企业标准

浙江省火电建设公司

清水混凝土施工工艺示范卡

2011-09-01 发布                         2011-10-01 实施

浙 江 省 火 电 建 设 公 司     发 布

前  言

本工艺卡根据国家相关规范、标准和规程，结合我公司近年以来建筑工程清水混凝土实际施工经验编制而成，适用于火力发电厂建筑工程清水混凝土工艺的施工。

本工艺卡起草人：胡浩。

本工艺卡会审人：宁峥嵘、刘建锋、鲍英斗。

本工艺卡审核人：余正锋。

本工艺卡批准人：陈根卫

本标准于2011年09月01日发布，2011年10月01日实施。

本标准由浙江省火电建设公司建筑工程公司负责解释。

清水混凝土施工工艺示范卡

1  范围

本工艺卡火力发电厂及输变电工程建筑工程中零米以上所有外露混凝土结构（如：汽机基座上部结构、加热器平台上部结构、汽机房ABC列梁柱、A排外变压器防火墙、综合管道支架、输煤栈桥支架、烟道支架、引风机支架、圆形煤场挡煤墙、辅机基础等）的建筑工程清水混凝土施工。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB 50204-2002 混凝土结构工程施工质量验收规范

GB 50300-2001 建筑工程施工质量验收统一标准

JGJ 74-2003 建筑工程大模板技术规范

DL/T 5210.1-2005 电力建设施工质量验收及评定规程（土建工程）

JGJ169-2009 清水混凝土应用技术规程

GB 50010－2002 混凝土结构设计规范

3  术语和定义

清水混凝土：《清水混凝土应用技术规程》（JGJ169-2009）里规范的清水混凝土定义为：直接利用混凝土成型后自然质感为饰面效果的混凝土。

4  作业条件

4.1混凝土配合比中，注意控制粉煤灰代替水泥的用量，不宜过高，混凝土坍落度满足泵送即可，坍落度不宜过大。

4.2遇到冬季施工阶段，必须注意混凝土生产、运输、浇筑和养护过程中的保温和防风措施。

4.3班组作业骨干人员，必须具备2个以上火力发电厂清水混凝土结构工程施工经验。

4.4根据多个火力发电厂清水混凝土施工比较，模板建议选用性价比较高的“四达”牌木模板，厚度15mm。

4.5塑料圆弧阳角线条采用PVC塑料线条，线条加工要求：紧贴模板两侧的直角，加工尺寸选择93度左右，且两直角边顶端设ф1.5mm的圆台。塑料圆弧阳角线条实物照片如图1。

图1     塑料圆弧阳角线条实物照片

5工艺流程图

工艺流程如图2。

图2    工艺流程

6  工艺描述

6.1轴线标高测量控制

6.1.1平面轴线投测

根据轴线控制桩，将所需轴线投测到施工区域内，同一区域内所投测的纵横轴线各不得少于2条，以此作为角度、距离的校核。经校核无误后方可在该区域内放出其它相应的设计轴线和细部线。

6.1.2  引测标高

标高基准点的测设必须正确。按照常规操作布置，对于预埋预留的控制，采用在钢筋上设卡子，或缠有色胶带作控制点（在预埋、预留件固定、验收后拆除）。

6.1.3  结构平面尺寸控制

将平面轴线控制点投测到各层，建立各层各施工段的控制网；确定平面上各构件轴线，并测设出竖向结构的轮廓线。

清水混凝土绝不允许出现露筋情况，因此，每一层楼面或基础上外露的竖向结构的插筋应基本符合结构对钢筋保护层要求，在浇筑楼层（或基础）混凝土前都必须加以校正。

6.2钢筋加工和绑扎

6.2.1钢筋加工

为了避免部分箍筋加工尺寸正偏差过大而导致结构的钢筋保护层不满足要求，甚至导致露筋，我们选择了比设计尺寸稍微小的尺寸进行现场箍筋放样加工。如：柱子2000mm×800mm截面箍筋在放样的尺寸基础上减少20mm~30mm。

