DPC·QHSE03·02·04·ZD002—2004

101J/JT空气压缩机组

检修作业指导书

分发号：

版本号：

受控状态：受控

2004年12月1日发布             2005年1月1日实施

大庆石化公司化肥厂

批 准 页

编制：                         2004年11月24日

审核：                                2004年 月 日

批准：                                2004年 月 日

目　录

1 概述

1.1 机组简介

1.2 适用范围

1.3 编制依据

1.4 检修前的准备

2 解体前的工作

2.1 办理检修工作票

2.2 拆除附属设施

3 透平的检修

3.1拆卸程序

3.2径向轴承的检修

3.3止推轴承的检修

3.4转子组件

3.5汽封及隔板

3.6轴承座

3.7汽缸及机座

3.8装复程序和方法

4 低压缸的检修

4.1拆卸程序

4.2缸体拆卸时注意事项

4.3径向轴承

4.4止推轴承

4.5转子部件   

4.6缸体组件

4.7装复程序

5 高压缸的检修

5.1拆卸程序

5.2缸体拆卸时注意事项

5.3径向轴承

5.4止推轴承

5.5转子部件   

5.6缸体组件

5.7装复程序

6．增速箱的检修

6.1拆卸和装复程序

6.2质量标准

7 联轴器的检修

7.1 拆卸

7.2 技术要求

7.3 装复

7.4 注意事项

8 附属系统的检修

8.1油系统

8.2汽封抽汽器及其冷却器

8.3机组管路

8.4压缩机入口过滤器

9 调节、保安系统部件检修

9.1调速器传动机构

9.2  8 1/2＂CM调速器

9.3调速汽门

9.4主汽阀及其挂闸机构

9.5危急遮断油门 

9.6危急保安器

9.7调节保安系统动作检查

10机组对中

10.1 对中方法

10.2技术要求

10.3注意事项

11 机组油运试车

11.1 应具备的条件

11.2油循环

11.3油运及试车

附图1 101JT透平转子测量图 

附图2 101JT透平各部间隙图 

附图3 101JLP转子测量图

附图4 101JLP各部间隙图    

附图5 101JHP转子测量图

附图6 101JHP各部间隙图    

附图7 增速箱各部间隙图

附图8 拆装联轴器液压工具装配图        

附图9 联轴器装配测量图        

附图10 调速器传动机构间隙图 

附图11 8 1/2〞CM调速器组装及整定图

附图12调节阀及杠杆机构检修图    

附图13 101JT透平主汽阀组装图    

附图14 危急遮断油门各部间隙图    

附图15 危急保安器间隙图        

附图16 机组冷态对中图            

1 概述

空气压缩机是合成装置二段转化用工艺空气压缩机，它通过进口空气过滤器从大气吸入空气，经四段压缩后送入一段炉对流段预热，再进入二段转化炉参与二段转化反应。压缩机分两缸四段，段间设有三个换热器，换热器兼有分离器的作用。

1.1 机组简介

空气压缩机组由美国DELAVAL公司制造。主机由驱动汽轮机、压缩机低压缸、增速箱和压缩机高压缸等四部分组成，并通过联轴器串联而成，机组安装在同一个底座上。机组装有调节、保安系统。本机组与氨气压缩机组共用一套油系统，汽轮机与102JT、103JBT、105JT三台汽轮机共用一台主表面冷凝器和真空系统。

压缩机高压缸转子共八级叶轮，分两段压缩，低压缸转子五级叶轮，分二段压缩。高、低压缸均为水平剖分缸体，轴端密封及级间密封均采用软密封，径向轴承为可倾瓦块式滑动轴承，止推轴承为金斯伯雷型。汽轮机为DELAVAL公司生产的单层缸，上排汽的多级冲动凝汽式透平，水平剖分结构。转子共有八级九个叶轮，末级采用双流级。轴承采用可倾瓦块式滑动轴承和金斯伯雷型止推轴承。压缩机和透平的联轴器均采用无键的液压装配式齿式联轴器。增速箱传动齿轮为渐开线修正型双斜人字齿，大小齿轮轴承均采用椭圆瓦，大齿轮轴承一端起止推作用，止推面的乌金厚度不一样，上厚中心薄，且端面上刻有油槽，以利润滑。增速箱两端联轴器均采用键联接的齿式联轴器。

1.2 适用范围

本作业指导书适用于大庆石化公司化肥厂空气压缩机组(101J/JT)的检修，包括：驱动透平、压缩机低压缸、压缩机高压缸、增速箱、调节、保安系统及附属设备的检修。

1.3 编制依据

《中华人民共和国化学工业部·设备维护检修规程·第五分册·大氮肥部分》化学工业出版社，1993年12月第1版。

1.4 检修前的准备

1.4.1维修车间组织参加检修的人员学习本次检修的技术方案、检修作业指导书，使检修人员熟悉所承担的检修内容、检修标准，明确检修的重点和难点工作，针对特殊环境下的安全工作、风险评价做到心中有数。此项工作最迟在检修前5天做完。

1.4.2维修车间根据检修方案的要求，在检修前一周准备好检修所需的工具、量具、起重机具、专用机具、备品备件、消耗材料、记录图表等。

1.4.3生产车间设备员最晚要在检修前15天填写完检修任务单，并送达维修车间。维修车间的项目检修负责人在检修前5天到检修现场，同生产车间逐项交底，并作好必要的标记。

1.4.4设备状态监测小组在停机前20天对准备检修的机组进行信号采集、分析，提出检修建议和意见，并将资料存入设备档案。

2 解体前的工作

2.1 办理检修工作票

2.1.1办理检修工作票。检修负责人到生产车间设备员处办理转动设备检修作业票，对检修现场存在的风险因素进行识别和评价。对风险采取相应的削减措施，达到安全要求后，方可进行检修作业。

2.1.2需要动火和用电作业时，由检修负责人按相关要求，到生产车间办理火票和临时用电票。

2.2 拆除附属设施

2.2.1联系仪表工拆除机组的振动探头、温度探头和连线。

2.2.2拆去可能妨碍检修的各种附件、油气管线、护罩及一切易损件，并将所有开口用干净的塑料布捆扎好。

2.2.3拆卸下来的零部件要整齐地摆放到指定位置，并用塑料布盖好。

3 透平的检修

3.1拆卸程序

3.1.1停机后，前汽缸温度降至120℃以下时允许拆除保温，降到80℃以下时才能进行其它拆卸工作。

3.1.2拆下联轴器护罩、测量联轴器接筒串量，拆中间接筒，测量并记录轴端距离。注意在拆卸之前做好联轴器内齿套与中间接筒合外齿轮毂装配相对位置的标记，复查对中。详见“7 联轴器的检修”的相关内容。

3.1.3在8 1/2CM调速器油动机活塞处于上止点、调速器阀门处于全关闭状态时拆卸叉形接头与调速汽门杠杆连接板之间的连接销钉，并测量记录调节汽阀提杆的冷态间隙。

3.1.4断开仪表空气管，拆走气动定位议器。拆卸调速器与汽轮机前轴承传动齿轮箱的连接螺栓，断开所有与调速器连接的线，将调速器吊开，放在专用支架上。

3.1.5拆卸调速器的传动机构。

3.1.6拆卸吊出汽轮机蒸汽管线和排气管线。

3.1.7拆卸调速阀汽室大盖螺栓，吊出汽室大盖及调速提板阀组件。

3.1.8测量记录止推轴承工作间隙，拆卸轴承箱上盖，分别拆卸主、辅侧止推轴承。测量记录第一级喷嘴间隙和转子总串量后，将转子置于串量的中间位置。

3.1.9按低压到高压的顺序拆卸汽缸水平结合面螺栓，拆去定位销钉。

3.1.10用压铅丝测量径向轴承间隙及瓦背配合，拆下径向轴承上半部，安装起吊上汽缸用的导向杆，拴好并拉紧吊绳。

3.1.11用顶丝均匀地顶起汽缸，缓慢起吊并检查导向杆有无卡涩。起吊时应检查汽缸内部，确认上隔板不松脱、转子未随上缸提起。整个起吊过程要不断检查起吊情况，保持上汽缸四角起吊高度一致，当上汽缸离开导杆后要防止其晃动。

3.1.12将上汽缸翻转，平放在预先准备好的枕木上，安放牢靠。

3.1.13复装止推瓦，将转子推靠在工作面上，测量记录同流部分间隙、气封间隙和转子各部位的轴向、径向跳动。

3.1.14将转子置于中间串量位置护吊出转子，放在专用支架上。注意不要损伤轴颈，用专用液压工具拆卸联轴器轮毂，注意记录轮毂在轴上的安装位置。

3.1.15抽出上、下汽缸隔板。

3.1.16拆卸径向轴泵下瓦及其它有关部件，注意封好下汽缸所有孔口，以防异物落入。

3.2径向轴承的检修

3.2.1用压铅丝法测量轴承间隙

a．使用的铅丝直径应为0.3～0.35mm(比所测间隙大30%～50%)。

b．压紧后，用0.02mm的塞尺检查轴承壳体中分面和轴承座中分面，应无间隙且不错口。

c．测量两上瓦瓦块中部处的铅丝厚度，再乘以1.1，所得值为轴承实际间隙，应为0.18～0.23mm。

d．在瓦壳背部和轴承座中分面分别放置直径为0.1～0.2mm的铅丝，两铅丝压后的厚度差值， 即是瓦背过盈量，应为0～0.02mm。

3.2.2 轴承的拆装

a．拆轴承盖中分面螺栓和定位销，用顶丝轻轻顶起轴承盖，然后吊开轴承盖。

b．拆开轴承体中分面螺栓，拆去径向轴承上部。

c．用抬轴专用工具轻轻将轴提起，提起高度以下半轴承体能刚好绕轴转动为限，且不得超过0.15mm。将下轴承体绕轴翻转至轴颈上部拆去下部轴承。注意：不得在转子两端同时提起转子。

d．组装按拆卸的相反程序进行。

3.2.3 质量标准

a．瓦块巴氏合金层无裂纹、剥落、气孔、脱胎、烧灼、碾压、磨损及拉毛等缺陷，巴氏合金表面不允许存在沿轴向的划痕和沟槽，周向划痕和沟槽的深度应不超过0.1mm。

b．同组瓦块厚度应均匀，相互厚度差用假轴或轴颈测量，不大于0.01mm。

c．用涂色法检查轴颈与下瓦接触情况，接触均匀，且接触面积不小于80%。

d．瓦块背部与轴承体为线接触且光滑无磨损，销钉与对应的瓦块销孔无顶压、磨损及卡涩现象，装配后瓦块应能自由摆动。

e．轴承体剖分面应严密不错位，定位销不晃动，在轴承座内接触均匀严密，其接触面积大于80%，防转销牢固可靠，两侧油封巴氏合金层无磨损。

f．清扫轴承箱，各油孔畅通，不得有裂纹、渗漏现象。

3.2.4注意事项

a.可倾瓦块一般不推荐刮瓦，但为使整个轴承接触良好，可在瓦量不超差并达到巴氏合金表面技术要求的前提下适当修刮。

b.瓦块连同瓦壳一起更换时，应用红丹检查新装的下瓦壳与下轴承座的接触情况，新瓦壳在轴承座瓦窝内不得松晃，两侧间隙不大于0.03mm，防转销不高出轴承座中分面。

c.瓦块相互间的位置和方向不得调错，更换单个瓦块时应确保与同组瓦块厚度不超差。

3.3止推轴承的检修

3.3.1止推轴承间隙的检查是在组装好上下缸体和主、副工作侧止推轴承组件及上紧轴承上盖后，通过前后串动转子来测量，其值为0.20～0.30mm，这种方法测量的结果与轴位移探头测得的止推轴承间隙必须一致，否则找出原因加以消除，并按规定调整好轴位移探头的指示零位。间隙超差时，调整止推轴承非工作侧垫片。 

