钢结构构件制作

一、加工制作前的准备工作

①根据钢结构工程设计图编制零部件加工图和数量。

②制定零部件制作的工艺流程。

③对进厂材料进行复查，如检查钢板的材质、规格等是否符合钢结构规定。

④培训员工或招聘熟练工人、技术人员及车间管理人员。

⑤钢结构制作和质量检查所用的钢尺，均应具有相同精度，并应定期送计量部门检定。

⑥在钢结构制作过程中，应严格按工序检验，合格后，下道工序方能施工。

二、钢结构构件制作及检验流程

钢结构构件制作及检验流程如图所示。

三、放样

放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，其工作的准确与否将直接影响到整个产品的质量。放样工作包括核对图纸的安装尺寸和孔距；以1∶1的大样放出节点，根据设计图确定各构件的实际尺寸，放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

四、号料

号料（也称画线），即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括检查核对材料；在材料上画出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标注出零件的编号等。常采用的号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法、余料统一号料法。

五、切割下料

切割下料的目的就是将放样和号料的零件形状从原材料上进行下料分离。钢材的切割可以通过切削、冲剪、摩擦机械力和热切割来实现。常用的切割方法有机械剪切、气割和等离子切割3种。

六、边缘加工

在钢结构加工中一般需要进行边缘加工，除图纸要求外，在梁翼缘板、支座支承面、焊接坡口及尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等部位应进行边缘加工。常用的边缘加工方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。

七、弯制

在钢结构制作中，弯制成型的加工方法主要是卷板（滚圆）、弯曲（煨弯）、折边和模具压制等几种。

1．滚圆

滚圆是在外力的作用下，使钢板的外层纤维伸长、内层纤维缩短而产生弯曲变形。在常温状态下进行钢板滚圆的方法有机械滚圆、胎模压制和手工制作3种。

2．弯曲

在钢结构的制造过程中，弯曲成型的应用相当广泛，其加工方法分为压弯、滚弯和拉弯等几种。压弯是用压力机压弯钢板，此种方法适用于一般直角弯曲（V形件）、双直角弯曲（U形件）以及其他适宜弯曲的构件。滚弯是用滚圆机滚弯钢板，此种方法适用于滚制圆筒形构件及其他弧形构件。拉弯是用转臂拉弯机和转盘拉弯机拉弯钢板，它主要用于将长条板材拉制成不同曲率的弧形构件。

3．折边

在钢结构制造中，将构件的边缘压弯成倾角或一定形状的操作称为折边。折边广泛用于薄板构件，它有较长的弯曲线和很小的弯曲半径。薄板经折边后可以大大提高结构的强度和刚度。

板料的弯曲折边是通过折边机来完成的。板料折弯压力机用于将板料弯曲成各种形状，一般在上模作一次行程后，便能将板料压成一定的几何形状，当采用不同形状模具或通过几次冲压，还可得到较为复杂的各种截面形状。当配备相应的装备时，还可用于剪切和冲孔。

八、开孔

在钢结构制孔中包括铆钉孔、普通螺栓连接孔、高强度螺栓孔、地脚螺栓孔等，制孔方法通常有钻孔和冲孔两种。

1．钻孔

钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。钻孔的加工方法分为划线钻孔、钻模钻孔和数控钻孔。

2．冲孔

冲孔是在冲孔机（冲床）上进行，一般适用于非圆孔。冲孔生产效率较高，但由于孔的周围产生冷作硬化，孔壁质量较差，有孔口下塌、孔的下方增大的倾向，所以，一般用于对质量要求不高的孔以及预制孔（非成品孔），在钢结构主构件中较少直接采用。

九、组装

钢结构组装的方法包括地样法、仿形复制装配法、立装法、卧装法、胎模装配法。

地样法：用1∶1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。

仿形复制装配法：先用地样法组装成单面（单片）的结构，然后定位点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面结构，往返两次组装。