6.2.2钢筋绑扎

6.2.2.1基础混凝土及上部各结构层浇筑混凝土之前宜采用脚手架将上部主筋准确定位、固定牢固，防止施工时移位。上部结构钢筋箍筋绑扎前应吊中线，确认结构主筋的位置准确（主筋无偏斜，垂直度偏差按小于5mm控制，验标无该项要求，成品混凝土垂直度偏差5m层高标准要求小于8mm），然后采用钢管脚手架固定可靠后再绑扎箍筋。

6.2.2.2为了防止混凝土表面出现锈点，所有镀锌绑扎用的扎丝尾部统一压向结构内部，或者扎丝选用不锈钢扎丝。直螺纹连接套筒处箍筋宜适当调整避让，纵向受力的普通钢筋及预应力钢筋的混凝土保护层厚度应该满足《混凝土结构设计规范》（GB 50010－2002）9.2.1条规定：纵向受力的普通钢筋及预应力钢筋，其混凝土保护层厚度（钢筋外边缘至混凝土表面的距离）不应小于钢筋的公称直径，且应符合表 9.2.1 规定。同时箍筋外皮保护层至少为20mm，拉钩端头不得外露。

6.2.2.3保护层垫块选择：清水混凝土施工中主要外露柱、墙板、楼板和小截面梁等结构部位选用塑料垫块；对于其它一般隐蔽的部位可选用砂浆垫块；对于大梁截面梁底宜选择应专门预制的梁底垫块，不得采用花岗岩等与混凝土有明显色差的材料代替，垫块布置间距不得大于600mm。柱子施工中力求控制好钢筋安装尺寸，不用垫块。钢筋扎丝绑扎和保护层垫块如图3。

图3   钢筋扎丝绑扎和保护层垫块

6.3预埋件加工和安装

6.3.1  预埋件加工

预埋铁件制作前，必须对照钢筋、模板施工图纸放样下料：确保边排锚筋必须插在主筋内侧；保证埋件能够按照图纸要求的平面位置正确布置，不能因为锚筋与主钢筋发生矛盾影响埋件的布置；由于清水柱、梁、设备基础四角倒圆的要求，如果埋件到边，会影响观感，下料时应考虑让埋件让开角线的位置，比如：如果阳角部位设计有角钢或钢板到结构的边缘时，可以通过设计变更，将角钢改为两条扁钢或钢板适当向结构内侧移位，让开角线位置；预埋铁件制作裁板下料，应采用机械或自动气割机；焊接变形采用千斤顶校正；验收合格后刷防锈漆保护并喷刷埋件型号、编号，以防用错。 

6.3. 2  预埋件的安装

埋铁要与混凝土表面平整、横平竖直。施工时，采用的方法有：

a) 螺栓固定法

先在模板上标出预埋件位置，用M5或M8螺栓将预埋铁件紧固在模板上。该方法在结构配筋较少、埋件较少、较小时较为方便、效果良好。预埋件螺栓固定法安装固定CAD示意图如图4 ， 预埋件螺栓固定法安装固定现场示意图如图5。

图4 预埋件螺栓固定法安装固定CAD示意图   图5 预埋件螺栓固定法安装固定现场示意图

b) 焊接固定法

当结构配筋较大较多、埋件多且较重时，采用螺栓固定法施工难度很大，且对模板破坏严重，采用将埋件与箍筋焊接的方式，效果较好。箍筋绑扎完毕验收后，吊中线确认埋件的正确位置，要保证横平竖直，外侧平面与拟装配的模板平齐，用电焊将锚筋与箍筋焊牢；安装模板时不再另行加装垫块，依埋件外平面作为控制混凝土外形尺寸的标准，模板的支撑加固要可靠，不得变形。

上述两种埋件安装方式，均要求在预埋件表面四周与模板间加垫海绵条，防止混凝土浇注后二者之间夹浆。

6.4模板加工和安装

6.4.1塑料圆弧阳角线条固定

模板安装时，须在柱、梁、设备基础等结构的阳角处加设塑料圆弧阳角线条，在角线两直角边回角下侧粘贴海绵条。模板组合时先将角线的一侧在模板上用钉子固定牢固，另一侧靠另一边的模板挤压固定。

