作业指导书

中铁武桥重工股份有限公司

二○○七年五月目录

一、概述

二、正常施工工艺流程

三、造桥机检查及模板调整

四、脱模

五、模架横移

六、模架纵移

七、合模

八、注意事项一、概述：

1.1、本《作业指导书》按循环制梁步骤编写，不含首跨和末跨安装及制梁。

1.2、安全操作规则：

⑴、造桥机作业过程由专人统一指挥。

⑵、作业人员施工过程中必须切实做好安全防护工作，作业前必须经专业培训，达到要求后方能进场作业。

⑶、在作业过程中要注重提高本作业项目人员的安全防护意识，切实贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针。

⑷、本《作业指导书》是作为安全施工作业的行动指南，以安全管理程序化为手段，注重现浇移动模架作业的过程控制，避免或减少施工过程中的人员伤亡、机械损坏和财产损失。

1.3、作业前的一般要求：

⑴、作业人员必须认真阅读《ZQM900II移动模架造桥机使用说明书》、《ZQM900II移动模架造桥机作业指导书》，对整体结构、性能、作用和操作等有基本的了解，熟知其维护保养规则。

⑵、作业人员对模架造桥机的施工工序有充分的了解。

⑶、按《使用说明书》例行检查项目进行各项检查，并做好记录。

二、主要施工工艺流程：

三、造桥机检查及模板调整：

3.1、造桥机检查：

造桥机现场组装精度的高低，直接影响到施工质量、进度及安全生产。在组装时，根据移动模架设计图纸，严格按照《钢结构施工技术规范》进行操作，对于高强螺栓连接面逐一进行表面处理，使其达到应有的摩阻系数。高强螺栓连接采取初拧、终拧，循环重复操作，使每一高强螺栓都达到设计扭矩值，并对扭矩扳手定期进行标定，保证连接面的受力强度，对施工质量和安全有影响的构（配）件必须剔除或经过处理，合格后方可使用。

3.1.1、例行检查：

⑴、高强螺栓是否损伤和破坏；

⑵、供电线路是否完好；

⑶、液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动；

⑷、支承主梁的四个顶升油缸是否锁定；

⑸、机构防雨措施是否到位；

⑹、有无漏油现象；

⑺、检查各种仪表及指示灯是否指示正常；

⑻、检查电气配线是否连好、安全；

⑼、液压系统工作前应检查油箱油位情况，各种球阀应在开启位置，若系统长期未工作或更换新油后，应向油泵、油马达壳体充清洁油，保证其轴承的可靠润滑。

⑽、检查主结构件有无塑性变形、有无油漆剥落现象；

⑾、检查支撑螺杆有无损伤、有无弯曲；

⑿、检查模板有无变形。

3.1.2、造桥机处于完全合拢状态，检查安装误差，并做好记录。

3.1.3、按制梁要求调整制梁标高。

3.2、外模板调整：

整个造桥机模架已在待制梁跨正确就位。以底模中缝之前后两端点为测量点，使模架在横向、纵向、竖向三个方向定位。底模左右两半已连接，四个模架水平顶顶紧，四个顶升油缸的机械螺母锁紧。

3.2.1、底模调整：

⑴、底模中缝作为模架对称中心应与PC梁纵向中心线重合，位置偏差不大于2mm。

⑵、所有接缝外观要平滑，无突变现象，涂模板油；接缝处用δ3泡膜胶填充，使其密贴，面板接缝处粘透明胶布。

⑶、墩顶处设置散模或木模，由用户自备。散模与底模接缝处用δ3泡沫胶填充或粘透明胶带。

⑷、底模预拱度，根据堆载试验后测得数据进行调整预拱度。预拱度是通过调整底模横联上的螺旋顶进行的，注意调定后曲面要连贯，并填缝。

3.2.2、侧模调整：

侧模预拱度随底模一起起拱，侧模按PC梁调整线型，手动调整支撑螺杆。起拱后，侧模间隙要用δ3泡膜胶填充，面板接缝处粘透明胶布。调定后锁紧螺顶，重复制梁时不需调整。调整好后涂模板油。