立装法：根据构件的特点及其零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上的顺序装配。

卧装法：将构件卧放进行装配。胎模装配法：将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。

十、钢结构构件的验收、运输、堆放

1．钢结构构件的验收

钢构件加工制作完成后，应按照施工图和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）的规定进行验收，有的还分工厂验收、工地验收。钢构件出厂时，应提供产品合格证及技术文件，施工图和设计变更文件，制作中技术问题处理的协议文件，钢材、连接材料、涂装材料的质量证明或试验报告，焊接工艺评定报告，高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告，涂层检测资料，主要构件检验记录和预拼装记录。

2．构件的运输

发运的构件，单件超过3t的，宜在易见部位用油漆标上质量及重心位置的标志，以免在装、卸车和起吊过程中损坏构件；节点板、高强度螺栓连接面等重要部分要有适当的保护措施，零星的部件等都要按同一类别用螺栓和铁丝紧固成束或包装发运。

大型或重型构件的运输应根据行车路线、运输车辆的性能、码头状况、运输船只来编制运输方案。在运输方案中要着重考虑吊装工程的堆放条件、工期要求来编制构件的运输顺序。

运输构件时，应根据构件的长度、重量断面形状选用车辆；构件在运输车辆上的支点、两端伸长的长度及绑扎方法均应保证构件不产生永久变形、不损伤涂层。构件起吊必须按设计吊点起吊，不得随意。公路运输装运的高度极限为4.5m，如需通过隧道时，则高度极限为4m，构件长出车身不得超过2m。

3．构件的堆放

构件一般要堆放在工厂的堆放场和现场的堆放场。构件堆放场地应平整坚实，无水坑、冰层，地面平整干燥，并应排水通畅，有较好的排水设施，同时有车辆进出的回路。

构件应按种类、型号、安装顺序划分区域，插竖标志牌。构件底层垫块要有足够的支承面，不允许垫块有大的沉降量，堆放的高度应有计算依据，以最下面的构件不产生永久变形为准，不得随意堆高。钢结构产品不得直接置于地上，要垫高200mm。

在堆放中，发现有变形不合格的构件，则严格检查，进行矫正，然后再堆放。不得把不合格的变形构件堆放在合格的构件中，否则会大大地影响安装进度。

对于已堆放好的构件，要派专人汇总资料，建立完善的进出厂的动态管理，严禁乱翻、乱移。同时对已堆放好的构件进行适当保护，避免风吹雨打、日晒夜露。

不同类型的钢构件一般不堆放在一起。同一工程的钢构件应分类堆放在同一地区，便于装车发运。

钢结构连接

钢结构是由若干构件组合而成的。连接的作用就是通过一定的方式将板材或型钢组合成构件，再将若干个构件组合成整体结构，以保证其共同工作。钢结构的连接方法可分为焊接连接、铆钉连接、螺栓连接和紧固件连接。

一、焊接连接

1．焊接连接的特点

焊接连接构造简单，用料经济，制作加工方便，结构刚度大。但焊缝附近局部材质变脆，受压构件承载力降低，对裂纹很敏感。局部裂纹一旦萌生，就很容易扩展到整个构件截面，低温冷脆问题较为突出。

2．焊接方法

用于钢结构连接的焊接方法主要有手工电弧焊、自动或半自动埋弧焊、气体保护焊和电阻焊。

（1）手工电弧焊

手工电弧焊是最常用的一种焊接方法。通电后，在涂有药皮的焊条和焊件间产生电弧；电弧提供热源，使焊条中的焊丝熔化，滴落在焊件上被电弧所吹成的小凹槽熔池中；焊缝金属冷却后把被连接件连成一体。

手工电弧焊所用焊条应与焊件钢材（或称主体金属）相适应，例如，对Q235钢采用E43型焊条，对Q345钢采用E50型焊条，对Q390钢和Q420钢采用E55型焊条。不同钢种的钢材相焊接时，宜采用低组配方案，即宜采用与低强度钢相适应的焊条。

（2）埋弧焊

埋弧焊是电弧在焊剂层下燃烧的一种电弧焊方法。焊丝送进和焊接方向的移动有专门机构控制的称自动埋弧焊；焊丝送进有专门机构控制，而焊接方向的移动靠工人操作的称为半自动埋弧焊。电弧焊的焊丝不涂药皮，但施焊端被由焊剂漏斗自动流下的颗粒状焊剂所覆盖，电弧完全被埋在焊剂之内，电弧热量集中，熔深大，适于厚板的焊接，具有很高的生产率。