6.4.2 模板加工

6.4.2.1  模板拼装首先要以拼缝规律、分块均匀一致为原则进行模板配制设计，拼装时应保证模板表面平整、无错位，对厚度偏差较大的模板禁止用于清水混凝土结构，在分段模板连接处的缝隙之间应粘贴5mm厚的单面粘性的海绵条（有条件建议采用玻璃胶封闭，滴水不漏，效果更好），为了保护模板的完整性和节约材料，应尽量按模板模数规格进行分缝，同时考虑分缝后结构表面所留模板缝隙的统一协调和美观。

6.4.2.2  加固用背衬方木要选用不易弯曲变形的干燥松、杉等木材，且应统一通过双面压刨加工，确保厚度尺寸精确统一。

6.4.2.3  模板应尽可能在加工场配制成大块模板，现场组装成整体大模板，组合场配制的面积过大不便于模板运输过程中模板的变形控制；配制时，方木加固要与模板拼缝垂直设置，方木接头与模板拼缝接头必须错开不少于300mm，两排方木之间间距不宜大于200mm，模板与方木必须采用钉子或木螺钉固定，钉子与模板固定间距不宜大于200mm，模板拼缝处两侧钉子应加密。

6.4.3  模板的安装

6.4.3.1模板安装时，应尽量避免或少量使用对拉螺栓。对于截面较小的结构，采用型钢柱箍，只在结构四周外部设对拉螺栓固定；对于大截面结构宜采用对拉螺杆加固，对拉螺杆的排列布置应规律整齐，螺杆穿过塑料保护套管，端头加装专用塑料锥台型垫帽，防止螺栓孔周围漏浆起砂，并便于拆模时抽出螺杆和修饰。

6.4.3.2 模板支撑体系的设计重点在于柱的加固和梁的加固方面。柱子加固主要验算槽钢的抗弯强度、槽钢的挠度以及对拉螺杆的抗拉强度等；梁的加固主要验算木方抗弯强度、钢管抗弯强度、扣件抗滑移力以及对拉螺杆的抗拉强度等。

6.4.3.3除按照计算要求进行加固外，还需要在柱高度1/6以下模板四周槽钢上增加丝杆（即可调支撑）或用钢管进行顶牢加固，防止模板底部变形导致漏浆；也可以选择往柱模板最底部四周槽钢与木方接触面上全部钉木楔，保证模板底面与混凝土紧密接触来防止漏浆的产生。

6.4.3.4  在柱模板尺寸和垂直度安装调整完成后，再装型钢柱箍。

6.4.3.5为控制梁的上口平齐度，应在梁模板内侧钉压口条，压口条应拉通线安装，确保平直。

6.4.3.6 建议柱、梁板结构施工在梁底留置施工缝，有利于柱子混凝土的下料、振捣和浇筑质量的控制。

6.4.3.7 关于分次浇注的柱、墙板模板的支设的建议

较高的柱、墙板，须分次浇注混凝土的模板施工，可配置两套以上模板，首层模板支护时，基础支撑范围应平整，与模板接触紧密无缝隙，防止漏浆烂根（要求支模前3天以上，在柱、墙根部用细石混凝土抹出30mm左右高度的找平平台，用铁抹子仔细压实压平，水平及平整度应小于1mm，安装时模板根部与平台间要垫海棉条）；上层模板支模时要先将下层已浇混凝土的模板上口紧固螺栓再次紧固，使模板与收缩后的混凝土面紧贴无间隙；上层模板与下层模板连接处加固围檩应尽量靠近模板下部，双向围檩尽可能贴近（槽钢围檩应背靠背放置，使双向对拉螺栓基本处在一条线上），对拉螺栓紧固可靠；在上层柱砼浇筑完毕且初凝完成之后再拆除下层模板，防止下层砼被污染和保证施工缝处的接口质量。

