| ****汽车部件有限公司 | 28LSA74车架总成工艺技术标准 | 产品名称或产品型号 | 共5页 | ||||||||||||||||||
| 28LSA74 | 第1页 | ||||||||||||||||||||
| 下料尺寸 | 幅面板厚 | 板料宽度 | 主要设备及工装夹具 | ||||||||||||||||||
| 7×6610×382（外） 5×6610×362（内） | 250/7+5 翼面80mm | 1200（外） 1150（内） | 型号 | 名称 | 规格 | 数量 | |||||||||||||||
| 工艺技术作业指导—剪板 | |||||||||||||||||||||
| 1、外片梁前端剪边尺寸见下图A； 2、内片梁前端剪边尺寸见下图B； 3、剪切直线度误差±3mm； 4、剪切宽度误差±1.5mm。 | |||||||||||||||||||||
| 注意要点 | |||||||||||||||||||||
| 1、禁止片梁剪切飞边毛刺； 2、在片梁上注明产品名称、数量，字迹清晰。 | |||||||||||||||||||||
| 图A | 图B | ||||||||||||||||||||
| 设 计 | 校 对 | 审 核 | 批 准 | ||||||||||||||||||
| 标 记 | 处 数 | 文件号 | 签 字 | 日 期 | 标 记 | 处 数 | 文件号 | 签 字 | 日 期 | ||||||||||||
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| 下料尺寸 | 幅面板厚 | 板料宽度 | 主要设备及工装夹具 | |||||||||||||||||||
| 7×6610×382（外） 5×6610×362（内） | 250/7+5 翼面80mm | 1200（外） 1150（内） | 型号 | 名称 | 规格 | 数量 | ||||||||||||||||
| 工艺技术作业指导—装夹成型 | ||||||||||||||||||||||
| 1、内、外片梁夹层刷防锈油漆； 2、内、外片梁用∅13定位销定位，工装夹具见图A； 3、焊装工艺孔，工艺孔焊点不能高于大梁平面，在0～ -1mm范围内； 4、定位孔定位，压力机成型：车头向后470mm—3200mm—2400mm为定位孔位置（在成型时注意在模具上涂润滑油，防止拉伤）； 5、幅面、上下翼面误差在±2mm内，纵梁前、中、后分别取4点测量； 6、纵梁尾端割斜尾、焊封板，斜尾切割尺寸见图B。 | ||||||||||||||||||||||
| 注意要点 | ||||||||||||||||||||||
| 1、油漆涂层必须均匀； 2、润滑油涂刷均匀即可，不能太多，会污染现场环境和油漆前工序除油困难； 3、斜尾封板焊缝均匀，封板焊接后不能高于大梁上翼面。 | ||||||||||||||||||||||
| 图A | 图B | |||||||||||||||||||||
| 设 计 | 校 对 | 审 核 | 批 准 | |||||||||||||||||||
| 标 记 | 处 数 | 文件号 | 签 字 | 日 期 | 标 记 | 处 数 | 文件号 | 签 字 | 日 期 | |||||||||||||
| ****汽车部件有限公司 | 28LSA74车架总成工艺技术标准 | 产品名称或产品型号 | 共5页 | ||||||||||||||||||
| 28LSA74 | 第3页 | ||||||||||||||||||||
| 下料尺寸 | 幅面板厚 | 板料宽度 | 主要设备及工装夹具 | ||||||||||||||||||
| 7×6610×382（外） 5×6610×362（内） | 250/7+5 翼面80mm | 1200（外） 1150（内） | 型号 | 名称 | 规格 | 数量 | |||||||||||||||
| 工艺技术作业指导—钻孔 | |||||||||||||||||||||
| 1、吊装纵梁到钻孔工作台（注意在吊装过程中钢丝绳等对纵梁外表面造成的硬伤）； 2、检查纵梁是否为合格产品； 3、工装模板： ①、检查模板是否变形； ②、工装模板时认清定位孔； ③、夹具必须夹紧，模板与纵梁之间不得存在间隙。 4、调整钻床转速，加工生产，不同钻头转速及进刀量要求见下表： 序号 | 钻头直径 | 转速 | 进刀量 | 序号 | 钻头直径 | 转速 | 进刀量 | ||||||||||||||
| 1 | 4 | ||||||||||||||||||||
