钳工技能实训
（第四版）
教
案
廖 剑
机械工程系钳工教研室
课 时 授 课 计 划
| 授课日期 | 2018年10月15 | 授课班级 | 机电高1801班 |
| 课题 | 凹凸体锉配 | ||
教学目的 与要求 | 目的： 1.对配的类型和应用； 2.对配的基本加工方法； 要求： 3.对配时要注意的问题。 4.对称件锉配的基本原则； | ||
教学重 点与教 学难点 | 重 点： 1.初步掌握对配的基本加工方法； 2.初步掌握对称件锉配的基本原则。 难 点： 1.能掌握间隙≤0.06、主要精度公差≤0.04的零件的锉配； 2.能掌握对称件的锉配方法。 | ||
教学方法 | 演示法、集中授课、重点讲评、巡回纠偏、个别指导。 | ||
授课主 要教具 | 1.材料Q235,73738. 2.游标卡尺、刀口直尺、万能角度尺、PPT、钻头、圆锉、半圆锉、扁锉、砂纸、活动式锯弓每人一把、双金属锯条每人一根； | ||
课外作业 （练习题或 思考题 | 1去除预料的方法有哪些？ 2钻孔时应注意哪些问题？ 3切线圆弧锉削应注意哪些问题？ | ||
| 教学准备 | 电子教案 PPT 评价表 |
| 学情分析 | 经前面几次课的零件锉削加工的学习，学生绝大部分比较感兴趣，无论是从课堂各个环节的参与度，学生动手做都很认真，但部分学生课堂控制力不够，喜欢活跃及偷懒，这给课堂全员的提高，不放弃一个学生的教学观带来一定的难度，需要老师在以后的教学设计中加强。 |
| 设计理念 | 本次课堂秉承“以学生为本”、“贴近学生”、“贴近现代制造业”，钳工实训教学“重在动手”与 “企业对接”的理念，教学设计坚持“由浅入深”、“深入浅出”，重在“练习”，其次点拨引导，让教师教出味来，让学生学出精彩来，助推“做中教”与“管”的相互撞击，营造“高活力”“高参与”、“高效率”的课堂效应。 |
| 环节设计 | 环节一：引入新课 环节二：任务布置 环节三：学生自主学习说方案 环节四：教师点评 环节四：小节 |
| 教学反思 |
讲述
板书
板书
讲述
模型演示
| 模型演示 | 凸凹体锉配 一、组织教学（2分钟） 组织学生集合点名，检查工作服的穿戴情况，适时提醒学生注意力集中。 二、教学引导(5分钟) 本章指导的锉配(二)是指中等精度以上的混合式锉配，其配合面数在五个以上。由于精度要求的提高和要求配合的锉配面多，加工难度较简单锉配有显著的增加。特别是其锉配种类多、题型广泛、灵活多变，而各种题型其加工工艺迥异，因而要求学习时应十分用心，循序渐进，其乐无穷。 下面按不同锉配种类分别进行指导，今天起，我们进入一个新的课题学习即： 三、对配（2分钟） 对配又称凹凸配，锉配面可以从三个方向靠近进行修锉和检测，其多为对称性结构，一般要求能翻转配合，正、反面均达到配合要求。也有不对称分布的，只要求单面配合达到要求情况。 四、实习图 ( 图8.3 )（2分钟） 五、排料图 ( 图8.4 )（1分钟） 六、评分表 （表8.1）（1分钟） 项目 | 序号 | 技术要求 | 配分 | 评分标准 | 测量纪录 | 得分 |
| 件 1 | 1 | 68±0.04 | 4 | 超差无分 | |||
| 2 | 34±0.02 | 4 | 超差无分 | ||||
| 3 | 28±0.02 | 6 | 超差无分 | ||||
| 4 | 14±0.02 | 4 | 超差无分 | ||||
| 5 | □ 0.02 －10处 | 5 | 超差1处扣1分 | ||||
| 6 | ⊥0．02 A、C | 4 | 超差1处扣2分 | ||||
| 7 | ∥ 0．02 B | 4 | 超差1处扣2分 | ||||
| 件 2 | 8 | 68±0．04 | 4 | 超差1处扣1分 | |||
| 9 | 34±0．02 | 4 | 超差1处扣1分 | ||||
| 10 | □ 0．02 －10处 | 5 | 超差1处扣1分 | ||||
| 11 | ⊥ 0．02 B、C | 4 | 超差1处扣2分 | ||||
| 12 | ∥ 0．02 A | 4 | 超差1处扣2分 | ||||
| 配 合 | 13 | 翻转间隙≤0.04 | 26 | 短边2分长边3分 | |||
| 14 | 48±0.04 | 5 | 超差无分 | ||||
| 其 它 | 15 | ÷ 0．04 B | 4 | 超差无分 | |||
| 16 | 倒棱 R0.3 | 3 | 超差1处扣0.5分 | ||||
| 17 | 20处 Ra 1.6 | 10 | 超差1处扣0.5分 | ||||
| 18 | 安全文明生产 | 视违规情况酌情扣分 | |||||
1.按图3.3要求锉削外基准A、B两面，达到尺寸68±0.04㎜、70±0.1㎜、□、∥、⊥均≤0.02㎜。
2.按图3.4排料，双面划线。钻4x3㎜工艺孔和件2凹槽排孔，分割成件1、件2两件。
3.加工件1：
1)粗、细锉削，保证34±0.02㎜符合要求。
2)按划线锯去垂直一角，粗、细锉两垂直边，通过68±0.04㎜的实际尺寸的一半加14±0.02㎜，来控制垂直边到基准边的距离及平行度，保证14±0.02㎜，且与A面平行。
3)再锯去另一垂直角，粗，细锉削垂直面，控制凸台宽度28±0.02㎜，且达到□、∥、⊥≤0.02㎜。保持14±0.02㎜平行面与另一侧14±0.02㎜平行面，其偏差在同一方向上，且符合要求。亦可用百分表或杠杆百分表在平板上检查14±0.02㎜的平行度误差及尺寸精度。
4.加工件2：
1)去凹槽余量，精、细锉削保持34±0.02符合要求。
2)分别以A面及对面为基准，粗、细锉削保持垂直边到B面距离为（宽度68±0.04的实际尺寸减去27.98）÷2来控制凹槽的对称度。
3)粗、细锉凹槽底平面，控制在14±0.02㎜范围内。
5.以件1配锉件2：
1)件1、件2锐棱倒钝，打编号、定向试配。
2)轻修件2凹槽两垂直边，稍紧、能进去即可，观察其余三平面透光情况，作适当修锉，并翻转180°试配，至符合要求。
3)待正、反平面与垂直面都接触，透光均匀、细微，适当修锉垂直面，要求能轻推入取出，且间隙不超过±0.04㎜。
6.再次检查各部尺寸，其中68±0.04㎜尺寸在反复试配中可能增大，应再修锉并翻转检查，两侧边错位≤0.08㎜。
八、注意事项：（5分钟）
1)为达到配合后，能转位互换的精度要求，在凹凸形面加工时，必须认真控制垂直度误差，包括与大平面的垂直度，在最小的范围内。
2)在加工垂直面时，要防止锉刀侧面损坏另一垂直侧面。因此，必须将锉刀一侧在砂轮上进行修磨，使其与锉刀面夹角略小于
90°，并用油石打磨光滑。
3)从本课题开始，应尽量多使用百分表、杠杆表、量块等精密量具，力求做到能正确熟练使用，这样可大大提高锉配的精度和效率。
九、学生开始动手，教师巡回指导，（170分钟）
| 十、教学总结（10分钟） |