3.3.2轴承的拆装

a．拆去止推轴承座上盖及止推轴承壳体上盖。

b．拆去非工作侧止推轴承和垫片，并作好每个瓦块的位置记号。

c．装复止推轴承壳上盖和轴承座上盖，上紧中分面螺钉和定位销，串动转子检查揭盖前的转子半串量。

d．拆去全部上盖，拆去工作侧止推轴承和止推轴承前后油封。

e．组装按拆卸的相反程序进行。

3.3.3质量标准

a．止推瓦块巴氏合金应无磨损、变形、裂纹、划痕、脱层、碾压与烧灼等缺陷。

b．止推瓦块表面不允许存在沿径向的沟槽或划痕，周向沟槽或划痕的深度应不超过0.1mm，且瓦块无偏磨。

c．与止推盘接触印痕均匀，接触面积不小于70%且整圆周各瓦块均布；同组瓦块厚度差应不大于0.01mm，背部承力面平整光滑。

d．上、下水准块及基环，应无毛刺、损伤，各相互接触处光滑，无凹坑、压痕，各支承销与相应的水准块销孔无磨损、卡涩现象，装配后瓦块与水准块均摆动自如。

e．基环应无变形、挠曲和错口。中分面应严密，自由状态下间隙不大于0.03mm，承压面无压痕。

f．调隙垫片应光滑、平整、不瓢曲，片数为1片，垫片厚度差不大于0.01mm。

g．清扫油孔，使之干净畅通；轴承盖结合面严密不错位，仪表探头试装正确，罩壳无漏油缺陷。

3.3.3检修注意事项

a.止推轴承间隙应采用非工作侧调整垫片进行调整，使用的垫片数不超过1片。调整止推间隙应在扣缸调整好转子轴向位置后进行。测量止推轴承间隙应扣上轴承座上盖，并上紧中分面螺栓和销子后测量。

b.止推轴承瓦块间的相互位置在拆装中应作好相互对位标志，不能调错。

c.为防止止推轴承过载，应严格保证止推盘端面跳动不超差，轴承座中分面结合面不错口。

d．转子的工作位置应在止推轴承工作侧进行调整，根据轴承座的结构，调整壳体垫片厚度或工作侧止推轴承垫片厚度。

3.4转子组件

3.4.1转子外观检查

a.检查转子各轴颈和轴端联轴器工作表面等部位，有无磨损、沟痕、拉毛、压痕等类损伤，这些部位的表面粗糙度应达Ra0.4。若表面拉毛轻微时，可采用金相砂纸拉研予以消除，其它损伤应根据实际情况制定方案，选择适当方法（包括磨削）处理。

b.检查转子汽封、围带和轮盘端面等部位有无磨损和过热痕迹。

c.检查叶片、围带、铆钉和阻汽片等有无断裂、脱落、冲刷磨损和碰伤地，钎焊有司太立合金的叶片，司太立合金应结合牢固，无开裂脱落。叶片与围带之间、围带与围带之间、围带与铆钉之间用塞尺检查，应无间隙。叶根应不松动，锁金块捻铆牢固，无松退现象。梯形叶根之间有0.1～0.3mm的间隙，叶根与轮槽配合紧密。球形叶根的横向销应逐个检查，不能松动；封口叶片与轮盘捻铆牢固；横向销应与端面齐平，不高出端面。动平衡配重块定位可靠，应不松动。

d.检查转子流通部分有无积盐，对于产生的盐垢应取样进行分析，并作好记录。可用砂布等轻轻除去叶片表面的盐垢。若采用饱和水蒸汽、水或其它溶液除去盐垢，应防止氯离子等可能对叶片表面产生的点蚀。

e.转子表面应无锈蚀和点蚀，蒸汽通流部分应无油脂。

f.检查过渡圆角部位，圆角尺寸应符合要求，圆角及其相关部位应无加工刀痕。

g.检查轴上的所有螺纹，螺纹应成形完好，配合松紧适当。

3.4.2旧转子转子尺寸检查

a.测量各轴颈的直径、检测轴颈的圆柱度和圆度，其误差值均应在0.01mm以内。检查止推盘及止推盘锁紧螺母等与轴的配合，应符合附图1要求。

b.测量轴的直线度，轴上汽封部位、轴颈部位、轴端等处的径向跳动，叶轮外圆和止推盘等的端面跳动，记录最大跳动值及其方位，最大径向跳动应分别小于其标准值。

c.检查并记录同一列叶片组的轴向倾斜，其值应不超过0.50mm。当轴向倾斜变化较大时，应更换转子。

d.检查止推盘厚度偏差，沿圆周的厚度偏差值应不超过0.005mm。

e.在未拆卸联轴器轮毂时，应检查轴头在轮毂孔内的凹入深度，并与上次大修的数据相比较，对比其有无变化，还应检查轮毂与轴头之间有无角位移。

f.转子的尺寸、弯曲跳动、瓢偏等检测应符合附图1。

3.4.3新转子尺寸检查

a.按“3.4.2旧转子尺寸检查”的项目进行检查。

b.检查并记录止推盘工作面至第一列动叶片间的距离，各列动叶间的距离，止推盘至小轴轴端的距离，各列叶片数和叶片分组，围带端部间隙，叶片根部间隙。

c.检查并记录转子轴端联轴器工作锥面的锥度，空装联轴器轮毂时的推入距离，轴端螺纹尺寸。

d.检查并记录转子总长度，两径向轴颈的跨距。

3.4.4转子无损探伤检查

a.整个转子用着色渗透探伤检查。重点检查叶片、叶根部、铆钉及围带、叶轮平衡孔、轴颈突变部位、螺纹表面和根部等处，对有怀疑的部位应进一步作磁粉探伤检查。

b.对铆钉、叶根部、径向轴承轴颈、轴端联轴器工作表面等部位，旧转子至少每隔一个大修周期应进行一次超声波探伤检查，新转子应有合格的探伤报告。

c.对轴上各螺纹表面和螺纹根部及过渡部位、叶轮平衡孔、动叶根部、轴颈突变部位等，至少每4年应进行一次磁粉探伤检查。

d.对于运行中振动的相位和幅值曾发生过无规律变化的转子，若无其它明确原因，应考虑对整个轴段进行磁粉探伤检查。

e.转子的尺寸、弯曲跳动、瓢偏等检测应符合附图1。

3.4.5转子剩磁检查

3.4.5.1当转子经过磁粉探伤，或在大修中发现下列情形之一，而原因不明时，应对转子进行剩磁检查。

a.调速器传动机构的齿轮表面出现严重点坑、麻点或冲蚀痕迹时。

b.轴瓦表面巴氏合金出现冲蚀或巴氏合金基体接合良好，但表面有局部脱落时。

c.转子轴颈或径向间隙较小部位出现坑蚀、麻点时。

d.凝汽式汽轮机运行中蒸汽湿度较大或经常带水时。

3.4.5.2剩磁检查部位

a.轴端中心孔部位和径向轴颈表面。

b.各列动叶片及其铆钉围带部位。

3.4.5.3检查方法和合格标准

各部位用高斯计测得的剩磁应不超过3Gs，否则需对转子进行退磁处理。

3.4.6转子动平衡检查

3.4.5.1当发生下列情况之一者，应考虑对转子进行平衡检查:

a.运行中振动幅值增大，特别是在频谱分析中发现基频分量较大者。

b.运行中振动幅值增大，而振动原因不明，或振幅随转速升高不断增大者。

c.转子轴发生弯曲，叶轮端面跳动增加，特别是当各部位跳动的方向和幅值发生较大变化者。

d.更换一组或数组、或数列叶片、或对转子进行过可能影响转子平衡的修理。

e.转子沿圆周磨损，特别是有较大的不均匀磨损者。

f.通过临界转速时的振动幅值明显增大，且无其它可解释的原因。

3.4.5.2动平衡工作要则

a.转子既可以通过低速动平衡，也可通过高速动平衡使其达到质量平衡。

b.去重或配重应符合制造厂图样的要求。配重块在平衡槽内应固定牢固，不会松动脱落。去重打磨应在制造厂图样规定的部位上进行，打磨尺寸和形状，打磨的表面粗糙度等均应符合图样要求。

c.联轴器和危急保安器轴头等可拆的旋转元件（当更换或调整过这些部件时）应事先进行单独平衡。只有当这些元件都证明是平衡时，才能组装进行整体平衡。进行整体平衡时，不得在已经经过平衡的元件上去重或加重校正。平衡后可拆旋转元件与主轴之间应有装配对位标志。

3.4.5.3平衡转速和动平衡精度

低速动平衡的转速可按动平衡厂家和动平衡机的条件决定，但必须使动平衡精度达到ISO G1.0级。高速动平衡应保持在正常工作转速下，转子在动平衡机支架上的振动烈度不超过1mm/s，且在直到最大连续转速的范围内无任何振幅和相位飘忽不定的现象。

3.4.6转子叶片或叶片组测频检查

由于制造或长期运行等方面的原因而造成的叶根松动，叶片或叶片组共振等造成的叶片和围带、铆钉的疲劳损坏，应对长度超过80mm的叶片在每次大修中测定各单独叶片或成组叶片的静频率。无论是单个叶片或是对成组叶片之间，各列动叶片的频率分散率不得超过8％。

对频率分散率超过8％的叶片或叶片组，应采取下列措施：

a.改变工作转速，使叶片或叶片组的自振频率能避开任意整数倍工作转速频率或倍数频率，避开裕量与共振安全倍率应符合要求；若不能避开时，其共振安全倍率须符合要求。

b.降低负荷运行。

c.缩短对这些叶片及叶根部位的磁粉探伤间隔期。

d.更换该列叶片。

注意：在采用捻铆叶根增加叶根刚度减少频率分散时，应防止在捻铆中造成叶根松动或妨碍将来更换叶片时的叶片拆卸。

对叶片高度小于80mm的叶片，可用敲击听声法判断叶根有松动。

3.4.7其它检查

a.将转子支承在车床或放在缸体上，用千分表和仪表探头测量测振部位的机械和电气跳动值，其值应小于6。当总的机械电气跳动较大而又不能消除时，应在整定振动监视报警值时计入其影响，并作好记录。

b.在未拆卸轴端联轴器的情况下，应检查联轴器轮毂在轴上有无相对滑动，检查轴端头在联轴器轮毂中的凹入深度，与过去装配时的记录相比较，以确认联轴器轮毂是否已从轴上退移。

c.每隔1～2个大修周期，拆卸危急保安器轴端小头和止推盘，检查这些部位的轴颈有无微动和磨损，过渡圆角部位有无裂纹。轴端螺纹与危急保安器驱动小头内螺纹的配合应不松晃。

d.每次大修中，应解体危急保安器飞锤组件，清洗全部零部件，检查飞锤与飞锤孔间有无磨损，间隙是否符合设计要求；飞锤弹簧有无变形，弹簧的刚度和自由长度有无变化，两工作表面是否平行；调整垫片是否平整，厚度沿周向偏差应小于0.005mm，垫片在飞锤孔内径向应不松晃；飞锤螺母工作端面应平整，螺纹配合不松晃，顶丝槽在上紧螺母时应与顶丝孔对正；飞锤无弯曲，飞锤与弹簧的工作表面平整。组装后检查飞锤动作，应灵活不卡涩。

e.固定驱动危急保安器小轴的顶丝、传动机构联轴器上的顶丝和传动键、危急飞锤螺母顶丝、联轴器背帽顶丝等，应检查其是否顶紧捻牢。驱动调速器传动机构的联轴器及齿套应无磨损，联轴器在轴上不松动。

3.5汽封及隔板

3.5.1隔板除锈清洗干净后进行无损探伤，宏观检查静叶片应无裂纹、损伤、冲蚀、卷边等缺陷。静叶片变形或出汽边弯曲应作样板加热校正。

3.5.2检查隔板接合面光滑、平整、无冲刷沟槽，隔板键无冲刷变形，键在中分面槽内不松动，隔板组合后，接合面不错口，水平接合面间隙不大于0.10mm，隔板在槽内的膨胀间隙径向为1.0～1.5mm。轴向膨胀间隙，铸钢隔板为0.05～0.15mm，铸铁隔板为0.15～0.25mm。

3.5.3检查疏水环在隔板上固定可靠、固定螺丝点焊不开裂，隔板出汽侧定位工作面及疏水环若发生冲刷沟槽、汽蚀孔洞，应视情况修复或更换。

3.5.4当通流部分轴向间隙发生较大变化，应在平板台上检查隔板变形情况。挠曲变形较大时，应予校正或更换，若汽封发生磨损，应合上下隔板检查洼窝的变形。

3.5.5隔板在隔板槽内滑动灵活不卡涩，与隔板槽的工作面接合密实、平整、无冲刷漏汽。

3.5.6扣上缸盖时，确认上隔板贴合在下隔板上，隔板中分面能密合，并确认隔板固定销不高出接合面。

3.5.7查汽封梳齿不卷刃、磨损、断齿、汽封块无裂纹、变形，汽封块相邻接合面表面无冲刷和磨损。

3.5.8汽封弹簧无积垢、腐蚀断裂、磨损，弹簧工作端面平整。

3.5.9检测汽封间隙，两侧间隙用塞尺检查，使用塞尺片数不超过3片，塞入深度不小于35mm，底部和顶部间隙用压胶布法检查，应符合附图2的要求。

3.5.10汽封块在汽封槽内不松晃，滑入汽封块时灵活不卡涩。各汽封块在槽内组装后不错口。汽封沿整圈应留有0.6～0.8mm的膨胀间隙，并沿径向有不小于3mm的退让余量。汽封块断面接合密合。