| 2 | 5 | ||||||||||||||||||||
| 5、加工完成，卸掉工装，打印钢号，吊装纵梁到打磨工作区。 | |||||||||||||||||||
| 注意要点 | |||||||||||||||||||
| 1、不合格纵梁禁止使用； 2、变形模板禁止使用； 3、工装模板时检查定位孔位置，不能用错； 4、检查刀具是否满足钻削要求，禁止出现菱形孔等现象； 5、转速与进刀量在参数范围内，禁止出现超过2mm给打磨造成困难的飞边毛刺； 6、整工序过程中禁止拖动、碰撞的对大梁外表面造成的拉痕、硬伤。 | |||||||||||||||||||
| 设 计 | 校 对 | 审 核 | 批 准 | ||||||||||||||||
| 标 记 | 处 数 | 文件号 | 签 字 | 日 期 | 标 记 | 处 数 | 文件号 | 签 字 | 日 期 | ||||||||||
| ****汽车部件有限公司 | 28LSA74车架总成工艺技术标准 | 产品名称或产品型号 | 共5页 | |||||||||||||||||||
| 28LSA74 | 第3页 | |||||||||||||||||||||
| 下料尺寸 | 幅面板厚 | 板料宽度 | 主要设备及工装夹具 | |||||||||||||||||||
| 7×6610×382（外） 5×6610×362（内） | 250/7+5 翼面80mm | 1200（外） 1150（内） | 型号 | 名称 | 规格 | 数量 | ||||||||||||||||
| 工艺技术作业指导—打磨 | ||||||||||||||||||||||
| 1、纵梁外表面“禁磨”：在纵梁外表面禁止使用磨光机打磨，对毛刺的位置只能用铲刀铲掉（铲刀口必须锋利）； 2、外表面大孔飞边毛刺无法铲除的，用磨光机（带百叶片）打磨，磨痕距孔边缘不能超过5mm，切不得有较深磨痕； 3、纵梁内表面毛刺用磨光机（带砂轮片）打磨，打磨后的纵梁在孔的位置无棱边突起，无毛刺夹孔等现象； | ||||||||||||||||||||||
| 注意要点 | ||||||||||||||||||||||
| 1、带上“线手套”在打磨完成的切边口上移动时，线手套“无拉线”现象发生； 2、打磨后钻孔“无夹铁”； 3、斜尾封板打磨平整后，用细磨再抛光，不能存在凸起和凹坑，保证焊缝光滑平整； 4、当纵梁前端保险杠采用切割时，切割边打磨光滑，无锯齿状。 | ||||||||||||||||||||||
| 禁止出现的外表面毛刺图示 | ||||||||||||||||||||||
| 设 计 | 校 对 | 审 核 | 批 准 | |||||||||||||||||||
| 标 记 | 处 数 | 文件号 | 签 字 | 日 期 | 标 记 | 处 数 | 文件号 | 签 字 | 日 期 | |||||||||||||
| ****汽车部件有限公司 | 28LSA74车架总成工艺技术标准 | 产品名称或产品型号 | 共5页 | ||||||||||||||||||
| 28LSA74 | 第3页 | ||||||||||||||||||||
| 下料尺寸 | 幅面板厚 | 板料宽度 | 主要设备及工装夹具 | ||||||||||||||||||
| 7×6610×382（外） 5×6610×362（内） | 250/7+5 翼面80mm | 1200（外） 1150（内） | 型号 | 名称 | 规格 | 数量 | |||||||||||||||
| 工艺技术作业指导—铆装 | |||||||||||||||||||||
| 1、分装： ①、挂梁分装，在吊耳、连接板等与纵梁接触处刷防锈油漆； ②、铆接时，不能造成铆钉歪斜； ③、分装完成检查后进入总装； 2、总装： ①、“抡梁”—将左右 | |||||||||||||||||||||
| 注意要点 | |||||||||||||||||||||
| 1、带上“线手套”在打磨完成的切边口上移动时，线手套“无拉线”现象发生； 2、打磨后钻孔“无夹铁”； 3、斜尾封板打磨平整后，用细磨再抛光，不能存在凸起和凹坑，保证焊缝光滑平整； 4、当纵梁前端保险杠采用切割时，切割边打磨光滑，无锯齿状。 | |||||||||||||||||||||
| 设 计 | 校 对 | 审 核 | 批 准 | ||||||||||||||||||
| 标 记 | 处 数 | 文件号 | 签 字 | 日 期 | 标 记 | 处 数 | 文件号 | 签 字 | 日 期 | ||||||||||||
