施 工 细 则

陕西省公路勘察设计院

                     二00六年二月

一、前言

    随着高强材料的发展，梁段悬臂浇筑技术的应用，结构线性、非线性分析技术的完善，预应力混凝土技术得到了飞快发展，高墩、大跨连续刚构桥因其具有设计理论明确、施工工艺成熟、运营期养护费用少等优点，而大量应用在公路桥梁建设中，然而从已建成的高墩、大跨连续刚构桥梁的运营情况来看，这种桥型都或多或少的出现了一些问题。诸如：（1）主梁腹板出现斜裂缝（边孔现浇段、中孔（1/4~3/8L）梁段出现较多）；（2）箱梁底板跨中部分在张拉锚固后出现纵向裂缝；（3）顶板开裂（当悬臂较长时，悬臂根部出现纵向裂缝，箱宽时顶板跨中出现纵向裂缝；（4）主梁后期收缩徐变下挠过大，行车舒适性差；（5）竖向预应力钢筋失效，致使主拉应力超限，由此带来腹板斜裂缝增加。桥梁运营所出现的这些问题，分析原因，有设计问题，有材料特性问题，也有施工问题，就施工而言，影响后期运营状态的因素，归纳总结有七个方面：（1）高强混凝土组成材料的选择；（2）高强混凝土收缩、徐变性能；（3）钢束引伸量确定方法；（4）合理的张拉龄期；（5）水化热控制方法；（6）大断面混凝土养生方法；（7）主梁合拢施工的合理施工方案选择。

    因此，在施工阶段有必要采用正确的施工措施、方案，最大限度避免上述问题的发生。

  二、一般要求

  （一）、泵送混凝土

    1、泵送混凝土的配合比，除应满足结构的设计要求外，尚应满足拌和物的可泵性要求，并能不间断地连续作业；

2、粗集料的最大粒径，应与所使用的泵管管径相适应，按下表选择：

不同泵管管径对应的粗集料最大粒径

    4、混凝土入泵坍落度应根据泵送高度、当地气温等条件确定，下列数据可供考虑：

     （1）、泵送高度30米以下，入泵坍落度为100~140mm

     （2）、泵送高度30~60米时，入泵坍落度为140~160mm

     （3）、泵送高度60~100米时，入泵坍落度为160~180mm

     （4）、泵送高度≥100米，入泵坍落度为180~330mm

  （二）、砂

    1、配制混凝土的砂应优先采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，如河砂不易得到，可采用机制混合砂（加入部分中粗河砂），不宜采用机制砂，以保证混凝土早期强度，减少水化热及后期混凝土收缩徐变。

    2、砂中杂质含量：（1）含泥量≤3%

                     （2）云母含量<2%

                     （3）轻物质含量<1%

                     （4）硫化物及硫酸盐折算为SO3<1%

    3、砂应根据产地、类别、规格、加工方法及质量等情况，分批抽检，每批抽检代表数量不超过200m3；

    4、当采用的中粗砂坚固性有疑问时，应用硫酸钠进行坚固性试验，试验时循环次数5次，砂的总质量损失≤8%；

    5、砂率宜控制在38%～45%。掺入粉煤灰后砂可减2%～6%，具体由试验确定。

  (三)、碎（卵）石

    1、碎（卵）石压碎指标≤12%，小于2.5mm颗粒含量≤5%；

    2、碎（卵）石应根据不同的产地、类别、规格、加工方法、质量等情况分析抽检，每批不宜超过400m3，人工分散生产时，不宜超过200m3；

    3、碎（卵）石坚固性试验应在硫酸钠溶液中循环5次，试验后质量损失不大于5%；

4、应采取如下措施防止碱集料反应：

（1）、选用低碱水泥（当量Na2O<0.6%），每立方米混凝土水泥用量较少，并混凝土总碱量不超过2.0～3.0kg/m3，并注意控制含碱外加剂，早强剂及防冻剂的使用。