3.5.11调整后汽封套在壳体内轴向和径向不松旷，当汽封齿的轴向间隙超差时，应调整汽封套两侧轴向位置调整垫片。

3.5.12当汽封出现偏磨时，应查找原因或用假轴找中心，视情况进行调整。

3.5.13汽封及隔板的调整见HG25747《工业汽轮机检修调整技术规范》。

3.6轴承座

3.6.1上紧轴承中分面螺栓后，检查中分面无间隙，轴承座经浸煤油检查无渗漏，进出油口清洁、不堵塞；进出油口与轴承相应的油口对正。

3.6.2中分面销孔不变形，打入中分面定位销并上紧螺栓，轴承座腔内各接合面不错口。

3.6.3止推轴承壳体和径向轴承体在轴承座内不使轴承盖顶起，止推轴承壳体与轴承座轴向接合面平整，轴向间隙不超过0.01～0.03mm，径向轴承下壳体与轴承座洼窝接触用红丹检查大于70﹪，中分面齐平，防转销不高出水平面。

3.7汽缸及机座

3.7.1汽缸内表面和隔板槽无冲蚀，排汽缸加强筋焊接部位无开裂脱焊，汽缸内表面冲蚀严重时，应制定方案通过补焊修磨，隔板槽端面应研平并检查与隔板的接触。

3.7.2缸体水平中分面和调节汽室接合面无冲刷汽痕和腐蚀斑痕，冲蚀严重时应修磨，保持平整密合。

3.7.3调节汽室阀座无冲刷、磨损、焊缝无开裂，扩散室内无结垢沉积物。

3.7.4喷嘴无卷边、冲蚀、开裂，喷嘴环楔紧块焊缝无开裂，固定螺栓不松动。

3.7.5缸体中分接合面定位销和定位孔无变形、损伤，否则应重新修配。

3.7.6缸体挠性支承无挠曲变形和裂纹，紧固螺栓不松动，下缸进汽端搭接猫爪不歪斜、松紧适度，两侧间隙均匀，连接螺栓膨胀间隙不超过0.13～0.20mm。

3.7.7缸体内侧工作表面、喷嘴环、调节汽室内表面等作着色探伤检查。

3.7.8扣缸盖分别不紧螺栓和紧1／3螺栓，检查记录中分面接合情况，紧1／3螺栓时，汽缸高压段用0.03mm塞尺、低压段用0.05mm塞尺检查，个别塞入深度不得超过汽缸接合面宽度的1／3。允许局部增紧螺栓以消除接合面间隙。打入中分面定位销并上紧螺栓后，从两侧汽封室处检查，接合面无错口。

3.7.9调节汽室门盖接合面应平整，不得有冲蚀漏汽和腐蚀斑痕以及贯穿接合表面的沟槽，用着色法检查接合情况。

3.7.10隔板在缸体隔板槽内应滑动灵活、不卡涩，隔板组装后，隔板固定销饼不得高出缸体接合面。

3.7.11当汽封发生有规律的磨损、或部分汽封发生严重磨损时，应用假轴或转子检查汽封洼窝和隔板洼窝相对转子中心，并测量汽封洼窝内圆变形，处理方法按HG25747《工业汽轮机检修调整技术规范》。

3.7.12汽缸疏水管线、汽封漏汽管线应经充分吹扫保持畅通。

3.8装复程序和方法

3.8.1装复前应具备的条件

a.全部零部件经检查、清洗或修理符合要求，新更换的部件经检查和试装合格，滑销系统经检查间隙符合要求，不卡涩、不变形。

b.缸体已经过扣空缸检查或视情况找过洼窝，缺陷已消除。

c.调节汽门经整定符合要求。

d.缸体疏水管、汽封蒸汽管、全部进出口经清洗吹扫，检查畅通，封闭的孔口已经拆开。

e.运行中的故障和检修中发现的缺陷已经查清并消除。

3.8.2装复程序

     汽轮机装复程序与拆装程序相反，但装复应遵循以下规则：

a.在往缸内装入第一个零件直至扣大盖、紧大盖螺栓完毕，全部工作应连续进行，有关人员应一直在场，确认缸内无异物掉入，全部孔口的遮盖物已拆除。

b.应将大盖水平吊起，先试扣大盖，确认大盖能靠自重落下贴合、无卡涩，然后吊起大盖，在中分面涂抹一层高温密封涂料。

c.调节汽门门盖可在扣大盖前或扣大盖后装入汽室，吊装门盖时，应将汽门置于全开位置，防止门盖吊入时阀头与阀座碰撞损伤，或使阀杆弯曲。

d.按从高压端到低压端的顺序，依次对称拧紧所有螺栓，紧固时，螺纹应抹上二硫化钼或防擦剂，以方便拆卸和防止丝扣损坏。

e.缸体保温效果应能满足当环境温度为25℃时，保温层外表温度不超过50℃。

3.8.3装复时应进行的检查和调整

     a.第一级喷嘴间隙及后面各级进口轴向间隙。

     b.转子在缸内的总串量应大于4.3mm。

     c.各级汽封疏齿的径向和轴向间隙。

     d.止推轴承的止推间隙。

     e.调节汽门的开度和连接的冷态间隙。

     f.危急保安器飞锤撞击间隙。

上述各间隙检查和调整的方法应符合HG25747《工业汽轮机检修调整技术规范》。

4 低压缸的检修

4.1拆卸程序

4.1.1拆卸联轴器护罩，测量联轴器轴向串量，拆卸中间接筒，测量记录轴向距离、轴头与外齿套距离、内齿套与中间接筒和外齿套之间的装配位置标记，复查对中。

4.1.2拆卸缸体中分面螺栓，上好缸盖吊装导向杆，安装合适的起吊工具并稍加拉紧。用顶丝顶开中分面后，水平吊起上缸盖并放在有垫木的场地。

4.1.3拆卸内缸中分面螺丝和销钉，拆去内缸定位环，吊出缸盖并翻转平放在垫木上。

4.1.4拆卸轴承箱盖、止推轴承、上半径向轴承，将转子放在总串量的中间位置。

4.1.5测量转子各安装间隙，平稳无卡涩地吊出转子并放在专用地支架上，拆下径向轴承下半部。

4.1.6将上缸盖翻转，水平放在垫木上，拆卸上缸内件——隔板、入口导流器、平衡盘密封衬套和轴封衬套等。

4.1.7拆卸下缸内件——内缸下半部、进口导流器、隔板、平衡盘密封、衬套、轴封衬套等。

4.2缸体拆卸时注意事项

4.2.1拆卸前应将气缸中分面螺栓和螺帽依次编号，并做好安装标记，螺栓拆下后成套存放。

4.2.2用顶丝顶开中分面时，如顶不开应查找原因。顶开3～5mm后，水平吊起上盖。四周中分面高度允差小于1mm。吊起50mm～100mm高时，再仔细检查吊具，确认无问题再继续起吊。

4.2.3起吊过程中不允许头或手伸进中分面内，气缸解体后必须盖好所有的开孔，以防掉入杂物。

4.2.4起吊工作应有专人指挥，并遵守有关的起重安全规程。 

4.3径向轴承

4.3.1用压铅丝法测量轴承间隙

a．使用的铅丝直径应0.32～0.36mm(比所测间隙大30%～50%)。

b．用0.02mm的塞尺检查轴承壳体中分面和轴承座中分面，应无间隙且不错口。

c．测量两上瓦瓦块中部处的铅丝厚度，再乘以1.1，所得值为轴承实际间隙，应为0.18～0.24mm。

d.在瓦壳背部和轴承座中分面分别放置直径为0.1～0.2mm的铅丝，两铅丝压后的厚度差值， 即是瓦背过盈量，应为0～0.02mm。

4.3.2拆卸程序

a.拆轴承盖中分面螺栓和定位销，用顶丝轻轻顶起轴承盖，然后吊开轴承盖。

b.拆开轴承体中分面螺栓，拆去径向轴承上部。

c.用抬轴专用工具轻轻将轴提起，提起高度以下半轴承体能刚好绕轴转动为限，且不得超过0.15mm，将下轴承体绕轴翻转至轴颈上部，拆去下部轴承。（注意：不得在转子两端同时提起转子，也不得在未揭大盖的情况下使用天车起吊转子。）

d.记录各个瓦块在轴承壳中的位置和方向，松开并拆去瓦块背部定位螺钉，依次取出各瓦块。

4.3.3质量标准

a.瓦块巴氏合金层应无裂纹、掉块、脱胎、烧灼、碾压、磨损及拉毛等类缺陷。巴氏合金表面不允许存在沿轴向的划痕和沟槽，周向划痕和沟槽的深度应不超过0.10mm。瓦块经着色或浸煤油检查，巴氏合金应贴合良好，表面无偏磨，接触印痕沿轴向均匀。

b.瓦块背部承力面光滑，与瓦壳的接触压痕沿轴向均匀并保持线接触，绕轴摇摆的瓦块，受力面接触均匀，与轴销配合不松晃，瓦背无烧灼压痕和重载痕迹。

c.瓦块进油边缘过渡圆滑，适宜于油流进入油楔。

d.同组瓦块厚度应均匀，相互厚度差用假轴或轴颈测量，不大于0.01mm。

e.瓦块背部销孔及相应的销钉应无磨损或偏磨，定位销在销钉孔中的直径间隙不小于2.0mm，组装后，销钉与销孔的顶部间隙不小于1.5mm，瓦块在瓦壳内摇摆灵活，不顶瓦块。

f.瓦背接触线通过瓦块背面几何中心，接触线两侧形状对称，绕接触线摇摆时，瓦壳表面任一部位不应低于两侧油封（转子装入的情况下）。

g.当轴压在下半支承瓦上时，左右两块瓦应受载均匀。

h.瓦壳中分面密合，定位销配合紧密，上紧中分面螺栓后，瓦壳中分面不错口。

i.轴瓦壳两侧油封无磨损，间隙不超差，油封上下中分面结合面密合，且不顶瓦壳，浮动式油封浮动灵活，端面不错口。

j.用红丹检查瓦壳在下半轴承座内接触情况，应接触良好。左右两侧与轴承座中分面齐平，两侧间隙前后左右均匀，且不大于0.05mm，瓦壳防转销不高出轴承座中分面。拧紧中分面螺栓后，瓦壳中分面、轴承座中分面密合无间隙。

k.轴瓦壳背部紧力或间隙要求。

l.瓦壳进油和回油孔与相应的轴承座油孔对正，测振探头孔、温度测量孔等均能对正。瓦壳进油孔限流螺钉不松动、固定可靠，孔径符合设计要求，进、回油孔不堵塞。

4.3.4注意事项

a.可倾瓦块一般不推荐刮瓦，但为使整个轴承接触良好，可在瓦量不超差并达到巴氏合金表面技术要求的前提下适当修刮。

b.瓦块连同瓦壳一起更换时，应用红丹检查新装的下瓦壳与下轴承座的接触情况，新瓦壳在轴承座瓦窝内不得松晃，两侧间隙不大于0.03mm，防转销不高出轴承座中分面。

c.瓦块相互间的位置和方向不得调错，更换单个瓦块时应确保与同组瓦块厚度不超差。

4.4止推轴承

4.4.1止推轴承间隙的检查是在组装好上下缸体和主、副工作侧止推轴承组件及上紧轴承上盖后，通过前后串动转子来测量，其值为0.28～0.38mm，这种方法测量的结果与轴位移探头测得的止推轴承间隙必须一致，否则找出原因加以消除，并按规定调整好轴位移探头的指示零位。间隙超差时，调整止推轴承非工作侧垫片。 