（3）气体保护焊

气体保护焊是利用二氧化碳气体或其他惰性气体作为保护介质的一种电弧熔焊方法。它直接依靠保护气体在电弧周围造成局部的保护层，以防止有害气体的侵入并保证了焊接过程的稳定性。

（4）电阻焊

电阻焊是利用电流通过焊件接触点表面的电阻所产生的热量来熔化金属，再通过压力使其焊合，适用于板叠厚度不大于12mm的焊接。对冷弯薄壁型钢的焊接，常用电阻点焊。

3．焊缝连接形式及焊缝形式

（1）焊缝连接形式

按被连接钢材的相互位置，焊缝连接形式可分为对接、搭接、T形连接和角部连接。

（2）焊缝形式

焊缝按截面形式分为对接焊缝和角焊缝。对接焊缝按所受力的方向分为正对接焊缝和斜对接焊缝。角焊缝按所受力的方向分为正面角焊缝、侧面角焊缝和斜焊缝。角焊缝按沿长度方向的布置分为连续角焊缝和间断角焊缝。角焊缝按沿长度方向的布置分为连续角焊缝和间断角焊缝。焊缝按施焊位置分为平焊（又称俯焊）、横焊、立焊及仰焊。

4．焊缝缺陷及焊缝质量检验

（1）焊缝缺陷

焊缝缺陷指焊接过程中产生于焊缝金属或附近热影响区钢材表面或内部的缺陷。常见的缺陷有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、气孔、夹渣、咬边、未熔合、未焊透以及焊缝尺寸不符合要求、焊缝成形不良等。裂纹是焊缝连接中最危险的缺陷。

（2）焊缝质量检验《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）规定焊缝按其检验方法和质量要求分为一级、二级和三级。三级焊缝只要求对全部焊缝作外观检查且符合三级质量标准；设计要求全焊透的一级、二级焊缝则除外观检查外，还要求用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤检验，并应符合国家相应质量标准的要求。

5．角焊缝的构造要求

（1）截面形式角焊缝按其截面形式分为直角角焊缝和斜角角焊缝。直角角焊缝通常焊成表面微凸的等腰直角三角形截面，在直接承受动力荷载的结构中，为了减少应力集中，提高构件的抗疲劳强度，侧面角焊缝以凹形为最好。但手工焊成凹形极为费事，因此采用手工焊时，焊缝做成直线形较为合适。当用自动焊时，由于电流较大，金属熔化速度快、熔深大，焊缝金属冷却后的收缩自然形成凹形表面。为此规定在直接承受动力荷载的结构（如吊车梁）中，侧面角焊缝做成凹形或直线形均可。对正面角焊缝，因其刚度较大，受动力荷载时应焊成平坡式，直角边的比例通常为1∶1.5（长边顺内力方向）。

两焊脚边的夹角α＞90°或α＜90°的焊缝称为斜角角焊缝，斜角角焊缝常用于钢漏斗和钢管结构中。对于夹角α＞135°或α＜60°的斜角角焊缝，除钢管结构外，不宜用作受力焊缝。

（2）最大焊脚尺寸hfmax

规范规定：除了直接焊接钢管结构的焊脚尺寸hf不宜大于支管壁厚的2倍之外，hf不宜大于较薄焊件厚度的1.2倍，即最大焊脚尺寸hf≤1.2tmin,tmin为较薄焊件的厚度。在板件边缘的角焊缝，当板件厚度t≤6mm时，hf≤t，即hfmax=t；当t＞6mm时，hf≤t－（1~2mm），即hfmax=t-（1~2mm）。hf太大会使施焊时热量输入过大，焊缝收缩时容易产生较大的焊接残余变形和三向焊接残余应力；且使热影响区扩大，容易产生脆性断裂；甚至易使较薄焊件烧穿。板件边缘的较大角焊缝当与板件边缘等厚时，施焊时易产生咬边现象。

