管进水
3.3卡管
3.4埋管
3.5钢筋笼上浮
3.6串桩
3.7断桩
四、灌注成桩后发现的质量缺陷及处理措施
4.1桩全长小于设计要求
4.2桩体混凝土不连续
五、钻孔灌注桩的质量控制
六、结论
参考文献
第一章 引 言
钻孔灌注桩施工包括成孔和成桩两大过程是一项工序环节多、工艺复杂、技术要求高、工作量大并需在一个较短时间内快速完成灌注混凝土的隐蔽工程。施工过程中的任何一个环节出现问题都将影响整个工程质量和进度，甚至给投资者造成巨大经济损失和不良影响，必须防治在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题、保质、保量地完成桩基施工任务。
第二章 钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施
2.1护筒冒水
护筒外壁冒水严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和移位造成钻孔偏斜甚至无法施工。
①、造成原因：
埋设护筒的周围土不密实或护筒水位差太大或钻头起落时碰撞护筒
②、防治措施：
在埋设护筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持.0~1.5米的水头高度。钻头起落时应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时应立即停止钻孔用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时则应重新安装护筒
2.2孔壁坍陷
①、坍陷表征：
坍孔表征是孔内水位突然下降，孔中冒细密的水泡出渣量显著增加而不见进尺钻机负荷显著增加。
②、坍孔原因：
a.泥浆相对密实不够或其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成泥皮。
b.由于出渣时未及时补充泥浆或水、河水上涨、钻进时遇上承压水、钻进时通过砂砾等强透水层，孔内水流失等造成孔内水头高度不足。
c.护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸泡变软，或钻机直接接触护筒，由于振动使孔口坍塌扩展成较大坍孔。
d.松软砂层中钻进进尺太快;出钻锥钻进、回转速度过快、空转时间过长。
e.吊入钢筋骨架时未对中垂直碰撞孔壁;水头太高使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
f.清孔时泥浆相对密度、粘度等指标降低、用空气吸泥机清孔、泥浆吸走后未及时补浆（水） ，使孔内水位低于地下水位。
③、防治措施：
a.在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用具有较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆。
b.汛期水位变化过大时，应采取加高护筒，增加水头的措施保证水头的相对稳定。
c.如发生孔中坍塌时可立即拆除护筒并回填钻孔，然后重新埋设护筒再钻。
d.如发生孔内坍塌时，应判明坍塌位置回填砂和粘质土（或砂砾黄土）混合物到坍孔处以上1.0~2.0米，若坍孔严重时应回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。
e.严格控制冲程高度;清孔时应指定专人补浆（或水）保证孔内必要的水头高度。供浆（水）管最好不要直接插入孔中，通过水槽或水池使水慢速注入孔内避免冲刷孔壁。
f.吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心垂直插入，严防触及孔壁;成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下尽量缩短灌注时间。
2.3钻孔偏斜
成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲
①、偏斜原因：
a.钻进过程中遇有较大的孤石或探头石。
b.在有倾斜的软硬地层交界处、岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均匀。
c.扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
d.钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷位移。
e.钻杆弯曲、接头不正。
②、防治措施：
a.安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一条竖直线上，并经常检查校正。
b.由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻机上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头使其沿导向架对中钻进。
c.钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时要及时更换。
d.在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进或回填片、卵石冲平后再钻进。
e.按照规范要求的检查钻孔方法，用检孔器等查明钻孔偏斜的情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处待沉积密实后再继续钻进。
2.4糊钻、埋钻
①、糊钻、埋钻的原因：
正反循环回转钻进中，糊钻的表征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。在粘土层冲击成孔时，由于冲程太大、泥浆粘度过高、钻渣量大、钻杆内径过小、出浆口堵塞以致钻头被糊住或被埋住。
②、预防及处理措施：
对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆相对密度和粘度，适当增加泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，适用刮板齿小、出浆口大的钻锥，若已严重糊钻，应停钻，清除钻渣、对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。
2.5钻杆折断
①、折断原因：
用地质或水文地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。钻进中选用的转速不当，使钻杆扭转或弯曲折断。钻杆使用过久，连接处有操作或接头磨损过甚。地层坚硬、进尺太快超负荷引起。
②、预防及处理措施：
选择钻杆直径和管壁厚度尺寸时，按规范要求进行计算决定：不使用弯曲严重的钻杆，要求连接处丝扣完好，以螺帽连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施；应控制进尺，遇有坚硬、复杂地层要仔细操作；经常检查钻具各部分的磨损情况，损坏要及时更换。
2.6落物掉钻
①、预防措施：
开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖；经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连接装置；为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆几圈钢丝绳等。
②、处理方法：
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。
2.7钻孔漏浆
①、漏浆原因：
a.在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