4.4.2轴承的拆装

a．拆去止推轴承座上盖及止推轴承壳体上盖。

b．拆去非工作侧止推轴承和垫片，并作好每个瓦块的位置记号。

c．装复止推轴承壳上盖和轴承座上盖，上紧中分面螺钉和定位销，串动转子检查揭盖前的转子半串量。

d．拆去全部上盖，拆去工作侧止推轴承和止推轴承前后油封。

e．组装按拆卸的相反程序进行。

4.4.3质量标准

a．止推瓦块巴氏合金应无磨损、变形、裂纹、划痕、脱层、碾压与烧灼等缺陷。

b．止推瓦块表面不允许存在沿径向的沟槽或划痕，周向沟槽或划痕的深度应不超过0.1mm，且瓦块无偏磨。

c．与止推盘接触印痕均匀，接触面积不小于70%且整圆周各瓦块均布；同组瓦块厚度差应不大于0.01mm，背部承力面平整光滑。

d．上、下水准块及基环，应无毛刺、损伤，各相互接触处光滑，无凹坑、压痕，各支承销与相应的水准块销孔无磨损、卡涩现象，装配后瓦块与水准块均摆动自如。

e．基环应无变形、挠曲和错口。中分面应严密，自由状态下间隙不大于0.03mm，承压面无压痕。

f．调隙垫片应光滑、平整、不瓢曲，片数为1片，厚度差不大于0.01mm。

g．出油档圈应无变形、损伤，防转装置装配正确。

h．清扫油孔，使之干净畅通；轴承盖结合面严密不错位，仪表探头试装正确，罩壳无漏油缺陷。

4.4.4检修注意事项

a.止推轴承间隙应采用非工作侧调整垫片进行调整，使用的垫片数不超过1片。调整止推间隙应在扣缸调整好转子轴向位置后进行。测量止推轴承间隙应扣上轴承座上盖，并上紧中分面螺栓和销子后测量。

b.止推轴承瓦块间的相互位置在拆装中应作好相互对位标志，不能调错。

c.为防止止推轴承过载，应严格保证止推盘端面跳动不超差，轴承座中分面结合面不错口。

d．转子的工作位置应在止推轴承工作侧进行调整，根据轴承座的结构，调整壳体垫片厚度或工作侧止推轴承垫片厚度。

4.5转子部件   

4.5.1转子的起吊

a.起吊转子必须使用专门的吊具和索具。吊、索具至少须经200％的吊装荷载试验合格。

b.起吊转子时的绑扎位置，应选在起吊和就位时能保持转子水平，且不损伤转子的精加工表面和配合表面，绑扎位置不得位于轴颈。

c.起吊或就位转子时不许在止推轴承中装入任何止推瓦块。

d.起吊转子时应使转子在气缸中位于串量的中间位置，起吊或就位转子应缓慢平稳，避免碰伤转子。

e.转子支架必须牢固可靠，当在轴颈位置支承时，以硬木上加软金属垫为宜，且不得盘动转子，否则应在其它部位支承。支承转子不得位于检修平台的垂直下方。

f.运输转子应使用专用运输支架或转子包装箱进行运输。

4.5.2转子外观检查

a.检查转子轴承轴颈和轴端联轴器工作表面等部位有无磨损、沟痕、拉毛、压痕等类损伤，这些部位的表面粗糙度应达Ra0.4。若表面拉毛轻微时，可采用金相砂纸拉研予以消除，其它损伤应根据实际情况制定方案，选择适当方法予以处理，轴上其它部位的表面粗糙度也应达到设计制造图的相应要求。

b.检查转子上内密封工作表面处磨损沟痕的深度，应小于0.1mm。叶轮轮盘、轮盖的内外表面、轴衬套表面、平衡盘表面等，原则上应无磨损、腐蚀、冲刷沟痕等缺陷，若系旧转子，所存在的轻微缺陷应不影响转子的性能和安全运行，叶片进出口边应无冲刷、磨蚀和变形。

c.检查并清除叶轮内外表面上的垢层，并注意观察是否为叶轮的腐蚀产物，对可能的腐蚀产物应进行分析，以确定腐蚀的来源和性质。叶轮应着重检查有无大气腐蚀。

d.用红丹检查转子的联轴器工作表面与联轴器轮毂孔内表面，其接触应达85％以上。旧转子拆卸前，应检查联轴器轮毂在轴上有无松动（轴向位移）和相对滑动（角位移），其方法是：测量轴端在联轴器轮毂孔内的凹入深度，检测联轴器轮毂与轴间的原装配对位标志，并与上次的装配数据比较，视其有无变化，得出结论。

e.铆接叶轮的铆钉应无松动，用塞尺检查轮盖与叶片间的间隙，用0.05mm塞尺从外缘铆钉处塞入，要求在整个轮盖的径向方向、在轮盖宽度的外缘1/2范围，塞尺不得塞入。对铆钉应逐个检查，应不低于也不高出轮盖端平面，高、低出0.05者，即应认为是铆钉开始屈服松动。

f.检查转子上的所有螺纹，丝扣应完好、无变形，与螺母的配合松紧适当。

g.检查转子过渡圆角部位，圆角应符合设计尺寸要求，圆角及其过渡部位应无加工刀痕。

4.5.3旧转子尺寸检查

a.检查轴承轴颈、止推盘轴颈等的圆度和圆柱度，其误差均应在0.01mm以内，且轴颈尺寸无明显磨损减少。

b.检查轴的直线度，转子上密封部位、轴颈部位、平衡盘外圆、轴端联轴器工作部位等处的径向跳动，叶轮、止推盘和止推轴肩等处的端面跳动，并记录全部最大跳动值及其方位，与过去的记录比较，若发生明显变化时，应找出原因，并视情况予以处理。

c.检查并记录铆接叶轮的出口宽度有无变化（排除腐蚀因素）。

d.检查叶轮外圆、口环、轴套、平衡盘外圆等尺寸有无明显变化。

e.止推盘厚度偏差沿整个圆周应不超过5。

f.转子检测部位和数据应符合附图3的要求。

4.5.4新转子尺寸检查

a.按4.5.3条所述内容进行检查、记录有关尺寸。

b.测量并记录转子的总长度，两径向轴颈间的跨度。

c.测量并记录联轴器轮毂在轴上空装时，轴头在轮毂内凹入的深度、轴端与联轴器的配合锥度及接触情况、螺纹尺寸、O形环槽尺寸。

d.检查并记录止推盘工作面至第一级叶轮进口口环处的距离，全部叶轮的出口宽度，各级叶轮的工作叶片数，叶片进出口边的厚度。

4.5.5转子无损探伤检查

a.整个转子用着色渗透探伤检查，重点检查键槽、螺纹表面、螺纹根部及其过渡处、形状突变部位、过渡圆角部位、焊接叶轮的焊缝、铆接叶轮的铆钉部位以及动平衡打磨部位等。对有怀疑的部位（铁磁性材料）应采用磁粉探伤作进一步检查。

b.在用着色渗透探伤检查铆接叶轮时，应注意观察并记录铆钉松动的发展情况，同时用塞尺检查轮盖与叶片间的间隙，以便作出判断。根据检查所获的具体情况，对铆钉部位进行磁粉探伤，检查其有无裂纹。

c.对在运行中振动幅值和相位曾发生无规律变换的转子，应考虑对整个转子轴进行磁粉探伤检查。

d.主轴轴颈、轴端联轴器工作表面至少每两个大修周期用超声波探伤检查有无缺陷。

4.5.6转子动平衡检查

4.5.6.1当发生下列情形之一者，应考虑对转子进行动平衡检查：

a.运行中振动幅值增大，特别是在频谱分析中发现基频分量较大者。

b.运行中振动幅值增大，而振动原因不明，或振幅随转速不断增大者。

c.转子轴发生弯曲，叶轮端面跳动和主轴径向跳动增大，特别是当各部位跳动的方向和幅值发生较大变化者。

d.叶轮沿圆周方向发生不均匀磨损和腐蚀，材料局部脱落者。

e.通过临界转速时的振幅明显增大，且无其它可解释的原因者。

4.5.6.2动平衡工作法则

a.转子既可通过低速动平衡，也可通过高速动平衡使其达到质量平衡。但对经低速动平衡后，在工作转速下振动仍较大的转子，或更换了叶轮和平衡盘等主要转动元件的转子，或最大跳动方向不在同一轴向截面同一方向上的转子，都应考虑进行高速动平衡。

b.动平衡去重位置、打磨深度和表面粗糙度应符合制造厂设计要求。本机叶轮应在叶轮的凸台上去重打磨，打磨深度不得低于台阶高度，打磨时注意控制打磨进给量和砂轮转速，不得使材料过热。

c.联轴器等可拆的旋转元件（当更换这些部件时）应事先进行单独平衡。只有当这些元件都证明平衡时，才能组装进行整体平衡。进行整体平衡时，不得在已经经过平衡的部件上校正，平衡后可拆卸旋转部件与轴之间应有装配对位标志。

4.5.6.3平衡转速与动平衡精度

低速动平衡的转速可按动平衡厂家和动平衡机的条件决定，但必须使动平衡精度达到ISO G1.0级，高速动平衡应保证在正常工作转速下，转子在动平衡机支架上的振动烈度不超过1mm/s，且在直到最大连续转速的范围内无任何振幅和相位飘忽不定的现象。

4.5.7其它检查

a.转子轴颈处测振部位机械和电气跳动值应不超过6。可将转子支承在缸体或放在车床上，用千分表和仪表探头在同一部位分别测量。当总的机械电气跳动较大而又不能消除时，应在整定振动报警值时计入其影响，并作好记录。

b.转子在缸内组装检查，检查各级叶轮出口与扩压器进口中心线对位情况，对中偏差应符合要求，各轮盖密封应不悬出叶轮口环。

4.6缸体组件

4.6.1压缩机缸体、隔板和进口导流器宏观检查有无腐蚀、开裂和材质脱落，并进行着色探伤检查。缸体中分面和隔板中分面检查有无漏气冲刷痕迹和表面腐蚀，否则应研磨。冲刷严重时补焊后研平，并检查密合情况，上、下隔板中分接合面用0.10mm塞尺不得塞入。

4.6.2检查缸体隔板定位槽，应无变形、腐蚀和冲刷痕迹，隔板在缸体隔板槽内滑动灵活、不卡涩蹩劲、轴向和径向不松晃。上隔板在上缸体内的悬挂螺钉齐全完好，并能充分上紧，上紧后不得高出中分面。

4.6.3缸体中分面扣完缸，不紧中分面螺栓和紧1／3中分面螺栓检查记录中分面密合情况。紧1／3 中分面螺栓后，中分面用0.05mm塞尺应塞不进，个别塞入部位的塞入深度不得超过接合面宽度的1／3，允许用增紧螺栓的方法予以消除。

4.6.4缸体中分面定位销孔和定位销无变形、毛刺和拉伤。打入定位销并上紧中分面螺栓后，缸体中分面在两端密封室处检查应无错口。

4.6.5检查修理各级密封，轴封和平衡盘密封，密封间隙应符合图4要求。巴氏合金各密封工作面表面无裂纹、脱落和磨损。软密封层在基体金属上帖合良好，无脱落、磨损。

4.6.6当发现各级密封偏磨后，应用假轴或转子本身检查隔板洼窝相对转动中心。由于壳体变形或个别隔板误差引起的个别不同心，应视情况制定方案加以处理，当全部出现有规律性的偏磨，经找中心证明是由于轴承座松动、变形所引起时，则应对轴承座的位置进行调整，使中心恢复。

4.6.7清洗缸体滑销，检查高、低压缸排汽端联接螺栓应有0.05mm顶隙，上部垫片用手能自由推动，纵向滑销双侧间隙0.05～0.10mm。

4.6.8轴承座与下半缸体的连接紧固螺栓检查不松动。

4.6.9轴承座用煤油做渗漏检查。径向轴承座下壳体瓦窝背接触在80﹪以上，轴承座中分面用0.05mm塞尺检查应塞不进，瓦背应有0.02mm的紧力。

4.6.10轴承座紧固螺栓丝扣完好，无变形、缩颈、锈蚀损伤，螺栓配合不松旷和卡涩。

4.6.11检查并记录下半缸体水平中分面的纵、横向水平度、扣大盖且找正以后检测并记录前后轴颈扬度。

4.7装复程序

4.7.1装复前应具备的条件

a.转子、轴承、联轴器、隔板、密封和内外缸体等都已按有关质量标准和检修技术要求进行了清洗和检查，存在的缺陷已消除并做好了记录。

b.下部缸体的进出口接管经过检查无异物掉入，管道内部清洁。

c.新更换的部件按规定的质量标准进行了全面的检查，并经过试装，符合组装技术要求。

d.装复前所需的全部检修技术数据已经检测记录完整。

e.装复所需的专用工具、密封涂料、润滑剂等准备齐全。

4.7.2装复时需进行的调整

a.转子工作位置的调整

将各级叶轮出口与扩压器流道壁面按要求的重叠尺寸对正（低压缸按叶轮轮盘内侧端面测量重叠尺寸），并首先保证后面级流道的重叠尺寸，尽可能使全部流道重叠尺寸符合要求。此时，可用止推轴承工作侧调整垫片确定转子的工作位置，并以此位置为准，确定止推轴承工作侧调整垫片的厚度。

b.止推轴承间隙

在调整了转子的工作位置后，调整止推轴承非工作侧调整垫片的厚度，使止推轴承间隙为0.28～0.38mm。

4.7.3装复程序

压缩机装复程序原则上与拆卸时的程序相反，但遵守下列规则：

a.最终扣大盖前应完成前述调整，并确认缸内一切正常。

b.最终扣大盖前应先不涂密封涂料、试扣大盖，大盖依靠自重落下帖合，以检查扣大盖有无卡涩、蹩劲或其它异常。

c.隔板与缸体间的滑动配合面及连接和紧固螺栓应涂抹二硫化钼或磷状黑铅粉，隔板中分面和缸体中分面的密封涂料，应适合于该空气压缩机用用途并便于拆卸。

d.缸体中分面螺栓应对称上紧，两端密封室处和缸体中部位置处的中分面螺栓对称上紧，然后从两端轴封室处检查缸体不错口。

e.在往缸内和轴承座内装入第一个部件前，应检查全部油孔、气孔和输水管线畅通，并经吹扫。

5 高压缸的检修

5.1拆卸程序

5.1.1拆卸联轴器护罩，测量联轴器轴向串量，拆卸中间接筒，测量记录轴向距离、轴头与外齿套距离、内齿套与中间接筒和外齿套之间的装配位置标记，复查对中。

5.1.2拆卸缸体中分面螺栓，上好缸盖吊装导向杆，安装合适的起吊工具并稍加拉紧。用顶丝顶开中分面后，水平吊起上缸盖并放在有垫木的场地。

5.1.3拆卸轴承箱盖、止推轴承、上半径向轴承，将转子放在总串量的中间位置。

5.1.4测量转子各安装间隙，平稳无卡涩地吊出转子并放在专用地支架上，拆下径向轴承下半部。

5.1.5将上缸盖翻转，水平放在垫木上，拆卸上缸内件——隔板、入口导流器、平衡盘密封衬套和轴封衬套等。

5.1.6拆卸下缸内件——隔板、平衡盘密封、衬套、轴封衬套等。

5.2缸体拆卸时注意事项

5.2.1拆卸前应将气缸中分面螺栓和螺帽依次编号，并做好安装标记，螺栓拆下后成套存放。

5.2.2用顶丝顶开中分面时，如顶不开应查找原因。顶开3～5mm后，水平吊起上盖。四周中分面高度允差小于1mm。吊起50mm～100mm高时，再仔细检查吊具，确认无问题再继续起吊。