6.5混凝土搅拌、运输、浇注、养护、拆模、缺陷修补及成品保护

6.5.1混凝土原材料选用

6.5.1.1在同一工程使用的水泥为同一厂家生产、同一品种、同强度等级、同批号，且采用同一熟料磨制，颜色均匀的水泥。

6.5.1.2所用的粗骨料应连续级配良好，颜色均匀、洁净，含泥量小于1%。在同一工程中使用的骨料应为同一生产厂家产品。

6.5.1.3严格控制预拌混凝土的原材料掺量精度，允许偏差不超过1%。

6.5.2混凝土配合比设计

6.5.2.1设计配合比时，必须保证水泥浆能产生足够的凝胶和晶体，并保证水泥浆在光滑模板表面均匀分布。在清水混凝土中，掺加粉煤灰会导致水泥的份额不足以及在振实混凝土过程中粉煤灰与水泥分离，粉煤灰悬浮在混凝土上部，使得混凝土成品表面无光泽，直接影响外观效果，故应避免或减少粉煤灰的掺加量，粉煤灰等量替代水泥宜控制在10%以下，最小水泥用量不宜少于350kg。

6.5.2.2控制混凝土坍落度，减少用水量，泵送混凝土坍落度应控制在120mm～160mm，钢筋过密、气温较高时，可适当放宽，但也不应超出200mm。

6.5.3混凝土搅拌和运输

6.5.3.1控制好混凝土搅拌时间，清水混凝土的搅拌应采用强制式搅拌机，且搅拌时间比普通混凝土延长20~30S。

6.5.3.2搅拌运输车每次清洗后应排净料筒的积水，避免影响水胶比。

6.5.3.3混凝土拌合物从搅拌结束到施工现场浇筑不宜超过1.5小时，在浇筑过程中，严禁添加配合比以外的水。

6.5.3.4进场的混凝土，应逐车检测坍落度，目测混凝土外观颜色、有无泌水离析。

6.5.3.5 冬季施工期间，混凝土罐车需要做保温包裹措施。

6.5.4混凝土浇筑

6.5.4.1在模板安装前，必须对施工缝混凝土接触面进行凿毛处理（沿施工缝边沿20～30mm的区域不宜进行凿毛），去掉浮石，以露出半个碎石为宜，用清水将碴清除干净，混凝土浇注前将再将已经浇注混凝土接触面润湿。

6.5.4.2 浇筑混凝土前，先用与混凝土同标号砂浆坐浆，厚度100~200mm，防止烂根。

6.5.4.3控制混凝土的下料高度，大截面柱子中部支撑箍筋较密时，钢筋绑扎应适当调整箍筋间隙，尽量留出混凝土输送泵管的位置，下浆时，泵管要尽可能伸下去，减少混凝土自由坠落高度，防止混凝土离析。

6.5.4.4混凝土浇筑时，应保证浇筑的连续性，尽量缩短浇筑时间间隔，避免分层产生冷缝。

6.5.4.5防止混凝土表面出现大量气孔，混凝土操作手在用振动棒施工时要掌握要领“振捣有序、连续快速，快插慢拔，防止过振”，混凝土振点应从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，层层搭扣，遍布浇筑的各个部位，插入下层混凝土中50~100mm。振捣过程中应避免撬振模板、钢筋，每一振点的振动时间，应以混凝土不再下沉、无气泡逸出为止，一般为20~30S，并避免过振产生离析。

6.5.4.6混凝土上层若出现浮浆偏厚，可以加适量水洗过的干净石子补充。

6.5.5混凝土养护

6.5.5.1混凝土拆模之前的养护主要对混凝土外露部分进行覆盖养护（采用塑料薄膜覆盖，上面选择性覆盖毛毯或棉被等）。对于处于冬季施工期间的清水混凝土框架施工，应采取彩条布封闭，内生火炉或者通暖气进行养护。

6.5.5.2清水混凝土墙、柱拆模后立即养护，采用定制的塑料薄膜套包裹，外挂阻燃草帘，覆盖塑料薄膜前和养护过程中都要洒水保持湿润，混凝土养护时间不少于7天。

6.5.5.3混凝土模板拆除后，若表面采用养护剂养护，宜采用水乳型养护剂，避免混凝土表面变黄。

混凝土浇注后棉被覆盖               混凝土浇筑保温措施

6.5.6模板拆除，混凝土表面缺陷修补

6.5.6.1模板拆除

6.5.6.1.1养护拆模时间不宜少于7天，不同地区可以根据实际情况确定拆模时间。

6.5.6.1.2模板拆除要严格按照施工方案的拆除顺序进行，操作人员不得采用钢撬棍拆模板，禁止用大锤敲击，防止混凝土面等出现裂纹和破损。拆除时注意对拉螺栓孔眼的保护。