3.2.3、底模及侧模调整要求：

模板平整度每米允差2mm，所有接缝外观要平滑，无突变现象。侧模总长度32600±10mm。

3.3、内模（七模一车）安装及调整：

内模从已制梁体内出来之前，内模应已脱模。在内模安装前进行布设底腹板钢筋的作业。

3.3.1、安装内模车轨道：

⑴、轨道技术要求：轨距910±2mm，轨道中心线与底模的中缝允差2mm，对接间隙及错台允差2mm。

⑵、在扎底腹板钢筋前，在底模面板上划线（拉）线确定安装轨道的位置。待底腹板钢盘扎好后，将轨道支撑及轨道装上。装各轨道节段并紧固,轨道总长32700±10mm。

3.3.2、内模拆除及安装：

检查七节模板对接处的螺栓是否全部拆除，每节模板的撑杆仅在过小车时拆除，小车过后再安装，以防模板脱落。在出模方向的首节拆除内模撑杆，安装小车及油缸，接好供电电源，启动液压泵站，收缩内模板。收缩顺序：先下侧模板后上侧模板，收拢到位后再下降内模及小车的高度约100mm。将首节内模开至新的制梁位，撑开模板安装撑杆，首节内模安装完成。小车收缩油缸开至下一节，逐节完成内模拆除及安装程序。

七节内模全部安装完成，小车退至已制梁体内。

3.3.3、内模调整要求：

连接模板之间的螺栓，调整模板平整度每米允差2mm，所有接缝外观要平滑，无突变现象。内模总长度32600±10mm。内模在张开状态下清除模板杂质，调整变形模板，涂刷模板油。模板间隙要用δ3泡膜胶填充或粘透明胶带。

3．4、安装端模：

端模安装分两次完成，先安装端模的底板和腹板，布设PC梁的顶板钢筋后再安装端模顶板。

端模底板下部与墩顶散模栓接。腹板分左右各一块安装并与四周相邻模板栓接。预留预应力孔道，偏离设计位置允差3mm。

顶板分为五块可连成整体后吊装，与侧模、内模和腹板栓接紧固。

各模板间隙要用δ3泡膜胶填充。

四、脱模：

4.1、准备工作：

⑴、PC梁砼浇注完毕，预应力张拉之前；

⑵、解除端模板，解除内模板的首段和末段。

4.2、张拉前的部分脱模工作：

⑴、解除与首段和末段侧向模（侧模、翼模）相连的所有连接螺栓。解除所有通风孔处连接件。

⑵、若整体拉不动模板，不得硬性推，以免拉伤模板。此时可解除部分撑杆，解除侧模上翼模之间的连接螺栓。用其螺旋撑杆先脱翼模，再脱侧模。

4.3、脱内模（七模一车）：

拆除首段撑杆、按节段，拆除七个节段间模板联接螺栓（同一节内模的上顶模间联接螺栓不拆），从首段往中间七个节段依次脱模。

⑴、首段（1.5m）：操纵手动换向阀收缩侧模油缸，使其收缩到位。

⑵、变截面段（3m）：操纵手动换向阀，按变截面段收缩下、上侧模油缸，使其收缩到位。

收缩内模车竖油缸，使内模呈收模状态，4.5m节段和内模车沿出模方向移动。

⑶、直线段（5.2m、4m）：撑杆松驰，待拆装内模时再收缩模板。

4.4、外模整体脱模

预应力张拉完成后，即可整体脱外模。

⑴、指挥1人，站于现浇梁中间处的地面上，统一指挥各台车上的手柄操作人员。

⑵、向上微调顶升油缸，解除四个顶升油缸机械锁紧螺母，机械锁螺母卸载。

⑶、落PC梁时，先将前端两个顶升油缸同时下落10mm，然后将后端两个顶升油缸同时下落20mm，如此反复，缓慢操作，一直将PC梁全部落位于盆型支座上，此时模架系统不承受PC梁载荷。然后操纵四个顶升油缸同时下落整体模架进行脱模，同步允差20mm。