5.2.3起吊过程中不允许头或手伸进中分面内，气缸解体后必须盖好所有的开孔，以防掉入杂物。

5.2.4起吊工作应有专人指挥，并遵守有关的起重安全规程。 

5.3径向轴承

5.3.1用压铅丝法测量轴承间隙

a.使用的铅丝直径应0.23～0.27mm (比所测间隙大30%～50%)。

b.用0.02mm的塞尺检查轴承壳体中分面和轴承座中分面，应无间隙且不错口。

c.测量两上瓦瓦块中部处的铅丝厚度，再乘以1.1，所得值为轴承实际间隙，应为0.10～0.18mm。

d.在瓦壳背部和轴承座中分面分别放置直径为0.1～0.2mm的铅丝，两铅丝压后的厚度差值， 即是瓦背过盈量，应为0～0.02mm。

5.3.2拆卸程序

a.拆轴承盖中分面螺栓和定位销，用顶丝轻轻顶起轴承盖，然后吊开轴承盖。

b.拆开轴承体中分面螺栓，拆去径向轴承上部。

c.用抬轴专用工具轻轻将轴提起，提起高度以下半轴承体能刚好绕轴转动为限，且不得超过0.15mm，将下轴承体绕轴翻转至轴颈上部，拆去下部轴承。（注意：不得在转子两端同时提起转子，也不得在未揭大盖的情况下使用天车起吊转子。）

d.记录各个瓦块在轴承壳中的位置和方向，松开并拆去瓦块背部定位螺钉，依次取出各瓦块。

5.3.3质量标准

a.瓦块巴氏合金层应无裂纹、掉块、脱胎、烧灼、碾压、磨损及拉毛等类缺陷。巴氏合金表面不允许存在沿轴向的划痕和沟槽，周向划痕和沟槽的深度应不超过0.10mm。瓦块经着色或浸煤油检查，巴氏合金应贴合良好，表面无偏磨，接触印痕沿轴向均匀。

b.瓦块背部承力面光滑，与瓦壳的接触压痕沿轴向均匀并保持线接触，绕轴摇摆的瓦块，受力面接触均匀，与轴销配合不松晃，瓦背无烧灼压痕和重载痕迹。

c.瓦块进油边缘过渡圆滑，适宜于油流进入油楔。

d.同组瓦块厚度应均匀，相互厚度差用假轴或轴颈测量，不大于0.01mm。

e.瓦块背部销孔及相应的销钉应无磨损或偏磨，定位销在销钉孔中的直径间隙不小于2.0mm，组装后，销钉与销孔的顶部间隙不小于1.5mm，瓦块在瓦壳内摇摆灵活，不顶瓦块。

f.瓦背接触线通过瓦块背面几何中心，接触线两侧形状对称，绕接触线摇摆时，瓦壳表面任一部位不应低于两侧油封（转子装入的情况下）。

g.当轴压在下半支承瓦上时，左右两块瓦应受载均匀。

h.瓦壳中分面密合，定位销配合紧密，上紧中分面螺栓后，瓦壳中分面不错口。

i.轴瓦壳两侧油封无磨损，间隙不超差，油封上下中分面结合面密合，且不顶瓦壳，浮动式油封浮动灵活，端面不错口。

j.用红丹检查瓦壳在下半轴承座内接触情况，应接触良好。左右两侧与轴承座中分面齐平，两侧间隙前后左右均匀，且不大于0.05mm，瓦壳防转销不高出轴承座中分面。拧紧中分面螺栓后，瓦壳中分面、轴承座中分面密合无间隙。

k.轴瓦壳背部紧力或间隙要求。

l.瓦壳进油和回油孔与相应的轴承座油孔对正，测振探头孔、温度测量孔等均能对正。瓦壳进油孔限流螺钉不松动、固定可靠，孔径符合设计要求，进、回油孔不堵塞。

5.3.4注意事项

a.可倾瓦块一般不推荐刮瓦，但为使整个轴承接触良好，可在瓦量不超差并达到巴氏合金表面技术要求的前提下适当修刮。

b.瓦块连同瓦壳一起更换时，应用红丹检查新装的下瓦壳与下轴承座的接触情况，新瓦壳在轴承座瓦窝内不得松晃，两侧间隙不大于0.03mm，防转销不高出轴承座中分面。

c.瓦块相互间的位置和方向不得调错，更换单个瓦块时应确保与同组瓦块厚度不超差。

5.4止推轴承

5.4.1止推轴承间隙的检查是在组装好上下缸体和主、副工作侧止推轴承组件及上紧轴承上盖后，通过前后串动转子来测量，其值为0.20～0.30mm。这种方法测量的结果与轴位移探头测得的止推轴承间隙必须一致，否则找出原因加以消除，并按规定调整好轴位移探头的指示零位。间隙超差时，调整止推轴承非工作侧垫片。 

5.4.2轴承的拆装

a.拆去止推轴承座上盖及止推轴承壳体上盖。

b.拆去非工作侧止推轴承和垫片，并作好每个瓦块的位置记号。

c.装复止推轴承壳上盖和轴承座上盖，上紧中分面螺钉和定位销，串动转子检查揭盖前的转子半串量。

d.拆去全部上盖，拆去工作侧止推轴承和止推轴承前后油封。

e.组装按拆卸的相反程序进行。

5.4.3质量标准

a.止推瓦块巴氏合金应无磨损、变形、裂纹、划痕、脱层、碾压与烧灼等缺陷。

b.止推瓦块表面不允许存在沿径向的沟槽或划痕，周向沟槽或划痕的深度应不超过0.1mm，且瓦块无偏磨。

c.与止推盘接触印痕均匀，接触面积不小于70%且整圆周各瓦块均布；同组瓦块厚度差应不大于0.01mm，背部承力面平整光滑。

d.上、下水准块及基环，应无毛刺、损伤，各相互接触处光滑，无凹坑、压痕，各支承销与相应的水准块销孔无磨损、卡涩现象，装配后瓦块与水准块均摆动自如。

e.基环应无变形、挠曲和错口。中分面应严密，自由状态下间隙不大于0.03mm，承压面无压痕。

f.调隙垫片应光滑、平整、不瓢曲，片数为1片，厚度差不大于0.01mm。

g.出油档圈应无变形、损伤，防转装置装配正确。

h.清扫油孔，使之干净畅通；轴承盖结合面严密不错位，仪表探头试装正确，罩壳无漏油缺陷。

5.4.4检修注意事项

a.止推轴承间隙应采用非工作侧调整垫片进行调整，使用的垫片数不超过1片。调整止推间隙应在扣缸调整好转子轴向位置后进行。测量止推轴承间隙应扣上轴承座上盖，并上紧中分面螺栓和销子后测量。

b.止推轴承瓦块间的相互位置在拆装中应作好相互对位标志，不能调错。

c.为防止止推轴承过载，应严格保证止推盘端面跳动不超差，轴承座中分面结合面不错口。

d．转子的工作位置应在止推轴承工作侧进行调整，根据轴承座的结构，调整壳体垫片厚度或工作侧止推轴承垫片厚度。

5.5转子部件   

5.5.1转子的起吊

a.起吊转子必须使用专门的吊具和索具。吊、索具至少须经200％的吊装荷载试验合格。

b.起吊转子时的绑扎位置，应选在起吊和就位时能保持转子水平，且不损伤转子的精加工表面和配合表面，绑扎位置不得位于轴颈。

c.起吊或就位转子时不许在止推轴承中装入任何止推瓦块。

d.起吊转子时应使转子在气缸中位于串量的中间位置，起吊或就位转子应缓慢平稳，避免碰伤转子。

e.转子支架必须牢固可靠，当在轴颈位置支承时，以硬木上加软金属垫为宜，且不得盘动转子，否则应在其它部位支承。支承转子不得位于检修平台的垂直下方。

f.运输转子应使用专用运输支架或转子包装箱进行运输。

5.5.2转子外观检查

a.检查转子轴承轴颈、浮环密封轴颈和轴端联轴器工作表面等部位有无磨损、沟痕、拉毛、压痕等类损伤，这些部位的表面粗糙度应达Ra0.4。若表面拉毛轻微时，可采用金相砂纸拉研予以消除，其它损伤应根据实际情况制定方案，选择适当方法予以处理，轴上其它部位的表面粗糙度也应达到设计制造图的相应要求。

b.检查转子上内密封工作表面处磨损沟痕的深度，应小于0.1mm。叶轮轮盘、轮盖的内外表面、轴衬套表面、平衡盘表面等，原则上应无磨损、腐蚀、冲刷沟痕等缺陷，若系旧转子，所存在的轻微缺陷应不影响转子的性能和安全运行，叶片进出口边应无冲刷、磨蚀和变形。

c.检查并清除叶轮内外表面上的垢层，并注意观察是否为叶轮的腐蚀产物，对可能的腐蚀产物应进行分析，以确定腐蚀的来源和性质。叶轮应着重检查有无大气腐蚀。

d.用红丹检查转子的联轴器工作表面与联轴器轮毂孔内表面，其接触应达85％以上。旧转子拆卸前，应检查联轴器轮毂在轴上有无松动（轴向位移）和相对滑动（角位移），其方法是：测量轴端在联轴器轮毂孔内的凹入深度，检测联轴器轮毂与轴间的原装配对位标志，并与上次的装配数据比较，视其有无变化，得出结论。

e.铆接叶轮的铆钉应无松动，用塞尺检查轮盖与叶片间的间隙，用0.05mm塞尺从外缘铆钉处塞入，要求在整个轮盖的径向方向、在轮盖宽度的外缘1/2范围，塞尺不得塞入。对铆钉应逐个检查，应不低于也不高出轮盖端平面，高、低出0.05者，即应认为是铆钉开始屈服松动。

f.检查转子上的所有螺纹，丝扣应完好、无变形，与螺母的配合松紧适当。

g.检查转子过渡圆角部位，圆角应符合设计尺寸要求，圆角及其过渡部位应无加工刀痕。

5.5.3旧转子尺寸检查

a.检查轴承轴颈、油膜密封轴颈、止推盘轴颈等的圆度和圆柱度，其误差均应在0.01mm以内，且轴颈尺寸无明显磨损减少。

b.检查轴的直线度，转子上密封部位、轴颈部位、平衡盘外圆、轴端联轴器工作部位等处的径向跳动，叶轮、止推盘和止推轴肩等处的端面跳动，并记录全部最大跳动值及其方位，与过去的记录比较，若发生明显变化时，应找出原因，并视情况予以处理。

c.检查并记录铆接叶轮的出口宽度有无变化（排除腐蚀因素）。

d.检查叶轮外圆、口环、轴套、平衡盘外圆等尺寸有无明显变化。

e.止推盘厚度偏差沿整个圆周应不超过5。

f.转子检测部位和数据应符合图5的要求。

5.5.4新转子尺寸检查

a.按5.5.3条所述内容进行检查、记录有关尺寸。

b.测量并记录转子的总长度，两径向轴颈间的跨度。

c.测量并记录联轴器轮毂在轴上空装时，轴头在轮毂内凹入的深度、轴端与联轴器的配合锥度及接触情况、螺纹尺寸、O形环槽尺寸。

d.检查并记录止推盘工作面至第一级叶轮进口口环处的距离，全部叶轮的出口宽度，各级叶轮的工作叶片数，叶片进出口边的厚度。

5.5.5转子无损探伤检查

a.整个转子用着色渗透探伤检查，重点检查键槽、螺纹表面、螺纹根部及其过渡处、形状突变部位、过渡圆角部位、焊接叶轮的焊缝、铆接叶轮的铆钉部位以及动平衡打磨部位等。对有怀疑的部位（铁磁性材料）应采用磁粉探伤作进一步检查。

