一、产品开发项目经理制管理制度

第一章  目  的

第一条  为建立适应市场的产品开发激励机制,加快产品开发速度,充分调动科技人员的积极性和创造性,形成改进一代、开发一代、预研一代的产品开发格局,特制订产品开发项目经理制管理制度。

第二章  适用范围

第二条  本办法适用于公司产品开发项目。

第三章  立项程序

第四章  项目经理和项目小组的设立

第三条  项目经理。

（1）项目经理原则上设立两名,分别负责产品设计和过程设计工作。

（2）项目经理以招聘形式选拔,重大产品开发项目由公司主管领导或技术部直接指定项目经理。

第四条  项目经理的资格和条件。

（1）具有完成两项以上（含两项）产品设计或过程设计工作经历。

（2）具备较强的组织协调能力。

（3）熟悉APQP（产品质量先期策划）程序。

第五条  项目经理的责、权、利。

（1）责任。

①负责策划项目具体工作计划。

②负责项目的技术工作,包括产品和工艺方案的确定、文件的校对、各阶段的评审、各种新品资料的准备等。

③按项目具体工作计划组织实施,对项目的总体进度负责。

（2）权力。

①有权指挥项目小组成员完成与项目相关的工作。

②有权协调项目实施过程中遇到的问题。

③有权对项目涉及的各部门提出考核建议。

④有权制订项目奖励的分配方案。

（3）利益。

①项目经理的项目奖励按第十条执行。

②项目完成情况作为评优、晋职和EVA（经济增加值）评级的主要依据。

（4）项目小组。

项目小组成员由项目经理提名组成,按APQP小组的相关要求,可包括技术部、市场部、财务部、质量部、装备部、采购部、生产部、分厂等部门人员。

第五章  项目的奖惩责任

第六条  项目奖励。

（1）预研性产品开发以产品设计定型为工作目标,项目小组完成工作目标,经技术部评审后给予一次性奖励。

（2）适应性产品开发以通过PPAP（生产件批准程序）为工作目标,项目小组完成工作目标,经质量部验收通过后给予一次性奖励。

（3）项目奖励由技术副总经理组织专家小组评审,报总经理批准。

第七条  提成奖励。

（1）产品开发项目通过PPAP并批量供货后给予提成奖励,计提销售收入按一个日历年统计。

（2）提成比例按产品开发项目的创新程度和技术难度分类A、B两档,A档为全新（预研）产品,提成比例为4%；B档为变形（适应性）产品,提成比例为2%。

（3）提成奖励实行单项封顶,其中A档每年最高提成奖励为12万元,B档每年最高提成奖励为8万元。

第  荣誉奖励及待遇。

（1）对公司形成效益增长点有贡献的项目经理和项目小组成员,在培训、福利待遇等方面给予倾斜。

（2）为公司开发出在行业中有特色、技术含量高、快速打开市场、有可观效益的项目经理和项目小组成员,公司可优先破格申报晋升高一级职称,优先申报公司、省、部级科技成果。

第九条  项目的考核。

（1）项目如不能按预定目标完成,每延期一个月,则扣除项目奖励的5%,不足一个月按一个月计算。

（2）项目如出现重大技术问题,则扣除项目奖励的50%。

第十条  项目奖励和提成奖励的分配。

（1）项目奖励的分配：技术部提取10%,项目经理提取40%,其余50%由项目经理根据项目小组成员的工作内容提出分配方案,经技术部审核、技术副总经理批准后实施。

（2）提成奖励的分配：技术部提取30%,项目小组提取30%,其余40%奖励相关配合部门。项目小组和配合部门的分配由项目经理提出分配方案,经技术部审核、技术副总经理批准后实施。

二、调查研究与分析决策

新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证。

第一条  在进行产品开发前必须进行调查研究。

（1）调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求。

（2）以国内同类产品市场占有率的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况。

（3）广泛收集国内外有关情报和专刊,然后进行可行性分析研究。

第二条  可行性分析。

（1）论证该类产品的技术发展方向。

（2）论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。

（3）论证发展该产品的资源条件的可行性。

第三条  制订产品发展规划：

（1）企业根据国家和地方经济发展的需要,从企业产品发展方向、发展规模、发展水平、技术改造方向、赶超目标以及企业现有条件进行综合调查研究和可行性分析,制订企业产品发展规划。