6.5.6.1.3拆除模板时，应先拆除模板之间的对拉螺栓及连接件，松动斜撑节丝杆，使模板后倾与墙体脱开，在检查确认无误后，方可起吊模板。

6.5.6.2混凝土表面缺陷修补

6.5.6.2.1对于局部缺陷部位应安排技能高的泥工进行修补。具体办法：凿开麻面、漏浆部位，清洗后扫水泥素浆，用1：2水泥砂浆修补，表面磨板搓平。待水泥砂浆稍干后（约2h），用海绵块泡水拧干，洗深表面3～5mm，并清除表面砂粒（泛砂等缺陷可将浮砂剔除）。24h后，用混凝土原配比所用水泥与白水泥按1：1.5比例混合拌匀（视具体修补部位稍作比例调整以控制色差），加入107建筑胶液，拌成糊状水泥素浆，抹于构件缺陷处表面，反复压平、刮净。自然风干约12h后，用砂纸干磨一遍，达到粗平程度即可，再用白色塑料胶纸缠包，达强度后用水磨砂纸精磨，平整度合格后用水玻璃满刷1～2道，24h后再用水磨砂纸精磨一遍。

6.5.6.2.2对于大面混凝土部位缺陷应安排技能高的油漆工进行修补。具体办法：对混凝土表面进行打磨，清除混凝土缺陷部位疏松混凝土，然后进行初步刮浆，待24小时后，进行二次细致刮浆，力求刮出光面效果。刮浆采用材料比例为，水泥浆面剂：白水泥：黑水泥：胶水：水体积比例为1：0.3：0.7：1：2。

6.5.6.2.3拆模后，应及时在埋件表面涂刷一遍面漆，涂刷面漆前必须采用美纹纸将埋件四周预先贴，防止混凝土污染。对于出现咬边现象埋件可以采用油漆面边线范围适当比埋件边范围大10mm~20mm进行油漆，这样既可以消除缺陷提高观感，又可以防止埋件锈蚀污染混凝土面。

6.5.7成品保护

6.5.7.1混凝土浇筑之前对钢筋直螺纹头盖塑料帽套，露出的钢筋穿PVC管或者采用塑料薄膜缠绕保护。

6.5.7.2混凝土浇筑过程中每次浇筑上层结构混凝土前，建议采用截浆的方法，在模板的下口贴双层的双面胶，中间夹一层塑料布围住柱子，防止水泥浆污染下层构件混凝土面。浇筑时对偶尔出现的流淌的砂浆立即擦洗干净。

6.5.7.3对于框架清水混凝土施工，施工高度不高时，可以采用水冲洗方法冲洗浇筑过程中流出的水泥浆，防止混凝土二次污染，需要注意水冲洗，必须将下部混凝土面水泥浆彻底冲洗到地面为止。对于框架清水混凝土施工，施工高度达到一定高度时，水冲洗无法及时保证下部混凝土表面泥浆彻底清理干净时，建议在浇筑前将下部混凝土表面包裹塑料薄膜，需要注意包裹塑料薄膜的上口务必封闭牢固。

6.5.7.4对拆除模板后的框架混凝土成品表面可以采用厚的塑料薄膜包裹，楼地面以上2米柱的阳角可以采用2m高角钢或者木条进行保护。基础表面阳角可以采用角钢或者木条进行保护。

             磨煤机基础成品保护                煤仓间柱子成品保护 

主厂房A列框架成品保护           汽机房内成品保护

7  质量标准

7.1施工工艺主要质量控制要求

7.1.1清水混凝土模板加工尺寸允许偏差和检验方法如表1。

表1    模板加工尺寸允许偏差和检验方法

表2    模板安装尺寸允许偏差与检验方法

表3    外观质量与检验方法

表4    结构允许偏差检验方法

7.2.1柱根部漏浆的防治与消除 

　　第一，柱模板支设前，应对柱根部模板支设处用1：2水泥砂浆找平，找平层要用水平尺进行检查，确保水平平整（适用于承台面、楼层面上的柱构件）；第二，柱模板下口全部用手推刨刨平，确保下口方正平直，柱模板底部还要粘贴一道双面海绵胶带（要与柱内边尺寸齐），以利模板与找平层挤压严密；第三，柱根部应留设排水孔，模板内冲洗水利于排除，浇砼前要用砂浆将排水孔与柱根部模板周围封堵牢固；第四，对于柱与柱接头处，可在下层柱面上、模板根部部位水平粘贴二道一定厚度的海面胶带，支设加固模板时，可保证模板底部与柱面挤压紧密；第五，浇筑混凝土前必须接浆处理，即在柱根部均匀浇筑一层100~200mm厚的同配合比的水泥砂浆，严禁无坐浆浇筑混凝土。 