（3）最小焊脚尺寸hfmin规范规定

角焊缝的焊脚尺寸hf不得小于1.5 t, t为较厚焊件厚度；自动焊熔深大，最小焊脚尺寸可减少1mm；对T形连接的单面角焊缝，应增加1mm。当焊件厚度等于或小于4mm时，则最小焊脚尺寸应与焊件厚度相同。hf太小会使焊缝有缺陷或尺寸不足时影响承载力，且焊缝因冷却过快容易产生收缩裂纹。故规定hf最小值随tmax而相应增加。

（4）不等焊脚尺寸的构造要求

角焊缝的两焊脚尺寸一般为相等。当焊件的厚度相差较大且等焊脚尺寸不能符合以上最大焊脚尺寸及最小焊脚尺寸要求时，可采用不等脚焊尺寸。

（5）搭接连接的构造要求

当板件端部仅有两条侧面角焊缝连接时，宜使每条侧面角焊缝计算长度lw大于或等于其间距b，且间距b小于或等于16倍的较薄焊件厚度t（t＞12mm）或200mm（t≤12mm）时，在搭接连接中，当仅采用正面角焊缝时，其搭接长度不得小于焊件较小厚度的5倍，也不得小于25mm，以免焊缝受偏心弯矩影响太大而破坏。杆件端部搭接采用围焊（包括三面围焊、L形围焊）时，转角处截面突变会产生应力集中，如在此处起灭弧，可能出现弧坑或咬边等缺陷，从而加大应力集中的影响，故所有围焊的转角处必须连续施焊。对于非围焊情况，当角焊缝的端部在构件转角处时，可连续地作长度为2hf的绕角焊。

6．对接焊缝的构造要求

（1）坡口形式

对接焊缝的焊件常需做成坡口，故又叫坡口焊缝，当焊件厚度很小（手工焊t≤6mm，埋弧焊t≤10mm）时可用直边缝；对于一般厚度的焊件可采用具有坡口角度的单边V形或V形焊缝；对于较厚的焊件（t＞20mm），常采用U形、K形和X形坡口。

（2）截面的改变

对接焊缝拼接处，当焊件的宽度不同或厚度在一侧相差4mm以上时，在宽度方向或厚度方向从一侧或两侧做成坡度不大于1∶2.5的斜角，以使截面过渡平缓，减小应力集中。

（3）引弧板

在焊缝起灭弧处会出现弧坑等缺陷，这些缺陷对连接的承载力影响较大，故焊接时一般应设置引弧板，焊后将它割除。对受静力荷载的结构设置引弧板有困难时，允许不设置，此时可令焊缝计算长度等于实际长度减去2t（t为较薄焊件厚度）。

二、螺栓连接

螺栓连接分普通螺栓连接和高强度螺栓连接两种。

1．普通螺栓连接

钢结构普通螺栓连接即将普通螺栓、螺母、垫圈机械地和连接件连接在一起形成的一种连接形式。普通螺栓分为A、B、C三级。A级与B级为精制螺栓，C级为粗制螺栓。

C级螺栓由未经加工的圆钢压制而成。螺杆与栓孔之间有较大的间隙，连接的变形大，但安装方便，且能有效地传递拉力，故一般可用于沿螺栓杆轴受拉的连接中，以及次要结构的抗剪连接或安装时的临时固定。A、B级精制螺栓制作和安装复杂，价格较高，已很少在钢结构中采用。

2．高强度螺栓连接

高强度螺栓一般采用45号钢、40 B钢和20MnTiB钢加工制作，分大六角头型和扭剪型两种。安装时通过特别的扳手，以较大的扭矩上紧螺帽，使螺杆产生很大的预拉力。高强度螺栓的连接分为摩擦型连接和承压型连接两种。

3．螺栓连接的排列和构造要求

（1）排列方式

螺栓连接时钢板上的螺栓排列方式分为并列式和错列式（也称梅花式）两种。

（2）螺栓布置的原则

螺栓的排列中，螺栓的各间距应满足受力、构造和施工各方面的要求

①受力要求。对于受拉构件，各排螺栓的中距、边距不能过小，以免使螺栓周围应力集中相互影响，截面削弱过多，降低承载力。端距应按被连接件材料的抗挤压及抗剪切等强度条件确定，以使钢板在端部不致被螺栓撕裂；受压构件上的中距不宜过大，防止发生鼓曲。