b.在用着色渗透探伤检查铆接叶轮时，应注意观察并记录铆钉松动的发展情况，同时用塞尺检查轮盖与叶片间的间隙，以便作出判断。根据检查所获的具体情况，对铆钉部位进行磁粉探伤，检查其有无裂纹。

c.对在运行中振动幅值和相位曾发生无规律变换的转子，应考虑对整个转子轴进行磁粉探伤检查。

d.主轴轴颈、轴端联轴器工作表面至少每两个大修周期用超声波探伤检查有无缺陷。

5.5.6转子动平衡检查

5.5.6.1当发生下列情形之一者，应考虑对转子进行动平衡检查：

a.运行中振动幅值增大，特别是在频谱分析中发现基频分量较大者。

b.运行中振动幅值增大，而振动原因不明，或振幅随转速不断增大者。

c.转子轴发生弯曲，叶轮端面跳动和主轴径向跳动增大，特别是当各部位跳动的方向和幅值发生较大变化者。

d.叶轮沿圆周方向发生不均匀磨损和腐蚀，材料局部脱落者。

e.通过临界转速时的振幅明显增大，且无其它可解释的原因者。

5.5.6.2动平衡工作法则

a.转子既可通过低速动平衡，也可通过高速动平衡使其达到质量平衡。但对经低速动平衡后，在工作转速下振动仍较大的转子，或更换了叶轮和平衡盘等主要转动元件的转子，或最大跳动方向不在同一轴向截面同一方向上的转子，都应考虑进行高速动平衡。

b.动平衡去重位置、打磨深度和表面粗糙度应符合制造厂设计要求。本机叶轮应在叶轮的凸台上去重打磨，打磨深度不得低于台阶高度，打磨时注意控制打磨进给量和砂轮转速，不得使材料过热。

c.联轴器等可拆的旋转元件（当更换这些部件时）应事先进行单独平衡。只有当这些元件都证明平衡时，才能组装进行整体平衡。进行整体平衡时，不得在已经经过平衡的部件上校正，平衡后可拆卸旋转部件与轴之间应有装配对位标志。

5.5.6.3平衡转速与动平衡精度

低速动平衡的转速可按动平衡厂家和动平衡机的条件决定，但必须使动平衡精度达到ISO G1.0级，高速动平衡应保证在正常工作转速下，转子在动平衡机支架上的振动烈度不超过1mm/s，且在直到最大连续转速的范围内无任何振幅和相位飘忽不定的现象。

5.5.7其它检查

a.转子轴颈处测振部位机械和电气跳动值应不超过6。可将转子支承在缸体或放在车床上，用千分表和仪表探头在同一部位分别测量。当总的机械电气跳动较大而又不能消除时，应在整定振动报警值时计入其影响，并作好记录。

b.转子在缸内组装检查，检查各级叶轮出口与扩压器进口中心线对位情况，对中偏差应符合要求，各轮盖密封应不悬出叶轮口环。

5.6缸体组件

5.6.1压缩机缸体、隔板和进口导流器宏观检查有无腐蚀、开裂和材质脱落，并进行着色探伤检查。缸体中分面和隔板中分面检查有无漏气冲刷痕迹和表面腐蚀，否则应研磨。冲刷严重时补焊后研平，并检查密合情况，上、下隔板中分接合面用0.10mm塞尺不得塞入。

5.6.2检查缸体隔板定位槽，应无变形、腐蚀和冲刷痕迹，隔板在缸体隔板槽内滑动灵活、不卡涩蹩劲、轴向和径向不松晃。上隔板在上缸体内的悬挂螺钉齐全完好，并能充分上紧，上紧后不得高出中分面。

5.6.3缸体中分面扣完缸，不紧中分面螺栓和紧1／3中分面螺栓检查记录中分面密合情况。紧1／3 中分面螺栓后，中分面用0.05mm塞尺应塞不进，个别塞入部位的塞入深度不得超过接合面宽度的1／3，允许用增紧螺栓的方法予以消除。

5.6.4缸体中分面定位销孔和定位销无变形、毛刺和拉伤。打入定位销并上紧中分面螺栓后，缸体中分面在两端密封室处检查应无错口。

5.6.5检查修理各级密封，轴封和平衡盘密封，密封间隙应符合图6要求。巴氏合金各密封工作面表面无裂纹、脱落和磨损。软密封层在基体金属上帖合良好，无脱落、磨损。

5.6.6当发现各级密封偏磨后，应用假轴或转子本身检查隔板洼窝相对转动中心。由于壳体变形或个别隔板误差引起的个别不同心，应视情况制定方案加以处理，当全部出现有规律性的偏磨，经找中心证明是由于轴承座松动、变形所引起时，则应对轴承座的位置进行调整，使中心恢复。

5.6.7清洗缸体滑销，检查高、低压缸排汽端联接螺栓应有0.05mm顶隙，上部垫片用手能自由推动，纵向滑销双侧间隙0.05～0.10mm。

5.6.8轴承座与下半缸体的连接紧固螺栓检查不松动。

5.6.9轴承座用煤油做渗漏检查。径向轴承座下壳体瓦窝背接触在80﹪以上，轴承座中分面用0.05mm塞尺检查应塞不进，瓦背应有0.02mm的紧力。

5.6.10轴承座紧固螺栓丝扣完好，无变形、缩颈、锈蚀损伤，螺栓配合不松旷和卡涩。

5.6.11检查并记录下半缸体水平中分面的纵、横向水平度、扣大盖且找正以后检测并记录前后轴颈扬度。

5.7装复程序

5.7.1装复前应具备的条件

a.转子、轴承、联轴器、隔板、密封和内外缸体等都已按有关质量标准和检修技术要求进行了清洗和检查，存在的缺陷已消除并做好了记录。

b.下部缸体的进出口接管经过检查无异物掉入，管道内部清洁。

c.新更换的部件按规定的质量标准进行了全面的检查，并经过试装，符合组装技术要求。

d.装复前所需的全部检修技术数据已经检测记录完整。

e.装复所需的专用工具、密封涂料、润滑剂等准备齐全。

5.7.2装复时需进行的调整

a.转子工作位置的调整

将各级叶轮出口与扩压器流道壁面按要求的重叠尺寸对正（高压缸按叶轮轮盖端面测量重叠尺寸），并首先保证后面级流道的重叠尺寸，尽可能使全部流道重叠尺寸符合要求。此时，可用止推轴承工作侧调整垫片确定转子的工作位置，并以此位置为准，确定止推轴承工作侧调整垫片的厚度。

b.止推轴承间隙

在调整了转子的工作位置后，调整止推轴承非工作侧调整垫片的厚度，使止推轴承间隙为0.20～0.30mm。

5.7.3装复程序

压缩机装复程序原则上与拆卸时的程序相反，但遵守下列规则：

a.最终扣大盖前应完成前述调整，并确认缸内一切正常。

b.最终扣大盖前应先不涂密封涂料、试扣大盖，大盖依靠自重落下帖合，以检查扣大盖有无卡涩、蹩劲或其它异常。

c.隔板与缸体间的滑动配合面及连接和紧固螺栓应涂抹二硫化钼或磷状黑铅粉，隔板中分面和缸体中分面的密封涂料，应适合于该空气压缩机用用途并便于拆卸。

d.缸体中分面螺栓应对称上紧，两端密封室处和缸体中部位置处的中分面螺栓对称上紧，然后从两端轴封室处检查缸体不错口。

e.在往缸内和轴承座内装入第一个部件前，应检查全部油孔、气孔和输水管线畅通，并经吹扫。

6．增速箱的检修

6.1拆卸和装复程序

6.1.1拆卸增速箱盖上的仪表探头、温度计和管线接头。

6.1.2拆卸联轴器护罩及接筒，拆卸齿轮轴端盖。

6.1.3拆卸增速箱中分面螺栓，用顶丝顶开中分面，吊下箱盖，取下上半径向轴瓦。

6.1.4吊出两齿轮轴，取下径向轴瓦下半部。

6.1.5增速箱装复程序与拆卸程序相反。

6.2质量标准

6.2.1箱体

a.增速箱上、下半箱体的中分接合面应密合，不紧中分面螺栓用0.05mm塞尺沿整周不得塞入，个别塞入部位处的塞入深度不得大于密封面宽度的1／3，沿整周不得有贯穿接合面的沟槽。

b.下半增速箱用煤油作渗漏检查，不得有漏、浸油。

c.当检修中发现齿轮啮合线歪斜、啮合不良、齿面磨损、运行中噪音增大时，应用精密假轴检查两齿轮轴的平行度，其平行度偏差应在0.025mm以内,中心距应为351.48mm，极限偏差不得超过0.10mm。平行度误差在0.10mm以内时，可结合修刮轴承进行处理，否则应制定处理方案或更换齿轮箱。

d.两齿轮轴在箱内用水平仪检查齿轮轴的扬度，两齿轮轴的扬度方向应相同。

e.下半箱体在充分上紧地脚螺栓的情况下，检查箱体水平结合面的纵、横向水平，并使其在0.02mm以内。

6.2.2大、小齿轮

a.大、小齿轮面无磨损、胶合、点蚀、起皮、烧灼等缺陷，缺陷严重时应更换齿轮。

b.齿轮轴轴颈无磨损和其它损伤，轴颈的圆柱度和圆度偏差均在0.015mm以内。

c.轴端联轴器工作表面无沟槽、滑痕，键槽处无挤压、掉块、裂纹等缺陷。

d.齿轮作着色探伤检查。

e.当运行中出现原因不明的振动增大，而无其它原因可寻时，应对齿轮联轴器进行动平衡，动平衡精度应使齿轮的质量不平衡偏心小于0.5µm。

f.对更新齿轮，应检查大、小齿轮的齿面硬度，分别为HB302～HB352和HB340～HB388，大、小齿轮齿数分别为83和53，测量并比较新旧齿轮止推工作面间的距离。

6.2.3 组装(有关间隙符合附图7要求)

a.用压铅丝法检查大小齿轮啮合侧的侧隙为0.36～0.48mm顶隙为0.6～0.9mm。

b.用着色法对齿面作接触检查，沿尺宽方向的接触应达85﹪，沿齿高方向的接触应达55﹪，接触印痕均匀。

c.检查齿轮轴颈与径向轴承下半瓦的接触，在下半瓦底部60°范围内接触应达80﹪以上，下瓦侧间隙对角偏差用塞尺不得超过0.05mm，顶隙压铅丝检查，大齿轮为0.20～0.25mm，小齿轮为0.23～0.28mm。对角间隙偏差间隙过大，允许在间隙不超差的情况下刮瓦，刮瓦时应同时兼顾齿轮的啮合和接触以及两齿轮轴的平行度。

d.检查止推轴承间隙（双侧）应为0.35～0.60mm，超差时应更换轴承，小齿轮轴向游隙为0.61～0.99mm。两侧止推工作端面的接触检查达80﹪以上，上、下半轴承扣合后检查中分面不得错口，止推间隙不减小。

e.齿轮箱组装完毕，沿工作方向盘动大齿轮应转动灵活，串动大齿轮检查止推间隙应与扣盖前相一致。

f.喷油嘴安装位置正确、牢固，喷嘴方向和位置符合润滑要求，喷嘴畅通。

7 联轴器的检修

7.1 拆卸

7.1.1 拆去联轴器罩壳及附属，测量齿式联轴器中间接筒串量(该数据由于齿内油垢影响不准确，仅供找正前调整轴端距离时参考)，并检查接筒和内齿套间以及内齿套与轮毂外齿间的对位记号。

7.1.2 用专用搬手拆去联轴器连接螺栓、螺母，并成对存放，取出中间接筒，标注连接记号（如果没有的话）。

7.1.3将两端转子各推至其止推轴承工作面，测量两轴端距离，同时测量轮毂与轴端的凹入(或凸出)尺寸，并记录。各次测量的位置应恒定。通过检查对位记号来检查轮毂与轴端是否松动错位。

7.1.4 清洗轴端内外螺纹丝扣和内孔，按图8所示装配图，安装联轴器轮毂拆装专用工具，安装时要注意：

a. 压力表量程正确，经校验合格。液压推进器推进泵安全阀整定油压28MPa。

b.手动高低压油泵，从连接管线的最后一个接头处排净空气，然后上紧接头。

c.用螺母推进的推进器应使丝杆及其端头O形环压实轴孔。

7.1.5 将推进工具靠拢轮毂端面，使推进器与轮毂间的轴向距离不超过2mm，以防轮毂高速退出时损坏轴端丝扣。液压推进器应手动推进泵，使推进器与轮毂保持接触。

7.1.6 从轮毂上退开内齿套，手动高压油泵，缓慢提高油压，检查接头各部位有无泄漏和异常。

7.1.7 如无泄漏和异常，继续提高油压，在达到前次装配时记录的胀开油压后，稳定一段时间，再稍稍增压，直至轮毂内孔胀大后从轴上松动退出。然后泄掉油压，将推进工具后退前述距离，重复上述过程，直到联轴器轮毂完全从轴端松开退下。

