一、钻孔桩施工工艺流程图

二、施工要求

（一）准备工作

1、水中桩施工

a．搭设栈桥及水上钻孔平台。

b．水中墩护筒施工流程：在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工。护筒内径宜比桩直径大0.2～0.4m，护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m，同时还必须满足孔内泥浆面的要求。

2、陆上桩施工

a．桩位放样：采用全站仪及水准仪测定桩位和地面标高，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。

b．钢护筒采用厚度为18mm的A3钢板卷制，长度大约为2.5m左右，内径宜比桩直径大0.2～0.4m，安装钢护筒时，护筒顶面应高于施工地面0.5m，护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

（二）钻进

开钻时，先采用慢速钻孔，以泥浆护壁为主，保证孔口成孔质量，稳定后恢复正常钻进速度。钻孔作业要连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0～3.0m，加强护壁，防止塌孔。

（三）终孔、清孔及检查

当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、孔内地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。

成孔工序验收合格后，进行清孔施工。清孔可采用抽渣法、吸泥法、换浆法。

清孔应达到以下标准：泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17~20s；混凝土浇筑前，柱桩孔底沉渣不大于5cm，摩擦桩孔底沉渣不大于20cm。清孔完毕后，应由监理单位会同项目部工程师、质检工程师及技术员共同对成孔进行检查。

（四）钢筋笼制作、安装

1、钢筋笼制作

a．钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。

b．为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。

c．钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。本桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于10d，双面焊不应小于5d（d为钢筋直径）。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。

2、钢筋笼安装

钢筋笼搬运过程要平起、平放，防止弯曲、变形，钢筋笼下入孔内时，对准钻孔中心，扶正保持垂直，然后徐徐放入，避免钢筋笼碰撞孔壁。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。下至设计标高时，用吊筋将钢筋笼固定在孔口枕木上。

制作和安装钢筋笼时，需要根据桩基检测要求及设计要求，决定是否在钢筋笼内侧安装声测管。

（五）混凝土灌注作业

1、灌注前准备工作

a．导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。

b．用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。导管下完后，利用灌注导管接上泥浆泵进行二次清孔换浆使孔底沉淀≤5cm。二次清孔采用反循环实现。

c．二次清孔完毕，将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升30～50cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。

d．灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求之后，开始灌注混凝土。

2、混凝土的灌注

a．混凝土运抵灌注地点时，应对和易性，坍落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。使用拔球法灌注水下混凝土，开灌前，灌注漏斗内储存的混凝土及灌注车内的混凝土总量应满足拔球后将导管底端埋入混凝土深度1.0m以上所需的混凝土量。

首批灌注最小混凝土数量计算如下：

                    V= Hc×πr2；

式中

　　　r——桩半径；

　　　Hc———首批需要混凝土面至孔底高度＝导管埋深（１ｍ）＋导管底至孔底高度；

    灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为30～50cm，混凝土灌注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是否“上浮”。

b．灌注混凝土开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，以致堵管。

c．在灌注过程中，应经常注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，保持孔内水头，防止坍孔。

d．根据灌车混凝土方量，及时测定孔内混凝土面的高度，调整导管埋深。导管埋深一般应在1～3m（根据深度、超压力及钻机、吊机起重能力及探测手段而定）。

e．混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高1m左右，以便在接桩前凿除桩头松散层。

f．灌注中如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师同意后，进行处理。

三、安全及环保要求

（一）施工安全

1、钻机安装牢固,防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。

2、注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。

3、钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。冲击钻施工时，应对附近建筑物的安全监测。应在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉入孔内。

4、每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过１５％时必须更换。钢丝绳安全系数，缆风绳3.5，吊索8~10。

（二）环境保护

1、冲击钻机施工噪声大，夜间施工队附近居民造成影响，应协调好关系。

2、泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。

承台及扩大基础标准化作业

一、承台施工工艺流程

二、施工要求

（一）测量放样

桩基施工完，混凝土达到一定强度后，由测量人员严格按照批准的复测成果、设计尺寸，计算承台坐标，实地测放承台位置、标高，测放过程中实行双检双核制度。

（二）基坑开挖

采用机械辅以人工开挖。注意控制开挖深度，为防止承台施工时，承台地基因自重下沉，可对承台基底部分进行必要的处理。为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小为30cm×30cm×40cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。