（2）、用含量碱量不大于1.5%的Ｉ级或II级粉煤灰取代25%以上重量水泥，并控制混凝土碱含量低于4kg/m3。

 （四）、水泥

    1、水泥采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，以适应悬臂浇筑桥梁的早强，后期强度较高的要求

    2、应根据不同气温选择水泥中缓凝剂的掺加量，   

    一般情况下，水泥厂应在水泥发出日期起11d内，寄发水泥品质试验报告单，试验报告单内容应包括28d强度以外规定的各项试验结果，28d强度数值，应在水泥发出日起32d内补报。试验报告中还应填报混合材料名称及掺加量，属旋窑或立窑生产时，还应附有试验水泥的品质指标。

    水泥应符合国家标准（硅酸盐水泥（GB175-1999），普通水泥（GB175-1999）进场后应根据生产厂家提供的水泥试验报告单等证明文件，按品种、强度等级、出厂时间、证明文件分批进行试验、鉴定、试验内容包括细度、凝结时间、安定性、强度、密度、比表面积等项目。

    4、水泥运送到工地应注意妥善保管，若放置时间较长，如不注意保护可能使其失效，应从以下几个方面加以保管：

    （1）、水泥不能受潮或混入杂物；

    （2）、不同品种和强度等级水泥应分别运储，不得混杂，不同出厂日期的水泥应分别堆放，便于按项使用；

    （3）、袋装水泥堆垛高度不宜超过10袋，最多不超过12袋，散装水泥应采用水泥罐或散装水泥仓体储存；

    （4）、水泥在正常环境中存放时间不能超过3个月，超过3个月的水泥应视为过期水泥，对该批水泥应重新抽检，并按复验结果安排使用；

    （5）、水泥存放过长或受潮时，将会过期或结碎块，这样会影响水泥强度，随储存时间而降低强度的降低率如下表：

               贮存时间与强度降低率

储存时间

    当出现过期水泥时，应检查结块情况，试验烧失量和强度，用来判定水泥强度损失，以确定是否可以降低使用，结块不严重水泥，可按新鉴等级，过筛后用于低等级或不重要的混凝土工程。

（6）、泵送混凝土水泥最小用量300kg/m3，水灰比0.4~0.6，最大水泥用量500kg/m3，所用水胶比宜控制在0.24~038范围内。

 （五）、水

    1、拌和混凝土的用水

    拌和混凝土用水不得含有影响水泥正常凝结硬化的油脂糖类、游离酸类或有害杂质。

    2、污水、PH值小于5的酸性水及含硫酸盐量SO42-超过2400mg/L的水不的使用。

    3、除洁净的天然水及饮用水可不经试验直接使用外，其它水应检验其酸碱度及硫酸盐等杂质含量，并应符合下表规定：

水中物质含量限值

（六）、外加剂

    1、粉状外加剂由于一次购进，储存时间过长，或保存不当，会板结成块，虽然板结成块，但其化学成份没有发生变化，因此，不影响使用效果，但在使用 应认真粉碎，不宜将结块外加剂直接加入混凝土中。