b.埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
c.护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
d.水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
②、处理措施：
凡属于第一种情况的回旋钻机应使用较黏稠或高质量的泥浆钻孔;属于护筒漏浆的，应按有关护筒制作与埋设的方法处理，如漏水严重，应挖出护筒修理完善后重新埋设。
2.8扩孔和缩孔
①、扩孔原因及处理措施：
扩孔一般表现为局部的孔径过大，在地下水呈运动状态、土质松散地层或钻锥摆动过大，易出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加；若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。反循环钻机易发生扩孔现象，尤其引起注意。
②、缩孔原因及处理措施：
缩孔即孔径的超长缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥补焊不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔，为防止缩孔，前者发生及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直到使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。
2.9桩底沉渣量过多
①、造成原因：
泥浆过稀，清孔不干净或未进行二次清孔；清孔泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中未垂直对中，碰刮孔壁使泥土塌落孔底；清孔后待灌时间过长，致使泥浆沉积。
②、防治措施：
成孔后，钻头提高孔底10~20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求则应利用导管进行二次清孔直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时导管底部至孔底的距离宜为30~40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣达到清除孔底沉渣的目的。
第三章 水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施
3.1灌注时产生井壁坍落：
因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，在灌注过程中井壁坍塌严重或出现流砂、软塑土质等造成类泥砂性断桩；成孔后灌注水下混凝土时也会发生坍孔现象，如坍孔不止应将导管拔出，以粘土回填重新成孔；轻微坍落在施工中不易被察觉，声测时会发现局部囊泥或夹砂现象。如在湖南岳阳—常德高速公路施工中，地质条件为粉砂经常发生井壁坍塌现象，声测时，曾发生过夹砂现象，虽然不明显，但也会影响桩的质量。预防此类缺陷，应该加大施工过程中的质量监督力度，并根据地质状况在钻孔过程中加大护壁力度，成孔后及时灌注混凝土。
3.2导管进水
①、进水的主要原因：
a.首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
b.导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
c.导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面底口涌入泥浆。
②、预防和处理措施
为避免发生导管进水事前要采取相应措施加以预防，一旦发生事故要立即查明原因，采取如下措施进行处理：
a.若是上述第一种原因引起的应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋骨架提出采取复钻清除，然后重新下落骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土重新灌注。
b.若是上述的二三种情况引起的，应视具体情况，拔换导管；或用原导管插入续管，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重新下管，必须用潜水泵将导管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般不大于200cm。由于潜水泵不可能将混凝土内的泥水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻使原混凝土损失的流动性得以弥补，以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
3.3卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去称卡管。
①、混凝土造成卡管原因及处理措施：
初灌时隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀、运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料而造成导管堵塞
处理方法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管或在导管上安装抚着式振捣器等使隔水栓下落，如仍不能下落时，则须将导管边同其内混凝土提出孔，进行清理修整（注意均匀使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除，提管时应注意导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。
②、机械发生故障造成卡管原因及处理措施：
机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增加了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内内，其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械。发生故障时立即调用备用机械同时采取措施加速混凝土灌注速度，必要时可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延长混凝土的初凝时间。
当混凝土灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼内混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出，然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
3.4埋管
①、造成原因：
导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
②、预防方法：
应按要求严格控制埋管深度，一般不大于6~8m，拔管前或停灌时间较长时应经常提升导管，使导管周围的混凝土不致过早的初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加快灌注速度，导管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔，这些都可以有效的防止埋管。
3.5钢筋笼上浮
钢筋笼上浮是钢筋笼的位置高于设计位置的现象。
①、造成原因：
钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土托顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下时，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1.0m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇筑时间较长，已接近初凝表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
②、防治措施：
钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固，加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼流动性变小，混凝土接近钢筋笼时，控制导管埋深在1.5~2.0m，灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇筑的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2~3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在4.0~6.0m，不宜大于6.0m和小于1.0m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇筑上浮现象即可消失。
3.6串桩
①、造成原因：
桩孔孔周砂土松散，致使一定范围桩位连通，孔距过小，土层软弱、松散，在混凝土冲力作用下，通过侧向挤压使混凝土侵入到相邻桩孔中。
②、防治措施：
若桩体上部连通，当灌注至连通部位，先排开返出的泥水，同时在连通部位加保护圈，以防泥水及混凝土进入另一桩孔内，而引起塌孔或增加孔内沉渣量，向塌孔中下水泥套管，边钻进边下套管，以确保施工进度和成桩质量。
3.7断桩
混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。
①、造成原因：
由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝固；由于在浇筑混凝土时，导管提升和起拔过多露出混凝土面，或因停电待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇筑混凝土时没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。
②、防治措施：
成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇筑过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电停水。绑扎水泥隔水塞的铁丝应根据首次混凝土灌入量多少而定，严格断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。
出现断桩后，要用冲击钻将钢筋笼及灌注的混凝土锤入设计桩以下，在锤击过程中，应调制较稠泥浆用来带出泥渣及杂物，或用掏渣筒将沉渣掏出，锤入到设计桩底后清孔下放钢筋笼重新灌注，若在锤击过程中形成较大的扩孔应在锤击后用泥砂回填待沉实后重新坐钻机钻孔。
第四章 灌注成桩后发现的质量缺陷及处理措施
4.1桩全长小于设计要求：
这种缺陷可分为两类，处理桩头后混凝土顶面高程小于设计要求，钻孔底部沉积的虚渣在清孔时未清理干净导致桩全长小于设计，嵌入基岩深度小于设计要求，针对具体情况分别采取相应的措施处理。桩顶高程小于设计要求的原因是混凝土灌注终孔时控制失误，基坑开挖后进行钻孔桩的接长，接长施工前，先清理干净混凝土以上的浮渣和松散混凝土等，将顶面人工凿修平整，而后在护筒防护下开挖接长部分的桩孔。接长部分桩孔直径应大于设计钻孔桩直径40cm，深度从平整后混凝土面向下不小于接长部分桩孔直径的1倍，接长部分混凝土的强度应比原设计提高一个等级，新旧混凝土的结合面必须做好混凝土的接缝处理。
4.2桩体混凝土不连续：
由于灌注过程中，发生的孔壁局部坍塌的杂物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素在桩体形成夹层导致钻孔桩混凝土不连续。对于此类问题，应积极与设计单位协调采取合理措施处理。对于钻孔桩底部混凝土夹渣的情况，采取桩底部压浆或者高压注浆办法处理。
第五章 钻孔灌注桩的质量控制
根据设计要求待每根桩砼龄期达到28天后，进行超声波检测，每根钻孔桩砼试件应制取不少于三组。
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批进行验收。钢筋进场时每批（同品种、同等级、同截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60吨为一批）应提供质量保证书，并按每批次进行拉伸试验、冷弯试验、焊接试验抽检。钢筋焊接以300个同类型接头为一批，不足300个仍作为一批。应在接头清渣后逐个进行目测或量测，每批从成品中切取3个接头做拉伸实验，试验结果应符合下列要求：3个接头试件的抗拉强度均不低于该级别钢筋规定的抗拉轻度；至少两个试件呈塑性断裂，3个试件均断于焊缝之外。
水泥应符合现行国家标准，并附有厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件，水泥进场时每批（同一品种、同一强度、同一出场批次的每200吨水泥为一批）进行抽检。
砂石应按产地、类别、规格等不同情况分批进行检验每批数量不超过400m³。
对钻孔灌注桩的质量控制，认为在现时代仍应强调几点：（一）对质量控制应注重预防为主，即在施工前做好充分准备工作，制定相应的预防措施，并责任到人。（二）严把队伍进场关，一流队伍投标、二流队伍进场、三流队伍干活的现象在建筑市场上仍然存在。只有从严把关、使一流人才、先进的工艺、过硬的设备进场，才能为优良工程打下了坚实的物质基础。
第六章 结 论
灌注桩施工中比较常见的质量缺陷：埋钻、导管进水。埋钻的具体处理措施查明钻头埋置的大概位置，若钻头埋置在距地面大概二十米左右时拆除地面以上的钻杆，挖掘机开挖钻头附近的泥土而后用重型吊车拴住钻杆活动钻头待钻头附近的泥土松软时吊出钻头，再用沙土回填待沉积后重新钻孔；若钻头埋置在二十米以下时用卷扬机锤击钻杆把钻头和埋在钻孔中的钻杆锤至设计桩底以下，探孔器检测孔的质量孔径、孔深合格后可直接灌注混凝土。导管进水主要以预防为主，导管使用两个月或灌注二百根桩时要检查导管的密封性，试压法检测导管密封度。灌注混凝土过程中导管进水应先查明进水处在何处，若进水处在距地面最上边几节导管处应加快灌注混凝土速度尽快将进水处的导管拆除；若进水处在最下边几节导管中灌注混凝土时应使进水处的导管一直埋置在混凝土中可以防止泥水进入导管；若导管进水处在导管中间、以上两种方法都无法使用时可在原导管中重下一幅比原导管内径小的新导管，新导管应埋深在混凝土面以下一米，拔出原导管，用新导管继续灌注混凝土；若没有比原导管内径小的新导管也可直接将导管拔出钻孔拆除进水处的导管重新下设，导管埋深在混凝土面以下一米处使用抽水机、吸泥机抽出导管内的泥浆，继续灌注混凝土，此种方法要尽快完成并经常上下活动导管防止混凝土达到初凝，混凝土凝结后重新灌注时会出现混凝土灌不下去的现象，从而形成断桩。
由于钻孔灌注桩在施工过程中工序复杂，随时都有可能出现各种质量问题，这就要求施工人员及质监人员要认真执行桥涵规范及质量评定标准。在施工准备阶段及施工过程中，对每道施工工序要严格把关，采取积极有效的控制措施，对于不符合规定的工序进行返工直至合格，未经检验合格时不允许进行下道工序。只有对施工的全面质量控制和对有可能出现质量缺陷的有效防治，严格各道施工工序的质量管理以工序过程控制，保证钻孔灌注桩的质量安全。
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