开挖时将承台周边以外影响承台施工及危及人身安全的杂物、乱石清除。清除范围为距承台周边2m。基坑深达2.5m后，沿坑边缘设置防护围圈，以免石块杂物坠入伤人。防止局部坍塌，可以加木撑护壁。取出的岩渣应置于不影响承台施工的距离范围外。

（三）桩头处理

在基坑开挖到位后、钢板桩堰底清理或者吊箱围堰封底后，进行桩头处理，破除桩头时，先利用切割机在桩顶设计标高位置环向切割，深度益为50cm，然后利用人工用风镐凿除桩头，凿除桩顶浮浆或松散破损部分，使桩基顶部露出新鲜、坚硬的混凝土表面。凿除过程中必须预留设计要求的嵌入承台部分的长度。凿除完毕后，对基坑底面进行平整，铺垫15cm左右碎石、混凝土垫层并作为水泥砂浆抹面。

（四）模板及钢筋安装

1、首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行挑选、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷色拉油，涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模板的本色，表面光洁、平整（平整度不大于１mm），且模板边角必须顺直、平整、洁净。挑选模板要检查模板板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。模板安装完毕后，检查一遍拉杆、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，自检合格后报二、三、四级进行检验。

2、钢筋安装时，主筋接头采用电弧焊或闪光对焊，同一根钢筋上不得超过一个接头，布置时接头位置错开，确保接头数量不多于主筋数量的50%，按设计间距、规格、排距布置承台钢筋，底面及侧面每隔50cm交错布置一混凝土垫块，垫块数量应不少于4个/m2。承台顶面预埋与墩身连接钢筋，利用卡具固定保证位置准确。

3、承台模板混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而破坏时方可拆除，一般在混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。

（五）混凝土浇筑

钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。混凝土采用混凝土罐车输送，吊斗直接入模的浇筑方式，陆地承台混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。

（六）混凝土养护

1、当工地昼夜平均气温连续3d低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。

2、混凝土养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他质量要求应与拌和水一致。养护用水不得用海水。

3、混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃,混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃,养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃.

4、自然养护时：

a．在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不得少于相关的规定。

b．当环境温度低于5℃时禁止洒水。

c．混凝土强度达到1.2MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

（七）安全及环保要求

基础（承台）混凝土辅助排水法灌溉施工应经常检查基坑坑壁的稳定情况。应注意混凝土的生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响，对施工道路经常洒水湿润。

基坑排水采用水泵抽水，应注意做好安全用电等安全工作。

基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。

墩台帽标准化作业

一、墩台帽施工工艺流程

二、施工要求

（一）模板施工

1、模板准备：首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行组合、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷色拉油，涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模板的本色，表面光洁、平整（平整度不大于3mm），且模板边角必须顺直、平整、洁净。挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。

2、模板安装：模板间采用高强螺栓连接，拉杆固定。模板正式安装之前必须将其进行逐节试拼，即根据墩身高度加工的模板按顺序组拼，每块模板连接缝处的错位不大于1mm。根据承台纵横十字线用墨线弹出模板边线，支模后再用仪器进行校正。所有接缝均采用3~4mm厚的具有弹性的海绵垫条或双面胶带密封，防止混凝土浇筑过程中漏浆。

（二）钢筋加工及安装

墩身钢筋分两段进行加工及安装，墩帽部分钢筋必须在安装完空心墩内模后进行安装（如果是空心墩）。在进行钢筋绑扎前，必须先安装双排钢管架，且必须安装“十”字剪刀撑，以确保施工安全性，方便施工。钢筋安装时要设置保护层垫块，垫块采用与墩身同强度等级的混凝土制作，垫块梅花型布置，侧面不少于4个/m2。