（2）由研究所提出草拟规划,经公司总工办初步审查,由总工程师组织有关部门人员进行缜密的研究定稿后,报总经理批准,由计划科下达执行。

第四条  产品开发研究所的主要职责。

瞄准世界先进水平和赶超目标,为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究。

（1）开展产品寿命周期的研究,促进产品的升级换代,预测企业的盈亏,为企业提供产品发展的科学依据。

（2）开展对产品升级换代有决定意义的科学研究、基础件攻关、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪器的研究。

（3）开展对提高产品质量有重大影响的新材料研究。

（4）科研规划由研究所提出草拟规划交总工办组织有关部门会审,经总工程师签字报总经理批准后,由计划科综合下达。

三、产品开发周期管理办法

第一条  对于简单产品、公司已具有成熟制造和应用技术的产品以及由已有产品派生出来的变型产品,允许直接从技术设计或工作图纸设计开始,开发周期定为1～3个月。

第二条  从高等院校或有关科研设计机构引进的经过实验考核的产品,必须索取全部论证、设计和工艺（含工具）的技术资料,并应重新调查分析论证。这类产品的开发周期定为2～5个月。

第三条  属于已有产品,在性能和结构原理上有较大改变的研究以及新类别产品的开发,开发周期一般定为6～7个月,最长为一年（特别情况下不超过一年半时间）,具体程序周期规定为： 

（1）调研论证和决策周期：一般产品一个月,复杂产品一个半月。

（2）产品设计周期（含技术任务书、技术设计和工作图设计）：1～2个月。

（3）工艺（含工具）设计周期：1～2个月。

（4）产品试制（含工具制造）周期：1～2个月。

（5）样品试制周期：1～2个月（含样品鉴定）。

（6）小批量试制周期：2～3.5个月。

（7）产品鉴定和移交生产周期：1个月。

四、新产品设计管理办法

产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,是产品生产过程的开始,必须严格遵循下述“三段设计”程序。

第一章  技术任务书

技术任务书是产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件,经上级批准后,作为产品技术设计的依据。其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构,由设计员负责编写（其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟订）。其编写内容和程序作如下规定。

第一条  设计依据（根据具体情况可以包括一个或数个内容）。

（1）部、省安排的重点任务：说明安排的内容及文件号。

（2）国内外技术情报：在产品的性能和实用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补国内“空白”。

（3）市场经济情报：在产品的形态、形式（新颖性）等方面满足用户要求,适应市场需要,具有竞争能力。

（4）企业产品开发长远规划和年度技术组织措施计划,详述规划的有关内容,并说明现在进行设计时机上的必要性。

第二条  产品用途及使用范围。

第三条  对计划任务书提出有关修改和改进意见。

第四条  基本参数及主要技术性能指标。

第五条  总体布局及主要部件结构叙述：用简略画法勾出产品基本外形、轮廓尺寸及主要部件的布局位置,并叙述主要部件的结构。

第六条  产品工作原理及系统：用简略画法勾出产品原理图、系统图,并加以说明。

第七条  国内外同类产品的水平分析比较：列出国内外同类型产品主要技术性能、规格、结构、特征一览表,并作详细的比较说明。

第  标准化综合要求。

（1）应符合产品系列标准和其他现行技术标准情况,列出应贯彻标准的目标与范围,提出贯彻标准的技术组织措施。

（2）新产品预期达到的标准化系数：列出推荐采用的标准件,通用件清单,提出一定范围内的标准件,通用件系数指标。

（3）对材料和元器件的标准化要求：列出推荐选用标准材料及外购元器件清单,提出一定范围内的材料标准化系数和外购件系数标准。

（4）与国内外同类产品标准化水平对比,提出新产品标准化要求。

（5）预测标准化经济效果：分析采用标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后预测的经济效果。

第九条  关键技术解决办法及关键元器件,特殊材料资源分析。

第十条  对新产品设计方案进行分析比较,运用价值工程,着重研究确定产品的合理性能（包括消除剩余功能）及通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案。