7.1.8泄掉油泵油压后拆去专用工具，从轴上取下联轴器轮毂。

7.2 技术要求

7.2.1 螺栓、螺母

螺栓螺母内外丝扣应完好，螺栓无局部缩颈、伸长，螺栓与轮毂螺栓孔配合应不松动，螺栓销接部位无拉毛、沟槽等。螺栓与螺母配合松紧适度。螺母的防松胶圈无脱落损坏。螺栓经磁粉探伤应无任何缺陷。若发现有上述任何缺陷或螺母自紧防松性能下降时，均应予更换。个别更换时，新的配对螺栓、螺母的质量与旧的质量相差应不超过0.1g。

7.2.2 轮毂与齿套

a.轮毂内孔表面应无拉毛、损伤，O形环配合部位应无任何沟痕，表面粗糙度应达Ra0.4。

b.清洗轴端面后，用红丹或涂兰法检查联轴器轮毂与轴端接触情况，接触面积应达85%以上，且无接触硬点或整块不接触区。接触达不到要求，可用金相砂纸打磨轮毂内孔，反复修磨检查。

c.轮毂和齿套的内外齿面应无磨损胶合、起皮、点坑、麻点和压痕等缺陷。全部油垢应清理干净。

d.内齿套与中间接筒的法兰连接端面平整，上紧中间连接螺栓后，接合面应无间隙，连接止口配合不松晃。必要时做连接前后的厚度检查，其偏差值不超过0.01mm。用红丹检查内外齿齿高方向的接触情况，接触面积应不小于75%。

e.轮毂O形环槽和轴端O形环槽宽深适度，O形环和背环放入后，O形环压缩量单边不小于0.5mm，背环应低于O形环槽不小于0.2mm，O形环应无扭曲、压扁、毛边和损伤，弹性和强度均匀适度。背环平整，在槽内松紧适度。

f.在将轮毂推至工作位置后，内齿套内齿与轮毂外齿的配合松紧适宜，滑动灵活，不松晃，不卡涩。

7.2.3 中间接筒

筒体圆度误差小于0.05mm，两工作表面平整，平行度小于0.03mm，接筒螺栓孔无变形和磨损，孔径不胀大，接筒内表面清洁无污物，油孔不堵塞，对位记号清晰可辨。

7.3 装复

7.3.1 装复程序

a.联轴器轮毂在经过前述各项检查合格后，不装O形环和背环，将轮毂按轴端的记号空推至轴端并适当推紧，测量此时轴端凹入轮毂的深度，根据设计的轮毂推进量数据，并结合拆卸时测得的数据，计算最终推进后的轴端深度。每次的推进量数据与拆卸前的推进量相比，应保持0～0.1mm的增加量。

b.从轴上拉下轮毂，装入O形环和背环，应将背环置于低压侧。

c.检查轴端油孔后，对准对位记号，装上轮毂和齿套。然后按拆卸时的方法，装上联轴器轮毂拆装用液压工具。

d.使齿套和轮毂脱开，将液压推进器启压或推进螺母推进器，使轮毂在轴端上充分压紧。然后将高压胀开泵缓慢升压，边升压边推进，用最小的胀开油压将轮毂推至所需的推进位置，并记录推进时的最大胀开油压，作为拆卸时参考。注意：在任何时候均不得超压，以防损坏轮毂。

e.保持推进器的轴向压紧力，将高压泵泄压。过一段时间轮毂收缩后，退出推进器，拆卸液压专用工具，使轴孔内的油全部流出。

f.复查轴头凹入深度(应在原来测量的位置上测量)，确认与前述确定的位置相符合。

g. 对正齿套与轮毂的对位记号后，将入齿套，确认齿套与轮毂间相对滑动灵活，不卡涩、不松晃。调整轴端距离后开始找正。

i.找正后，装联轴器中间接筒，对正对位记号，应使用扭矩扳手均匀拧紧连接螺栓至制造厂规定扭矩(只允许转动螺母上紧)。检查两侧法兰接合面密合情况，前后串动中间接筒，检查接筒轴向浮动，其值应大于3mm，但不超过6mm。具体应根据以下原则确定浮动量：①在最大浮动量下，当接筒在靠近任一死端位置时，轮毂齿沿轴向全部啮合；②在最小浮动量下，不会由于转子轴端相对位移而卡死。

j.装上联轴器罩壳，注意检查润滑油喷嘴是否对正润滑油进油孔。

7.3.2 装配技术数据(参见附图9)

7.4.1 联轴器螺栓、螺母在检查、清洗和拆装时，不准互相调换，上紧时应转动螺母，不得转动螺栓。

7.4.2 在设计范围内，联轴器轮毂推进量在每次装配时不应小于拆卸前的推进量，并保持0～0.10mm的增加量。

7.4.3 在液压拆卸或推进轮毂前，应退开连接齿套，以避免胀开时引起轮齿卡死或轮齿过度变形。

7.4.4 联轴器所用O形环的背环，在装配时应低于轮毂表面0.2mm，并位于O形环的低压侧。

7.4.5 高压泵不得盲目升压，油压升至装配时的油压时应注意稳压，待轮毂内孔缓慢胀开后自行从轴上松脱退出。高压油泵在任何时候均不得超压。

7.4.6 应在固定位置上测量轴头凸出或凹入联轴器轮毂的深度，测量精度应达到0.02mm。

7.4.7 严禁在联轴器部件的任何表面上用机械方法作任何标记，严禁在不装联轴器推进器或推进间隙过大的情况下启动高压油泵。

8 附属系统的检修

8.1油系统

8.1.1油箱

a.检查油箱外部防腐层及锈蚀情况。检查箱体，开孔接管、焊缝、法兰等密封部位应无泄漏、无裂纹、无变形等缺陷。

b.检查油箱基础，应无下沉、无倾斜、无裂缝，基础螺栓和螺母应无松动。

c.箱体无异常振动或声响，与管道之间无摩擦。

d.清扫油箱内表面，应无腐蚀，焊渣和任何污垢及异物。

e.检查油箱内部加热器，应完好无损。

f.检查和清扫油箱视镜等附件。

8.1.2油冷却器

a.清除油冷却器水侧垢层，检查管子与管板处有无腐蚀或损坏，管板作无损探伤。

b.检查壳体、封头防腐层锈蚀情况，筒体、接管、焊缝等各联接处无泄漏、无裂纹、无变形。

c.油冷器壳侧作水压试验，有怀疑时，应用氨进一步作渗漏检查。

8.1.3油过滤器

a.检查滤芯应完好无损，每次大修完毕，进行油循环合格后，要全部更换油过滤器芯子。

b.检查筒体各密封处开孔接管，焊缝等连接部位应无泄漏、无裂纹、无损伤。

c.检查更换老化、损伤的密封件。

d.检查外部防腐层及锈蚀情况，各紧固螺栓应齐全完好。

e.运行中当油过滤器压差大于0.14MPa时，应切换或更换滤芯。

8.1.4 蓄压器

a.蓄压器胶囊应无损坏变形、无老化、无泄漏。

b.检查筒体、焊缝、连接部位，应无裂纹、变形、冲蚀等缺陷。

c.检查弹簧、针阀、止逆阀等部件，应完好。

d.蓄压器返回油的管道应畅通无杂物。

e.检查装配完毕后，蓄压器用氮气冲压。充气压力为供油压力的1/2。

8.1.5主、辅油泵

a.拆掉泵与油箱联接螺栓，将泵吊出后放在支架上。

b.拆下底盖，轴承。检查轴承表面不得有裂纹、磨损和套子松动现象。检查密封有无泄漏。

c.抽出主螺杆、辅螺杆。检查螺杆表面有无磨损、拉毛、弯曲变形等缺陷。检查泵壳有无磨损、滑痕，螺杆与泵壳腔室的间隙不超差。泵体润滑油路不堵塞。

d.螺杆及壳体进行着色探伤检查。

e.螺杆装好后，要求转子的轴向串量为0.76mm，如不符合要求，可以用改变垫片厚度的方法加以调整。

f.泵组装好后，盘车应转动灵活，无卡涩现象。

8.1.6主油泵透平

详见《“考布斯”透平检修作业指导书》。

8.1.7油系统附件

对油系统安全阀、调节阀及其它附件，每次机组大修必须进行检修与调试。

8.2汽封抽汽器及其冷却器

8.2.1解体汽封抽汽器，检查喷嘴的喷射孔不得有冲蚀、磨损和结垢等缺陷。

8.2.2拆开冷却器封头，清洗检查管束管板、壳侧作水压试验。

8.2.3喷射器入口蒸汽阀开关灵活，密封良好。

8.2.4冷却水出入口水管路畅通。

8.3机组管路

8.3.1检查汽、水、气管道、法兰、垫片和连接螺栓等无裂纹、砂眼、变形。

8.3.2管道吊架、支架等完整牢固、无变形，弹簧支吊架的刻度符合规定，管道膨胀节不歪斜、变形，蒸汽管道的保温完好。

8.3.3机组各安全阀应按设计值逐台校验和整定。

8.4压缩机入口过滤器

8.4.1由电气对电机进行检查，电机上的轮与减速机上的轮装配牢固。卷帘轴的各轴承装配良好，检查链轮、链条无磨损、卡涩，传动平稳。

8.4.2检查减速箱，检查或更换蜗杆、蜗轮及轴承。

8.4.3清扫进口百叶窗，更换帘子过滤器和方箱过滤器。

9 调节、保安系统部件检修

9.1调速器传动机构(参见附图10)

9.1.1轴承巴氏合金表面无磨损、划伤、剥落和裂纹等，止推端面平整，与齿轮端面接触不小于80﹪，下瓦接触良好，轴承防转销固定牢固不顶起或错位，骑缝螺钉不松动，轴承径向间隙应为轴颈的1.5‰～2.0‰，齿轮轴的止推串动量为0.20～0.25mm。

9.1.2齿轮和蜗杆工作表面无点蚀、磨损、胶合和起层。用着色检查啮合处，接触不少于60﹪，蜗轮蜗杆啮合顶间隙为0.25～0.40mm，圆柱齿轮啮合侧间隙为0.15～0.20mm，顶隙为0.5～0.75mm。

9.1.3齿轮轴端联轴器外齿套在齿轮轴上定位可靠，顶丝顶紧捻牢。传动键无松动，沿轴向轻微捻铆以防退出，联轴器轮毂组装后齿套轴向串动灵活，不卡涩。测速齿轮在轴上固定可靠。

9.1.4组装时应检查调速器传动轴在传动套内有足够的轴端间隙。

9.1.5喷油嘴对准啮合位置，且固定不松动。

9.2  8 1/2＂CM调速器(参见附图11)