⑷、万一同步整体下落未能完全脱开外模，则应采取其它方式脱模。比如单块模板单一通过支撑螺杆脱模，但此时必须注意要锁紧顶升油缸机械锁紧螺母。

4.5、注意事项：

4.5.1、脱内模：

⑴、各个油缸在脱模的初始阶段可先用撑杆拉动模板，待模板与梁体产生间隙后再同步动作。

⑵、操纵同一块模板的各个油缸时，注意使各阀同时开启，使各油缸同步，避免模板变形。

⑶、内模小车脱模板后，注意横向收缩保持平衡，以防侧倾。

⑷、内模板进出端隔墙处的间隙较小，须注意观查。

⑸、注意内模小车进出时，不要把液压胶管拉伤而导致漏油。

4.5.2、脱外模：

⑴、四个顶升油缸向上微调解除锁紧螺母时，不可单个油缸硬顶。

⑵、落PC梁时，前两个顶升油缸或后两个顶升油缸交替下落要十分缓慢，不可单个油缸下落。

⑶、模架下落时必须使钢箱梁轨道准确地落于支承台车的轨道面上。

⑷、脱模时，四个顶升油缸同时缓慢下落，同步允差20mm。

五、模架横移：

5.1、准备工作：

⑴、前墩身上第三套墩旁托架及支承台车安装合格。

⑵、底模横联及走台上无杂物。

⑶、六级风以下（风压150N/m²,风速15m/s）方能作业。

⑷、配重准确就位，固定完好。

⑸、解除内模小车供电电源；检查随行电缆是否有障碍。

⑹、支承台车、墩旁托架横移轨道上添加润滑脂。

5.2、先拆除底模板之间的中缝连接螺栓；然后自前、后向中间对称拆除每榀横联中间的螺栓，剩下中间最后一榀前，多余人员及工具全部拆离，仅留1～2人拆除最后一榀横联连接螺栓。

5.3、支承台车横移油缸安装到位，并检查控制阀手柄是否与横移方向相同。顶升油缸与支承台车连接好，与支承台车一同横移。

5、4、同时操纵左右两侧支承台车横移油缸，两组模架分别向外横移4.3m。两组模架左右横移误差不超过100mm，同侧横移误差不超过100mm。

5.5、模架横移人员配备：指挥1人，操作4人，观察员4人。

5.6、注意事项：

⑴、统一指挥。

⑵、随时观察墩旁托架顶块是否密贴，模架动作是否平稳。

⑶、横移基本到位后，纠偏，使两组模架轴线与桥梁轴线平行。

六、模架纵移：

6.1、准备工作：

⑴、清理每组模架上杂物，不得有附加载荷。

⑵、清理已制梁面上杂物。

⑶、主梁纵移轨道及台车轨道添加润滑脂。检查主梁纵移轨道对接错台不大于2mm，且不允许有突变，否则要进行修磨处理。

⑷、检查墩旁托架墩侧螺旋撑杆是否与墩身密贴。

⑸、六级风以下（风压150N/m²,风速15m/s）方能作业。

6.2、安装支承台车纵移油缸及纵移装置，并检查是否与纵移方向相同。

6.3、操作一侧模架的纵移油缸，单边纵移到位；然后操作另一侧模架的纵移油缸纵移到位。

6.4、在弯道工况下，解除支承台车与墩旁托架的横移约束，在纵移过程中严密监视支承台车的位置防止卡死。

6.5、模架纵移人员配置：指挥1人，操作4人，观察员4人。

6.6、注意事项：

⑴、操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得在现场停留。

⑵、统一指挥，手柄操作人员兼看液压表是否显示正常。

⑶、两组模架纵移时要求同步，允差100mm行程。随时纠偏。

七、合模：

7.1、操作过程：⑴、纵移到位后，按横移方法，使两组模架向内横移合拢。

⑵、联接底模及横联的中部连接螺栓。

⑶、解除顶升油缸与支承台车的连接，顶升油缸落位于墩旁托架上，将模架顶升至制梁标高。开始下一制梁循环程序，依次制梁。

7.2、注意事项：

⑴、合模时，在前后墩顶要有人观察，防止模板与垫石干涉。

⑵、在合模到横联销轴位置时，先插好横联销轴再合模到位。

八、注意事项：

移动模架施工方必须严格按照工序进行，根据现场施工，归纳如下注意事项：

8.1、安装过程：

⑴、墩旁托架支撑在承台上，要求支撑处的承台面平整。

⑵、墩旁托架的连接横梁，要将连接螺栓拧紧。

⑶、墩旁托架上部多根精轧螺纹钢筋分多次张拉，每根最终预紧力为180KN±5KN，并使每根受力均匀，以保证托架与墩身密贴；下部两根精轧螺纹钢筋的单根预紧力为100KN±5KN。