②构造要求。为了使连接可靠，每一杆件在节点上以及拼接接头的一端，永久性螺栓数不宜少于两个；对于直接承受动力荷载的普通螺栓连接，应采用双螺帽或其他防止螺帽松动的有效措施。

③施工要求。要保证有一定的空间，便于用扳手拧紧螺栓。

4．高强度螺栓施工

（1）施工的机具

①手动扭矩扳手。常用的手动扭矩扳手有指针式、音响式和扭剪型3种。扭剪型手动扳手是一种紧固扭剪型高强度螺栓使用的手动扭矩扳手。

②电动扳手。常用的电动扳手有NR-9000A、NR-12和双重绝缘定扭矩、定转角电动扳手等。

（2）大六角头高强度螺栓施工

①扭矩法施工。在采用扭矩法终拧前，应首先进行初拧，对螺栓多的大接头，还需进行复拧。

②转角法施工。转角法利用螺母旋转角度以控制螺杆弹性伸长量来控制螺栓轴向力的方法。

（3）扭剪型高强度螺栓施工扭剪型高强度螺栓连接副紧固施工比大六角头高强度螺栓连接副紧固施工要简便得多，正常的情况采用专用的电动扳手进行终拧，梅花头拧掉标志着螺栓终拧的结束。

三、铆钉连接

铆钉连接有热铆和冷铆两种方法。热铆是由烧红的钉坯插入构件的钉孔中，用铆钉或压铆机铆合而成。冷铆是在常温下铆合而成。在建筑结构中一般都采用热铆。铆钉连接由于构造复杂，技术水平要求较高，费钢费工，现已很少采用。但是铆钉连接的塑性和韧性较好，传力可靠，连接质量容易检查，对主体金属材质质量要求相对较低，在一些重型和直接承受动力荷载的结构中，有时仍然采用。

四、轻钢结构的紧固件连接

在冷弯薄壁型钢结构中经常采用自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等机械式紧固件连接方式，主要用于压型钢板之间和压型钢板与冷弯型钢等支承构件之间的连接。

钢结构涂装工程

一、防腐涂装工程施工

1．工艺流程

防腐涂装工程施工工艺流程为：基面喷砂除锈→底漆涂装→中间漆涂装→面漆涂装→检查验收。

2．钢结构涂装前的表面处理（除锈）

建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构制作安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应采取适当的方法将需要涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

基面清理除锈质量的好坏，直接影响到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量等级应符合设计文件的规定要求。钢结构除锈质量等级分类执行《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T23.1—2011）标准规定。

油污的清除方法根据工件的材质、油污的种类等因素来决定，通常采用溶剂清洗或碱液清洗。清洗方法有槽内浸洗法、擦洗法、喷射清洗和蒸汽法等。

钢构件表面除锈根据要求不同可采用手工除锈、机械除锈、喷砂除锈、酸洗除锈等方法。

3．涂料涂装方法

合理的施工方法，对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用。常用的涂料的施工方法有刷涂法、手工滚涂法、浸涂法、空气喷涂法、雾气喷涂法。

4．钢结构涂装施工工艺

环境要求：环境温度应按照涂料的产品说明书要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5℃~38℃之间，相对湿度不应大于85%；涂装时构件表面不得有结露、水气等；涂装后4h内应保护不受雨淋。设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位为防止误涂，在涂装前必须进行遮蔽保护。如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面，与混凝土紧贴或埋入的部位。涂料开桶前，应充分摇匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。

涂装施工过程中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用的稀释剂，如需代用，必须经过试验。涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定；涂装间隔时间根据各种涂料产品说明书确定；涂刷第一层底漆时，涂刷方向应一致，接槎整齐。