9.2.1拆卸及装复程序

a.打开所有孔盖，将错油门滑阀、油动机活塞与反馈连杆连接的销孔与调整螺丝长度做好记录，供装配时参考。

b.拆掉手动同步器，取出传动杆等件。

c.卸去油动机缸盖螺栓，取走上盖，抽出活塞。

d.拆除错油门滑阀上部丝堵和弹簧，取出滑阀。必要时用专用工具抽出滑阀座。

e.拆卸飞锤弹簧上、下滚珠轴承、调节杆、飞锤组件、调速器主轴及其联轴器轮毂等部件。

f.装复程序同拆卸程序相反。

9.2.2主要零部件技术要求

a.检查油动机行程，应为44.45mm。如达不到，可改变调节垫片的厚度进行调整。

b.检查油动机活塞缸体和上下衬套的磨损情况。如磨损严重，应更换备件，每次检修均应更换O形环。

c.检查衬套与活塞杆配合间隙，应为0.05mm～0.1mm，油动机活塞与缸间隙应为0.15～0.20mm。如果活塞与缸表面或活塞杆有拉毛，应作抛光处理。

d.检查各连杆转轴销钉的磨损情况，要求配合精度为H7／f7，不符合要求者应更换备件，检查销轴和螺母上的顶丝是否牢固。

e.检查滑阀与阀套的配合情况和磨损情况，阀杆油门凸台尖角是否有沟槽或缺损。阀芯与阀套的配合间隙为0.05～0.07mm，检查活塞内回油孔是否畅通。

f.测定错油门的重叠度，上油口上侧重叠为0～0.051mm；下侧为0.013～0.051mm；下油口上侧重叠度为0.013～0.051mm；下侧为0～0.051mm。

g.检查调速器主弹簧，应无裂纹、变形、弹簧刚度和自由长度无变化，两工作表面平整，否则应更换备件。

h.检查调速器上、下滚珠轴承及调节杆端滚珠轴承有无磨损、点蚀等缺陷。

i.检查飞锤、飞锤座、飞锤刃口，应无磨损，磨损严重或有裂纹等缺陷时，应更换备件，飞锤应作无损探伤检查。

j.检查调速器联轴器，内外齿应无磨损、变形；检查调速器上盖滚珠衬套和上轴承滑动座的磨损、腐蚀情况，必要时更换备件。

9.3调速汽门

9.3.1拆卸程序

a.当调速器油动机在关闭位置时，拆卸油动机输出杆与三角臂间的连接削子，并记录冷态间隙。

b.将三角臂置于水平位置，测量并记录关闭弹簧的工作长度和阀位指示器高度，重新将三角臂置于最低位置。

c.拆去门盖上的连接管线，拆卸门盖中分面螺栓并吊开门盖组件，置于专用支架上。

d.拆去关闭弹簧，当三角臂处于水平位置时，测量并记录提板上平面至门盖接合面间的距离，然后拆卸提杆下螺母，取下提板阀。

e.松开阀位指示器和连杆叉头背帽，旋出两侧提杆。

f.拆卸三角臂轴心和支架在门盖上的紧固螺丝，取下两端轴承体和整个三角臂。

g.松开门盖提杆衬套下部背帽的顶丝并取下背帽，从上部取出提杆衬套。

9.3.2零部件检修技术要求

a.提杆应无磨损、划痕和盐垢，提杆最大弯曲跳动小于0.05mm，提杆上、下螺纹完好，螺母与提杆螺丝配合松紧合适，提杆经磁粉探伤无缺陷。

b.提杆阀组件各阀头无冲蚀、磨损，上部定位螺母无压痕，点焊处无开裂，提板上、下平面无压痕，提板阀各阀头开启整定值符合图12的设计要求，阀组件经无损探伤无缺陷。提板阀处在水平悬吊位置时，阀头不歪斜。

c.关闭时弹簧的弹性和自由长度无变化，弹簧无裂纹和其他损伤。

d.三角臂两端支承轴承巴氏合金表面无磨损、脱落、碾压和裂纹，轴承瓦量为0.05～0.10mm。

e.调节汽门全部连接销子和销孔，无挤压变形和磨损，销子在销孔内的间隙不超过0.03～0.07mm。

f.提杆衬套无磨损，在衬套盒内不松旷并捻牢，与提杆间的间隙为0.08～0.12mm。

9.3.3组装技术要求

   调节汽门的组装程序与拆卸程序相反，但应注意进行如下检查和调整：

a.更换阀头和阀座后提板阀各阀头的开度、关闭弹簧连接长度、提升杆连接长度、提板阀的冷态膨胀间隙等，应按HG25747《工业汽轮机检修调整技术规程》进行整定，整定值符合附图12。

b.在未更换部件的情况下，关闭弹簧的连接长度，提杆的连接长度按拆卸时测得的数据予以恢复。

c.三角臂轴承止推端面的间隙应为0.25～0.50mm，端面张口用塞尺检查应小于0.025mm，提杆与提板间应留有0.075mm的轴向膨胀间隙。

d.调节汽门内的所有螺母和定位顶丝，应有可靠的防松措施，防止因受热和振动退出。

e.组装时，提杆定位螺母和其它与蒸汽接触的工作表面都应涂抹磷状黑铅粉。

9.4主汽阀及其挂闸机构(参见附图13)

9.4.1拆装及装复程序

a.松开阀杆与操纵丝杆间的连接装置，检测主汽阀阀头的全行程。

b.拆卸进汽法兰螺栓和进汽法兰盖，从阀头侧取出主汽阀阀头，注意防止阀杆弯曲。

c.测量脱扣关闭时关闭弹簧的连接长度，拆去脱扣弹簧、挂闸杠杆和挂闸油缸。

d.拆去手轮操纵装置。

e.从壳体侧旋出操纵丝杆，拆去挂闸壳体，取出移动丝母，取出齿轮、轴承和键。

f.解体挂闸油缸。

g. 主汽阀的装复程序与拆卸程序相反。

9.4.2主汽阀检修技术要求

a.检查阀头和阀座密封面，应无沟槽、磨损、冲蚀，用着色法检查，应接触严密、阀座焊缝和热影响区经着色探伤检查无缺陷。

b.检查阀杆与阀套，配合应光滑，无偏磨和磨损现象，测量间隙为阀杆直径的1‰ ～2‰，阀杆和操纵杆在连接装置中无挤压变形。

c.检查阀杆，应无拉毛、变形、裂纹。阀杆的直线变形误差不超过0.05mm，阀杆进行无损探伤，阀头在导向套内配合应松紧适度，无偏磨和磨损。

d.检查滤网无变形，孔眼无损坏、堵塞，节流针阀孔畅通。

e.检测预启阀行程为4.7mm，阀杆总行程为56.2mm，预启阀在阀杆上的稳钉固定牢固，点焊处不开裂。

f.检查脱扣油缸，弹簧无裂纹、扭曲、锈蚀和变形，弹性良好，活塞与油缸工作表面光滑、无拉毛、磨损，活塞在缸内无卡涩，活塞环在槽内侧隙和开口间隙符合要求。

g.伞形齿轮润滑良好，无磨损，连接装置无卡涩、偏磨。

h.脱扣弹簧无裂纹，刚度和自由长度无变化，挂钩刃口接合可靠密合，无磨损。

i.全部轴承应检查滚珠、滚柱及滚道，无磨损、锈蚀、磨坑、脱皮。

j.组装完毕后，手动操纵应灵活，挂闸后检查主汽门全行程应与拆卸前相同。

9.5危急遮断油门 (参见附图 14)

9.5.1解体清洗检查危急遮断油门。要求遮断头无磨损、不松动、定位顶丝牢靠、遮断阀阀口严密、阀杆无磨损、弯曲等缺陷。

9.5.2遮断阀杆与油门盖衬套的径向间隙为0.05～0.10mm，阀杆与油门盖的径向间隙为0.15～0.25mm，阀杆与滚珠轴衬的间隙为0.013～0.076mm，遮断头端面与撞击子顶部的距离在阀处于工作位置时为3.05～3.3mm。

9.6危急保安器（参见附图15）

9.6.1危急保安器在运行8000小时后或在每次大修中，都应解体、清洗并检查全部部件。

9.6.2飞锤头部无明显撞痕，肩部平整无变形，飞锤不弯曲，与轴孔间无磨损。

9.6.3飞锤弹簧的弹性和自由长度无变化，上、下工作端面平行，弹簧侧面在轴孔内无磨损。当超速试验中发现动作转速出现无规律变化，或长期运行后弹性下降，都应更换备件。

9.6.4更换飞锤和固定螺母，并重新组装时，应不装弹簧检查飞锤行程，飞锤在轴孔内滑动灵活。

9.6.5飞锤动作转速调整垫片的尺寸应符合图样要求，厚度沿整个圆周方向相差小于0.005mm，调整垫片的厚度每增加0.025mm，飞锤动作转速增加70r／min。

9.6.6将危急遮断油门置于工作位置，检测危急保安器飞锤的撞击间隙为3.05～3.30mm。

9.6.7危急保安器定位螺母的顶丝应充分捻紧。

9.7调节保安系统动作检查

9.7.1当油循环合格正式送入调节系统并循环至少4小时后，在总控室使用PRC—32信号操作调速器，观察油动机活塞全关至全开的全过程有无抖动和卡涩现象，并测定相对应的行程与风压的关系。

9.7.2在油系统正常供油的条件下，关闭主汽阀手轮。全部连锁处在工作状态或切除。用手推进危急遮断油门应自锁牢固。主汽门应能拉闸。挂闸后主汽阀手轮应能开关自如且不会自行掉闸关闭。

9.7.3当危急保安器手轮推入后，主汽阀挂钩应严密牢固。主汽阀手轮应能开关自如。将主汽阀开2～3圈，手拉出危急遮断油门，主汽阀能迅速自行关闭。

10机组对中

10.1 对中方法

10.1.1 分别把两个半联轴器轮毂沿圆周方向划分为四等分，并做好标记。

10.1.2按附图16 机组对中要求，用单表法进行找正，记录对中找正的最终数据。机组冷对中精度要求0.05mm。

10.2技术要求

10.2.1拆卸前进行对中复查，当有不能判别的振动原因，则第一次检查是在机组主要管道拆除之前进行；第二次是在主要管道拆除之后进行。两次测量的中心变化在任一方向不得超过0.05mm，否则应对连接管线进行检查。

10.2.2对中复查后，绘制出整机对中状况图，以确定机组各有关部位在机组检修后是否需要调整方位，如果需要调整，应在对中前进行。

10.2.3机组检修完毕，各主要管道连接好后，方可进行对中操作。若对管路系统进行了调整，则应按10.2.1内容进行检查，以确定管路对缸体的应力作用。

10.2.4对中后松开顶丝时，缸体的位移用百分表监视应为零。

10.2.5找正前应松开高、低压缸的纵向滑销以及缸体的横纵向顶丝，并上紧汽轮机挠性支承板的固定中心拉杆。找正完毕，应重新调整缸体滑销系统，使汽轮机和高低压缸的纵向滑销均有0.04～0.06mm的侧隙，压缩机高、低缸出口端膨胀螺栓均有0.05mm的顶间隙，汽轮机进口端猫爪连接螺栓有0.12～0.20mm的顶隙。

10.3注意事项

10.3.1千分安装好以后，要试转一周，千分表的指针应回到原位，否则要查找原因，重新安装千分表。

10.3.2表架应牢固，不许松驰，表架固定在联轴器上时，不要影响盘车。

10.3.3盘车方向应与工作转向相同，不要盘过头或没盘够，如果盘过头，不准往回盘，应继续同向盘到0°位置，再重新测量。

10.3.4对中测量完后，要复查一次，两次误差应小于0.02mm，否则要再复测，并查出原因，直到准确。

10.3.5对中调整时，不锈钢调整垫片应光滑平整，无毛刺与翻边，且铺满整个支座承力接触面，垫片层数一般不超过3层。

10.3.6找正结束，缸体所有顶丝均应处在放松状态（松顶丝之前应在机体有关部位打表，检测顶丝松开后，机体位置的变化情况，若有变化，应查找出原因予以消除）。

11 机组油运试车

11.1 应具备的条件

11.1.1机组检修完毕，机组全部附属机械、仪表、电气设备检修工作已经完成，并确认合格。

11.1.2油箱清理完毕，加入化验合格的N46抗氨汽轮机油，油箱液位在80％以上。

11.1.3油过滤器清洗完毕，加入新芯子，封好盖，把紧螺栓。

11.1.4全部阀门、开关等处在规定的位置。

11.1.5油泵能正常运行。

11.1.6蒸汽、冷却水等具备条件送入油系统，蓄压器充入规定压力的氮气。

11.1.7若105J检修工作未完，可关闭去105J的油路阀门。

11.1.8打开油箱加热阀，把油箱里的润滑油加热到38～40℃。

11.1.9在油箱回油总管上加一个120目的临时过滤网。

11.2油循环

11.2.1启动电动润滑油泵，检查线及设备的各连接部位，查看是否有泄漏，如有泄漏，要立即停下油泵，待油回到油箱后，紧固泄漏部位或更换垫片，然后重新启动油泵进行检查；如没有泄漏，油压调整到0.103－0.137MPa进行油循环。

11.2.2油循环刚开始时，每一小时清理一遍临时过滤网，此后，可根据实际情况适当延长临时过滤网的清理时间，当临时滤网上无硬质金属颗粒存在且临时滤网上的一般非金属污点量不超过每平方厘米2点时，即可停止油循环。

11.2.3在油循环期间，应加强检查油箱油位，发现油位下降，应查找原因。

11.2.4油循环合格后，拆除临时过滤网，检查并消除油系统试运转中的泄漏。

11.3油运及试车

11.3.1联系合成车间办理检修终结手续(封工作票)。

11.3.2合成车间编制开车方案，并按此方案进行机组的油运、升温、升速。

11.3.3油运试车期间，至少要有2名钳工保镖人员在现场处理出现的设备问题，设备状态监测小组对设备状况进行监测，采集数据。

11.3.4机组正常后，编写竣工验收资料。

附图1 101JT透平转子测量图

附图2 101JT透平各部间隙图

附图3 101JLP转子测量图    

附图4 101JLP各部间隙图

附图5 101JHP转子测量图    

附图6 101JHP各部间隙图

附图7 增速箱各部间隙图

附图8 拆装联轴器液压工具装配图    

附图9 联轴器装配测量图        

附图10 调速器传动机构间隙图

附图11 8 1/2〞CM调速器组装及整定图

附图12调节阀及杠杆机构检修图

附图13 101JT透平主汽阀组装图

附图14 危急遮断油门各部间隙图

附图15 危急保安器间隙图

附图16 机组冷态对中图    下载本文