（三）混凝土施工

采用泵送混凝土的方式灌注，水中墩混凝土经过栈桥运输混凝土；混凝土灌注采用横向分段、斜向分层连续灌注，由两端向中间循序渐进的施工方法，分层厚度不得大于40cm；混凝土注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜；在进行混凝土振捣时，必须优先振捣模板周边混凝土，防止气泡向模板聚集；在混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

（四）混凝土养护

墩顶混凝土接近初凝时采用土工布覆盖，注意不得污染墩顶面。混凝土强度达到2.5MPa以上，混凝土内部与表面、表面与环境温度差不大于15℃时，且混凝土内部温度开始降温后开始拆模。拆模后表面全部采用塑料薄膜包裹，并按一定时间间隔进行全面洒水养护，防止出现裂纹，高墩身采用砼养护液进行养护。

（五）安全及环保要求

应注意模板的吊装和拆除安全。拆下的模板不得从高处掷下，要有人接应拿稳，并送至堆放点放好，拆下的小连接件不得到处乱放，以免丢失或被埋入土中污染环境，应送至指定点装入箱中，以备下次使用。对高空作业人员进行岗前培训，强化安全意识。高空作业人员应佩戴安全带、安全帽，严禁从高空扔物体。经常检查线路，以防电线漏电。起重设备，上料斗应经常检查，钢绳应注意检查保修，各种扣件应经常维护。

施工工地应悬挂危险标志和警示牌，并安排专职安全员随时检查安全状况，排除安全隐患。施工人员按规章作业，加强通信联络，专人负责起重设备指挥。墩台混凝土灌注完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。

支座安装标准化作业

一、支座安装工艺流程

安装支座分为两步：即支座顶板与箱梁底面的连接安装和支座底板在墩顶与垫石连接安装。

二、施工要求

（一）支座材料检验和存放

1、支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。并对支座外观尺寸进行全面的检查。

2、 支座和配件质量应满足设计要求，支座连接正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。

3、 支座存放应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁；严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物体接触，并距热源1m以上。

（二）现浇箱梁架设支座安装

安装支座大体分两步：即支座顶板与箱梁底面的连接安装；支座底板在墩顶与垫石连接安装。

1、支座与箱梁底面的连接安装

千斤顶落梁示意图

支座与箱梁底面的连接安装可在存梁台或在架梁现场进行，应按照线路纵向坡度复核活动支座及固定支座位置是否符合设计，特别是单向活动支座应注意单向活动方向。

支座安装在箱梁底部后，应拧紧支座与梁体的连接螺栓，在支座与梁底预埋钢板之间不得有间隙，如有空隙，应采用注浆方式填充。

2、支座在墩顶与垫石连接安装

架设箱梁时，箱梁落梁应先落在千斤顶上，再对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行压力注浆。

（1）千斤顶支点反力控制

落梁应采用支点反力控制。架梁时，首先应按设计位置将箱梁准确落在两端作为临时支点的测力千斤顶上，通过千斤顶调整梁体支点标高，同时应保证每支点反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5%；支承垫石顶面与支座底面间隙应控制在20~30mm，下支座板与模板边缘为5cm,采用注浆方式填充，待浆体填实并达到设计强度后，方可落梁。

（2）支座重力灌浆

灌浆用模板与垫石顶面应采取可靠措施，防止在重力注浆时发生漏浆。注浆应从支座中心部位向四周进行，直至注浆材料全部灌满为止。

在没有可靠保温措施，注浆材料保温性能未进行试验验证时，严禁在负温度条件下进行注浆施工。注浆材料达到强度后，拆除模板，对漏浆处进行补浆。

 支座重力灌浆图

支座安装具体要求如下：

a. 盆式支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用M40早强砂浆把螺栓锚固。

b. 为安装方便，采取解体安装的方式，先上紧地脚螺栓后再吊装上座板与梁体联结，支座上下应对准设计位置。

c. 清理预留螺栓孔。

d. 安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其他部件也应洗净，在四氟板小凹坑内加满丁二酯后组装成套。

e.支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离必须由计算确定。

f. 支座上下板螺栓的帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。

g. 支座与梁底，支座与支承垫石应密贴，无缝隙。下载本文