一、外形尺寸公差范围：

二、折弯角度公差范围：±≤30′。

三、检测工具：游标卡尺、深度尺、直角尺、角度尺、卷尺等。

四、影响折弯尺寸和角度的因素。 

1.上下模具对刀不同芯会导致折弯尺寸偏差，对刀时应确保到位。 

2.后挡料左右位置移动后，与下模相对距离发生变化。可用游标卡尺测量后通过后挡料螺丝微调。 

3.折弯时工件与下模平行度不够，上模下压后工件出现反弹，影响折弯尺寸。

4.一次折弯角度不够时，二次折弯尺寸会受到影响。 

5.折弯累计误差会导致工件外形尺寸误差加大。所以保证单边折弯的准确性尤为重要。 

6.材质特性和厚度会影响折弯角度，所以每个工件折弯时必须首检和加强抽检。 

7.工件的长度和厚度不同所需的压力不同，板材长度和厚度与压力成正比。所以工件长度和厚度有变化时必须重新调整折弯压力。

8.下模V口大小与折弯压力成反比，板材长度和厚度一定的情况下，V槽口越大所需压力越小，所以，在加工不同厚度工件时要按规定使用正确的下模V槽大小。

9.在折弯机的一端，即单侧负载加工时，折弯压力会受影响，并且对机床也是一种伤害，是明确禁止的。在配模具时应始终保持机床中间部位受力

10.模具发生变形、损坏、磨损等现象后会对折弯成形各方面都有影响，一旦发现要及时上报修正。

扩展资料：

折弯工序作业规范：

1 折弯操作前的检查及准备 

1.1 来料须有检验合格的标识,且材料与生产任务单及图纸标识相一致; 

1.2 零件图纸,折弯工艺卡片须为受控文件,并且为最新版本; 

1.3 测量仪器须完好且有校验标识; 

1.4 机床设备应完好,各功能按钮必须灵敏、有效,机床设备如有异常,须立即停机报修,故障排除后方可进行下一步操作。 

2 折弯注意事项 

2.1 严禁徒手触摸工件; 

2.2 开机工作时,机床后边严禁有人; 

2.3 折弯后零件应堆放整齐,轻拿轻放,防止零件表面二次划伤; 

2.4 折弯初始时需进行首件确认,且有首检记录； 

2.5 如零件后道表面处理工序为电镀,铬酸盐,阳极氧化等,应避免有手感的折弯痕,划伤,可用折弯贴膜或无折痕模具避免折弯痕。 

3 模具安装及程序编辑 

3.1 根据折弯工艺卡片选用模具,模具安装应在机床马达关闭时进行,安装前检查模具应完好、上下模高度应一致;为保证人身安全,严禁使用已受损模具,严禁将身体任何部位放置于上下模具之间; 

3.2 模具安装完毕后,应在手动模式下进行模具中心调整,保证上下模同心; 

3.3 模具安装完毕后,按零件图纸及工艺卡片进行程序编辑,上动式机床必须输入正确的材料、上模、下模及下模座;下动式机床必须用所选的模具重新设置原点;否则会使机床或模具损坏,危及人身安全.程序编辑完毕后,须空运行两次,确认程序无误后,方可进行折弯操作。 

4 模具选择及折弯顺序基本原则 

4.1 选择模具应首先考虑模具的强度,机床的吨位及机床的加工范围； 

4.2 下模选择一般按下表进行：

4.3 板料弯曲时，应选择合适的折弯半径，图纸上无折弯R角要求的，原则上折弯R=1T（T代表板厚），图纸上明确折弯R角要求的，以图纸要求的R角折弯； 

4.4 零件折弯前需用与零件同类边料进行机床参数的验证，验证的目的： 

a;验证折弯尺寸和角度； 

b;验证零件同类板材的展开，以便发现差异，后续折弯时进行相应尺寸的调整。 

4.5 折弯顺序一般按以下几点基本原则执行： 

a,由内到外进行折弯；  

b,由小到大进行折弯； 

c,先折弯特殊形状,再折弯一般形状； 

d,前道成型后对后道成形不产生影响或干涉。

4.5 零件自检 

4.5.1零件自检内容包括折弯尺寸，零件外形尺寸，孔位尺寸及零件外观； 

4.5.2图纸有标注公差要求的，以图纸要求为准；图纸未注明公差要求的，参照下表执行： 未注弯曲件长度尺寸要求：

未注折弯R角公差要求：.

5 机床关机及程序的保存 

5.1 当零件本道工序加工结束后,须将零件程序保存,各加工参数严禁随意更改; 

5.2 当机床较长时间不用时(隔一班),须将机床关闭,上动式机床要在两侧油缸下方放置木块,将上滑块下降到木块上;下动式机床须将滑块下降到最下端; 

5.3 关机应先关闭马达,然后退出控制系统程序,最后切断机床电源。下载本文