钢结构安装后，进行防腐涂料第二次涂装。涂装前，首先利用砂布、电动钢丝刷、空气压缩机等工具将钢构件表面处理干净，然后对涂层损坏部分和未涂部位进行补涂，最后按照设计要求规定进行二次涂装施工。涂装完工后，经自检和专业检验并作记录。涂层有缺陷时，应分析并确定缺陷原因，及时修补。修补的方法和要求和正式涂层部分相同。构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踩踏损伤涂层；并不要接触酸类液体，防止咬伤涂层；需要运输时，应防止磕碰、拖拉损伤涂层。钢构件在运输、存放和安装过程中，对损坏的涂层应进行补涂。一般情况下，工厂制作完后只涂一遍底漆，其他底漆、中间漆、面漆在安装现场吊装前涂装，最后一遍面漆应在安装完成后涂装；也有经安装与制作单位协商，在制作单位完成底漆、中间漆的涂装，但最后一遍面漆仍由安装单位最后完成。不论哪种方式，对损伤处的涂层及安装连接部位均应补涂，补涂遍数及要求应与原涂层相同。

5．涂料涂装检验

钢结构防腐涂料、面漆、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能和质量等，应符合现行国家产品标准和设计要求。涂装前钢结构表面除锈应符合现行国家有关标准和设计要求。处理后的钢材表面不应有铁锈、焊渣、焊疤、油污、尘土、水和毛刺等。当设计无要求时，钢结构表面除锈等级应符合规定。不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。

二、防火涂装工程施工

1．工艺流程

防火涂装工程施工工艺流程为；施工准备→调配涂料→涂装施工→检查验收。

2．施工准备

钢结构防火涂料的选用应符合《钢结构防火涂料》（GB14907—2002）的标准规定。所选用防火涂料应是主管部门鉴定合格，并经当地消防部门批准的产品。防火涂料涂装前，钢结构工程已验收合格，钢结构表面除锈及防锈底漆应符合设计要求和规范规定，并经验收合格后方可进行涂装。

防火涂料涂装前，应彻底清除钢构件表面的灰尘、油污等杂物。对钢构件防锈涂层碰损或漏涂部位补刷防锈底漆，并应在室内装饰之前和不被后续工程所损坏的条件下进行。施工前，对不需要进行防火保护的墙面、门窗、机械设备和其他构件应用塑料布遮挡保护。涂装施工时，环境温度宜在5℃~38℃之间，相对湿度不应大于80%，空气应流通。露天作业时应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒均不应作业。

3．厚涂型钢结构防火涂料操作工艺

防火涂料涂装，一般采用喷涂法施工，机具为压送式喷涂机，局部修补和小面积构件采用手工抹涂方法施工。防火涂料配制搅拌，应边配边用，当天配制的涂料必须在说明书规定的时间使用完。搅拌和配制的涂料，使之均匀一致，且稠度适宜，既能在输送管道中流动畅通，而喷涂后又不会产生流淌和下坠现象。

喷涂应分若干层完成，第一层喷涂以基本盖住钢材表面即可，以后每层喷涂厚度为5~10mm，一般以7mm为宜。在每层涂层基本干燥或固化后，方可继续喷涂下一层涂料，通常每天喷涂一层。喷涂保护方式、喷涂层数和涂层厚度应根据防火设计要求确定。喷涂时，喷要垂直于被喷涂钢构件表面，喷距为6~10m，喷涂气压应保持在0.4~0.6MPa。喷运行速度要保持稳定，不能在同一位置久留。喷涂过程中，配料及往喷涂机内加料要连续进行，不得停顿。

施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，直到符合设计规定的厚度，方可停止喷涂。喷涂后，对于明显凹凸不平处，采用抹灰刀等工具进行剔除和补涂，以确保涂层表面均匀。质量要求：涂层应在规定的时间内干燥固化，各层间黏结牢固，不出现粉化、空鼓、脱落和明显裂纹。钢结构接头、转角处的涂层应均匀一致，无漏涂出现；涂层厚度应达到设计要求，否则，应进行补涂处理，使之符合规定的厚度。

4．防火涂料涂装检验

钢结构防火涂料的品种、规格、性能和质量等，应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测，检测结果应符合现行国家有关标准的规定。防火涂料涂装前钢结构表面除锈及防锈底漆应符合现行国家有关标准和设计要求。钢结构防火涂料的黏结强度和抗拉强度应符合国家现行标准的规定。下载本文