7.2.2模板接缝明显、混凝土错台的防治与消除 

　　第一，要选用规格、厚度一致的模板与方木，毕竟，对清水混凝土工艺的施工，模板和模板体系的选择是相当重要的。进场模板要严格对其厚度进行验收，厚度偏差大的模板禁止用于清水混凝土施工中，加固用方木还要统一过大压创，以确保尺寸精确统一。第二，模板组合拼装时，严禁模板缝与方木接合缝合一，两缝均要错开，方木加固要与模板拼缝垂直设置；第三，模板缝间要用腻子补齐后粘贴2cm宽透明胶带纸；第四，大组合模板接头处应将模板边缘用手工刨推平，然后贴上双面胶带，保证对齐后再进行拼接；第五，加固用钢管箍或槽钢箍严禁挠曲、变形，且必须具备足够的强度和刚度，确保清水混凝土表面平整。

7.2.3柱梁线角漏浆、起砂与不顺直的防治与消除 

　　第一，塑料圆弧阳角线条采用PVC塑料线条，线条加工要求：紧贴模板两侧的直角，加工尺寸选择93度左右，且两直角边顶端设ф1.5mm的圆台。 

塑料线条要确保规格一致，强度适中，线条顺畅，进厂后使用前，要统一逐根检查，挠曲变形及开裂者严禁使用。第二，模板安装时，须在柱、梁、设备基础等结构的阳角处加设塑料圆弧阳角线条，在角线两直角边回角下侧粘贴海绵条。模板组合时先将角线的一侧在模板上用钉子固定牢固，另一侧靠另一边的模板挤压固定。

7.2.4混凝土表面起皱的防治与消除

　　为达到清水混凝土表面的光泽效果，在模板接缝处要用胶带纸进行粘贴，正是因为施工中胶带纸起皱造成了砼表面起皱，为做好此项工作的防治与消除，必须防止胶带纸起皱。贴胶带纸时，尽可能一次到位，严禁撕开重贴，确实需要重贴时，须更换胶带纸，要从一边往另一边赶贴。

7.2.5混凝土表面气泡的防治与消除

　　清水混凝土模板在砼浇筑过程中排水、透气性差，因此混凝土振捣的质量水平很大程度决定于其表面气泡的多少。第一，混凝土应分层浇筑，采用测杆检查分层厚度，如50cm一层，测杆每隔50cm刷红蓝标志线，测量时直立在混凝土表面上，以外漏测杆的长度来检验分层厚度，并配备检查、浇筑用照明灯具，分层厚度应满足要求，待第一层混凝土振捣密实，直至混凝土表面呈水平不再显著下沉和产生气泡为止，再浇筑第二层混凝土，在浇筑上层混凝土时，应插入下层混凝土5cm左右，以消除两层之间的接缝；第二，混凝土振捣应插点均匀，快插慢拔，每一插点要掌握好振捣时间，一般振捣时间20～30S,过短不易捣实和气泡排出，过长可能造成混凝土分层离析现象，致使混凝土表面颜色不一致；第三，混凝土振捣时，振动棒若紧靠模板振捣，则很可能将气泡赶至模板边，反而不利于气泡排出，故振动棒应与模板保持150～200左右间隙，利于气泡排出；第四，混凝土的坍落度、和易性和减水剂的掺入都对其振捣产生一定的影响，我们可选用合理的外加剂，适当增加混凝土搅拌时间，适当增大坍落度等方法，在利于混凝土振捣同时，对减少混凝土气泡的产生有一定的益处。 