第十一条  组织有关方面对新产品设计的方案进行评价,共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要。

第十二条  叙述产品既满足用户需要,又适应本企业发展要求的情况。

第十三条  新产品设计试验、试用周期和经费估算。

第二章  技术设计

技术设计的目的,是在已批准的技术任务书的基础上,完成产品的主要计算和主要零部件的设计。

第十四条  完成设计过程中必须的试验研究（新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验）,并写出试验研究大纲和研究试验报告。

第十五条  作出产品设计计算书,如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算。

第十六条  画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图,并校准。

第十七条  运用价值工程,对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重的、数量多的主要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析,并编制技术经济分析报告。

第十  绘出各种系统原理图,如传动、电气、液气路、联锁保护等系统。

第十九条  提出特殊元件、外购件材料清单。

第二十条  对技术任务书的某些内容进行审查和修正。

第二十一条  对产品进行可靠性、可维修性分析。

第三章  工作图设计

工作图设计的目的,是在技术设计的基础上完成供试制（生产）及随机出厂用的全部工作图样和设计文件。设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定,设计绘制各项产品工作图。

第二十二条  绘制产品零件图、部件装配图和总装配图。

（1）零件图：图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理、热处理要求及技术条件等应符合标准。

（2）部件装配图：除保证图样规格外,包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求。

（3）总装配图：给出反映产品结构概况,组成部分的总图,总装加工和检验的技术要求,给出总体尺寸。

第二十三条  产品零件、标准件明细表,外购件、外协件目录。

第二十四条  产品技术条件。

（1）技术要求。

（2）试验方法。

（3）检验规则。

（4）包装标志与储运。

第二十五条  编制试制鉴定大纲。

试制鉴定大纲是样品及小批试制用必备技术文件。

（1）试制鉴定大纲能考核和考验样品（或小批产品）技术性能的可靠性、安全性,并规定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法。

（2）试制鉴定大纲能考核样品在规定的极限情况下,使用的可行性和可靠性。

（3）试制鉴定大纲能提供分析产品核心功能指标的基本数据。

（4）试制鉴定大纲还必须提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、安全、环保等相适应的要求。

第二十六条  编写文件目录和图样目录。

（1）文件目录包括图样目录、明细表、通（借）用件、外购件、标准件汇总表、技术条件、使用说明书、合格证、装箱单等。

（2）图样目录包括总装配图、原理图、系统图、部件装配图、零件图、包装物图及包装图、安装图（只用于成套设备）。

第二十七条  包装设计图样及文件（含内、外包装及美术装潢和贴布纸等）。

第二十  随机出厂图样及文件。

第二十九条  产品广告宣传备样及文件。

第三十条  标准化审查报告。

指产品工作图设计全部完成,工作图样和设计文件经标准化审查后,由标准化部门编写的文件,以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价,是产品鉴定的重要文件。标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批试制标准化审查报告。

五、新产品试制与鉴定管理制度

第一条  试制工作阶段。

新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作。试制工作一般分为样品试制和小批试制两个阶段。样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件（非标设备）或数十件（如火花塞、电热塞、管壳等类产品）样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性,考核图样和设计文件的质量。此阶段完全在研究所内进行。

小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和工装设计,试制工作部分扩散到生产车间进行。在样品试制小批试制结束后,应分别对考核情况进行总结,并按要求编制下列文件。

（1）试制总结。

（2）形式试验报告。

（3）试用（运行）报告。

第二条  试制工作程序。

（1）进行新产品概略工艺设计。根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线。

（2）进行工艺分析。根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制、元件改装、选配复杂自制件加工等项的工艺分析。

（3）产品工作图的工艺性审查。

（4）编制试制用工艺卡片。

①工艺过程卡片（路线卡）。

②关键工序卡片（工序卡）。

③装配工艺过程卡（装配卡）。

④特殊工艺、专业工艺守则。

（5）根据产品试验的需要,设计必不可少的工装,参照样品试制工装系数为0.1～0.2,小批试制工装系数为0.3～0.4。本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装（如低熔点合金模具）等。