⑷、墩旁托架安装完毕后，要进行检查平整度，并做好记录。

⑸、安装临时支撑时的标高，按照主梁的预拱度进行调整。

⑹、按照堆载试验测得实际数据，对底模横联螺旋顶进行调整。

⑺、底模横联连接螺栓和托架连接螺栓不能有松动。

⑻、底模螺旋千斤顶应有行程伸、缩。

⑼、底模与底模，底模与侧模，侧模与侧模各处的连接螺栓要连接且要打紧。

⑽、侧模与底模必须连成一体。

⑾、侧模起拱，随底模一并起拱。

⑿、不得使用内模小车作推动它物用。

⒀、内模小车背负内模板后，横向收、缩尽量平衡，以防侧倾。

⒁、内模板进出端隔墙处的轨道要严格检查，以利模板进出。

⒂、内模安装顺序应从前往后。退出内模小车后应及时安装支撑杆。

8.2、制梁过程：

⑴、浇筑状态时，支承主梁的四个顶升油缸必须用机械螺母锁定。

⑵、随时观察托架螺纹钢筋是否损坏，有无变形，托架是否和墩身密贴。

⑶、各支撑杆件是否变形，弯曲，若有损坏应及时更换、修正。

⑷、根据试验的数据进行调整，在混凝土张拉到足以克服自重后，避免模架上弹对混凝土的不良影响，可将模架整体下落。

8.3、模架脱模及模架的自移：

⑴、油缸下落要十分缓慢。

⑵、模架下落时必须使钢箱梁轨道准确地落于支承台车的轨面上。

⑶、四个顶升油缸同时操作缓慢升降，同步允差20mm。

⑷、操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得在支腿自移现场停留。

⑸、拆开底模、底模横联上的连接螺栓，要对连接螺栓进行检查，严禁进行火烤，电焊。

⑹、在移位前，注意液压缸操作手柄对应哪个缸，并注意动作方向，避免出现相反动

⑺、横移和纵移过程中，要随时观察墩旁托架上部水平撑杆与桥墩墩身是否密贴，若有

松动要及时打入木楔。

⑻、模架横移到位后，检查纵移前方无障碍后，方可纵移。

⑼、两组模架在横移时必须基本同步，纵移时单边纵移，禁止两侧同时纵移。

⑽、纵移时要随时观察是否有障碍物，并随时纠偏

8.4、其他要求：

⑴、不得在底模横联上搭焊所有设施。连接螺栓不能少，也不得松动、损伤。

⑵、注意电液元件的检查和维护。

⑶、装拆、移位支承台车时，不得有损坏。

⑷、禁止在风力大于六级的气候下横移或纵移模架。

⑸、台风来临之前，严禁模架处于张开状态。

⑹、移动模架和操作平台应严格按照施工设计安装。平台四周要有防护栏杆和安全网，平台板铺不得留空隙。作业人员应戴安全帽、穿防滑鞋，高空作业系安全带。

⑺、上下爬梯应按照设计图纸焊结牢固，经常出入人的通道应搭设顶棚．⑻、模架安装过程中，严格按照吊装施工规范进行作业，要经常调整水平、垂直偏差，防止整体失衡。

⑼、操作平台上，不得多人聚集一处，严禁向下乱抛掷钢筋、螺丝、工具等，下班时应清扫和整理好料具。

⑽、移动模架上所装置的液压设备，电器设备，严禁他人乱动。操作平台应经常检查，是否安全牢固．

⑾、移动模架行走过程必须严格按照操作规程进行，密切关注天气变化情况，合理组织施工，不得违章操作。

⑿、各工序的施工严格遵守各项安全管理规定和安全操作规范，发现安全隐患及时汇报。下载本文