7.2.6混凝土表面颜色不一致、无光泽的防治和消除 

　　混凝土表面颜色一致、光滑、有光泽是清水混凝土的一个显著特征，如何防止其表面颜色不一致或无光泽就显得较为重要，根据以往工程施工经验，第一，是选择性价比高的模板，特别是模板表面附膜层的质量和模板本身的强度；第二，涉及到混凝土配合比问题，即同一批混凝土构件，所用地材、水泥应同厂家、同品牌、同批号，搅拌混凝土必须严格按配合比施工，材料计量应准确；第三，外加剂的选用也很重要，部分外加剂的掺入可能对混凝土外观颜色造成一定程度的影响，故混凝土配合比确定后，在施工正式工程前，要做一些样板墙，若有问题，配合比还可做适当变动与调整；第四，掺加外加剂的混凝土搅拌时间应适当延长，使之充分搅拌均匀，充分溶合；第五，砼在保证振捣密实的情况下，不宜长时间过振和重复振捣，以免造成砼分层离析，致使混凝土表面颜色不一致，若因构件表面浮浆较厚，可采用加入适当清洁石子再适度二次振捣的办法，避免表面一层混凝土与下部混凝土颜色不一致；第六，在不影响周转材料使用的情况下，尽量晚拆模板，一方面使构件在模板内充分养护，防止水分过早散失，另一方面可避免采用浇水养护造成掺有砂、灰尘的污水意外流至砼构件表面，造成污染，影响观感，当然构件养护也可考虑拆模后立即覆塑料薄膜的办法，利用混凝土表面蒸凝水自然养护。 

7.2.7预埋件不平、歪斜、内陷的防治与消除 

　　清水混凝土因其内实外光，在较多的电厂等工业建筑工程得到了较多施工应用，而工业建筑工程的一大显著特征就是土建工程预埋件众多，施工难度较大，继而也就出现了一系列有如预埋件不平、歪斜、内陷等质量问题，如何保证预埋铁件位置准确，表面与混凝土同一平面就成为大家关心谈论较多的话题。第一，因预埋件上有较多锚筋或其他锚固件需电焊焊接，而焊接时因受热受力不均，极易产生埋件变形，对于平面埋件则造成表面不平等现象，因此预埋件在出厂用于工程前，必须逐根逐块检查，对于变形者采用千斤顶顶压进行矫正；第二，出厂合格的预埋件必须采用适宜的安装方法，才能保证预埋件不易在砼浇筑时发生歪斜、内陷等质量问题。目前较好的办法是先在配好的模板上标出铁件位置，再在铁件和模件的相同位置上钻孔，预埋件与模板间加垫2mm厚海绵条，防止二者之间夹浆，用直径4mm或6mm的螺栓将预埋件紧固于模板表面，拆模时，先拆掉模板外螺帽，模板拆除后，将螺栓切除，用手持砂轮机磨平即可。

为确保预埋件本身方正，尺寸准确，无毛刺，对于平面钢板埋件用剪板机剪取，对于角钢等型钢埋件可采用切割机切取。

此种预埋件制作与安装方法施工出的预埋件表面平整，与混凝土面平齐，观感良好。

7.2.8对拉螺栓孔周围漏浆、起砂的方法与消除

在电厂等工业建筑中，柱梁截面均较大，采用对拉螺栓加固是种防止构件涨模的好方法，但对于清水混凝土工程，螺栓孔周围的质量缺陷，无疑会大大影响混凝土表面的视觉美观，为消除柱梁加固时采用柱内对拉螺栓周围漏浆起砂，从而造成柱表面视觉不美观的缺陷，一方面，可考虑不采用对拉螺栓，而采用其它加固办法的方式避免出现螺栓孔。对于柱和单梁构件，采用槽钢加固法，槽钢间在构件外采用对拉螺栓加固，所采用的槽钢规格，对拉螺栓直径及加固间距要通过计算后确定，同时框架柱间要采用脚手架体系进行对顶，即柱间脚手架直接顶紧两柱加固用的槽钢，可大大增加保险系数，对于梁板整体现浇的梁，可适当加密支撑杆件，防止变形，目前这种施工方法在华能沁北电厂工程2×600MW主厂房工程施工中取得了较好的效果。另一方面，若确实需要采用对拉螺栓（比如板墙等构件），可采用在构件模板两侧的相应位置钻取比PVC管大1mm的圆孔（PVC管内径要比对拉螺栓大2～3mm，PVC管强度要高些），对拉螺栓从PVC管穿过（PVC管的长度要穿出模板两侧4～5cm），PVC管与模板周围结合处用胶带纸粘牢。这样基本可避免螺栓孔周围漏浆起砂，对拉螺栓还可抽出周转利用。