（6）制订试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。

（7）零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈,并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头,组织工艺科、检验科进行。

（8）编写试制总结。着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按新产品试制鉴定大纲进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用；小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用。

（9）编写形式试验报告是产品经全面性能试验后所编的文件,形式试验程序、步骤和记录表格参照新产品试制鉴定大纲规定,并由检验科负责编制形式试验报告。

（10）编写试用（运行）报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用（运行）试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按新产品试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制。

（11）编制特种材料及外购、外协件定点、定型报告,由研究所负责。

第三条  新产品鉴定原则与要求。

鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它是对社会、对用户和对国家负责,要求严肃认真和公正地进行。在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定。

鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的系列、规格的开发产品,经过批准,样品试制和小批试制鉴定可以合并进行,但必须具备两种鉴定所应有的技术文件,资料和条件不得草率马虎。

（1）按鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试。

（2）按鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求。

①鉴定应具备的图样及设计文件：供鉴定委员会用成套资料。

②正常生产应具备的图样及设计文件：供产品定型后,正常投产时,制造、验收和管理用成套资料。

③随产品出厂应具备的图样及设计文件：随产品提交给用户的必备文件。

（3）组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续。

①样品鉴定结论内容。

A．审查样品试制结果、设计结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决的可能性等,确定能否投入小批试制。

B．明确样品应改进的事项,搞好试制评价。

②小批试制鉴定结论内容。

A．审查产品的可靠性,审查生产工艺、工装与产品测试设备,各种技术资料的完备与可靠程度,以及资源供应、外购外协件定点、定型情况等,确定产品能否投入批量生产。

B．明确产品制造应改进的事项,搞好产品生产工程评价。各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。

第四条  新产品试制经费。

（1）属于国家下达的新产品（科研）项目,由上级机关按照有关规定拨给经费。

（2）属于公司的新产品（科研）计划项目,由公司自筹资金按规定拨给经费。

（3）公司对外的技术转让费用可作为开发新产品（科研）费用。

（4）新产品试制经费按单项预算拨给,单列账户,实行专款专用。费用经总工程师审查,总经理批准后,由研究所掌握,财务科监督,不准挪作他用。

第五条  新产品证。

（1）新产品证书由总工办负责办理。

（2）研究所负责提供的有关技术资料和文件。

（3）在新产品鉴定后一个月内,总工办负责办理完新产品证书的报批手续。

六、新产品移交投产管理制度

第一条  新产品开发都必须具有批准的设计任务书（或建议书）,由设计部门进行技术设计,工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。样试图标记为“S”,批试图标记为“A”,批试生产图标记为“B”。A和B的标志必须由总工程师组织召开会议确定。

第二条  每一项新产品要力求结构合理,技术先进,具有良好的工艺性。

第三条  产品的主要参数、型号、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准,在充分满足使用需要的基础上,做到标准化、系统化和通用化。

第四条  每一项新产品都必须经过样品试制和小批量试制后方可成批生产,样试和小批量试制的产品必须经过严格的检验,具有完整的试制和检验报告。部分新产品还必须具有运行报告。样试、批试均由总工程师召集有关单位进行鉴定并决定投产与否,决定下一步的工作安排。在同一系列中,个别工艺变化很小的新产品,经工艺部门同意,可以不进行批试,在样品试制后,直接办理成批投产的手续。

第五条  新产品移交生产线由总工程师办公室组织。总工程师主持召开由设计、试制、计划、生产、技术、工艺、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会,多方面听取意见,对新产品从技术、经济上做出评价,确认设计合理,工艺规程、工艺装备没有问题后,提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。

第六条  批准移交生产线的新产品,必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工具图以及其他有关的技术资料。

第七条  移交生产线的新产品,必须填写“新产品移交生产线鉴定验收表”。

第  图纸大小和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。

第九条  成套图册编号有序,蓝图与实物相符,工具图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。

第十条  产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经总工程师审查批准。工艺工具图纸资料应由工艺部门编制和设计,全部底图应移交技术档案部门签收归档。

第十一条  验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。

第十二条  技术资料的验收汇总管理由研究所负责。下载本文