8  其它补充说明

随着建筑行业新技术、新材料、新工艺的不断应用，人们精品质量意识的不断增强和对工艺要求的不断提高，越来越多的工程将不再二次装饰装修，清水混凝土将在工业建筑方面广泛推广应用的同时，也将向民用建筑方面发展，自然人们要求其效果至善至美和成为精雕细刻艺术品工程的愿望也必将愈来愈强烈，近年来关于清水镜面混凝土提法越来越多，我单位承建的大唐林州热电2×300MW超临界热电机组工程中，业主明确要求外露混凝土必须达到镜面混凝土要求，所谓镜面混凝土相对清水混凝土的要求更高，下面对镜面混凝土与清水混凝土施工几点不同之处简述如下：

a) 对于有镜面混凝土质量要求的工程，粉煤灰等量替代水泥宜控制在8%以下，最小水泥用量不宜少于380kg。

b) 控制坍落度，减少用水量，泵送混凝土坍落度应控制在120mm～140mm，钢筋过密、气温较高时，可适当放宽，但不应超出180mm。

c) 模板选择及加工

1) 模板的基板宜选用18mm厚1220×2440mm酚醛覆膜胶合板，要求表面平整、无波浪感。模板加工前应对模板进行选择，偏差较大模板不宜用于镜面混凝土施工。

2) 内贴PVC板选择和粘贴：

2.1）  PVC板宜选择与胶合板模数一致，厚度1～1.2mm，特殊规格使用量大时可向厂家定尺采购；PVC板应采用硬质PVC板，PVC板材质硬度愈高、脆性愈大，拆模后镜面效果会愈好，缺点是易损。建议选择硬度偏大的PVC板。

2.2）  粘贴PVC板采用多乐士环保万能胶，劣质万能胶容易造成PVC板面起鼓，产生褶皱，产生相似相溶现象；万能胶涂刷在模板上力求均匀，满涂，厚度控制在0.8~1mm，胶液刮匀后要凉干至用手触摸不粘手的状态后从一端开始铺贴，边铺边挤、排出气泡，粘贴后用橡皮锤轻轻敲击，使其粘贴平整、牢固；PVC板距模板边宜留置1～2mm宽度，防止安装时PVC板边碰损。

2.3）  PVC板拼接处需留2～3mm的缝隙作为伸缩缝，防止PVC板变形翘曲、鼓涨，模板拼装完毕后，应在伸缩缝处粘贴大于20mm宽的透明胶布（粘贴胶带应平整，不得有皱折），控制此处混凝土的起砂。

2.4）  PVC衬板粘贴完成后，在现场拼装前PVC衬板保护膜不要急于揭掉，待现场预拼装打孔等工序完成后再揭，可以防止因打孔引起PVC衬板炸裂。

2.5）  模板加工场宜设置在主厂房区域周围，减少模板搬运次数和距离，模板搬运过程中必须采取防止模板变形措施，特别是防止固定木方的钉子松动，破坏PVC板。PVC板现场粘贴，必须防止长时间太阳曝晒，当天粘贴好PVC板的模板宜当天或尽快进行安装。

9  成品照片

        清水混凝土柱子加固（图一）       清水混凝土梁加固（图二）

       清水混凝土对拉螺栓孔拆模后效果（图三）        清水混凝土拼缝处拆模后的效果（图四）

清水混凝土阳角拆模后的效果（图五）         清水混凝土柱拆模后的效果（图六）

清水混凝土柱拆模后埋件的效果（图七）       主厂房固定端清水混凝土整体效果（图八）

主厂房A排清水混凝土整体效果（图九）            汽轮发电机基座（图十）

镜面混凝土（十一）                   镜面混凝土（十二）

镜面混凝土（图十三）                   镜面混凝土（图十四）下载本文