    2、在混凝土添加外加剂时应注意以下事项：

    （1）、外加剂掺量应参照产品说明书及试验确定，试验中要检查实际效果及对混凝土抗压强度的影响，要查明氯离子含量；

    （2）、一般应随拌和物一起掺入进行搅拌，采用高效减水剂，应在现场拌和，或临浇筑时再掺入；

    （3）、搅拌掺加外加剂的混凝土时， 一般需将时间延长1~2min； 

    （4）、在不需要增加含气量的混凝土中掺入了引气量较大的减水剂，宜在浇筑混凝土时使用高频振动器进行振捣，引气型减水剂含量不超过4%；

    （5）、高效减水剂宜采用后掺法，如制成溶液加入，应在用水量中扣除这部分溶液用水；

    （6）、、采用早强减水剂，缓凝减水剂、膨胀剂等外加剂，应加强保湿保温，适当延长养护期，加减水剂后，砼在搅拌机内继续拌和时间，粉剂≥60s，溶液≥30s； 

    （7）、使用含碱外加剂，要测定含碱量，其含碱量不得超过1.8kg/m3；

    （8）、早强剂中含有氯化钙等氯化物，在砼中不得掺用；

    （9）、外加剂掺量一定要认真负责，不能超量，以防对砼引起不良后果；

  (七)、粉煤灰

    混凝土中掺入粉煤灰，能提高其内聚性，减少泌水和离析现象，和易性好，并节约水泥，有利泵送，浇筑振捣容易密实，但对粉煤灰质量应严格控制,粉煤灰质量应满足如下要求:

   （1）、烧失量不超过8%；

  （2）、含水量不超过1%；

   （3）、三氯化硫余量不超过3%；

   （4）、0.08mm方孔筛筛含量不超过8%；

   （5） 、水泥胶砂需水量比不能超过105%；

（6）、选用I级优型粉煤灰，其掺入量不宜超过胶结料30%

    三、混凝土拌制

    1、混凝土拌制时，应严格按以下要求进行：

    （1）、拌制混凝土配料时，机械设备的各种计量器要保持准确，在正式拌制前，要对拌和机械进行试拌，对计量装置进行测试；

    （2）、对骨料含水率应经常检测，雨天施工应增加测定次数，并根据所测数据调整现场拌和配比；

    （3）、放入拌和机内的第一盘混凝土材料应有适量的水泥，砂和水，以覆盖拌和筒内壁而不降低拌和物所需的含水量；

    （4）、混凝土使用机械拌和；

    （5）、混凝土拌制完成后，应在现场及时检验拌合物的坍落度，并与泵送混凝土要求的入泵坍落度比较，符合要求后再入泵。

    2、由于混凝土的配料数量是控制混凝土质量的关键，必须对其进行严格控制，配料数量允许偏差应满足如下要求：

    水泥、混合材料±1%   粗、细骨料±2%    水、外加剂±1%

    3、混凝土最短拌和时间应根据砼坍落度要求，搅拌机容量及类型确定，最短为1.5min。

    四、混凝土浇筑

     1、混凝土浇筑技术要求

   （1）、浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后，应对模板内积水、杂物、钢筋上的污垢进行清理，检查混凝土均匀性和坍落度，合格后开始浇筑混凝土；

   （2）、浇筑过程中严防混凝土离析，如混凝土垂直下料过高应使用串筒或溜槽等辅助设施；

   （3）、浇筑应按一定厚度、顺序、方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前完成上层浇筑。上、下层同时浇筑时，上层和下层前后浇筑距离应保持1.5m以上，其浇筑厚度不宜超过下面规定：

   （5）、混凝土浇筑应连续进行，若必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间，当混凝土超过下列规定时应设施工缝：

  ①、混凝土强度等级>C30，气温低于25℃，间断时间大于180min

      ②、混凝土强度等级>C30，气温高于25℃，间断时间大于150min      （6）、施工缝设置应在混凝土浇筑前确定，宜留在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位；

    （7）、混凝土浇筑过程中或浇筑完成时，若混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇混凝土的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑时，应查明原因，采取措施减少泌水；

    （8）、结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二次并压光或拉毛，当露面较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面；

    （9）、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理；

    （10）、浇筑混凝土时，应有专人填写混凝土施工记录；

    （11）、钢筋保护层厚度不小于设计值；

   2、浇筑混凝土时，为防止混凝土自上而下发生离析，应采取措施， 

   （1）、尽量使混凝土的自由倾落高度控制在2米以内；

   （7）、高度不能控制在2米以内卸落的混凝土，如大型现浇箱梁，可采用串筒等设施辅助下落。

    串筒一般由白铁皮卷制而成，每节长70～75cm，上口直径约25～30cm，下口直径约20～25cm，每节之间用钩环连接，根基浇筑高度，可随时安装或卸除；

   3、插入式振动器应注意以下事项：

   （1）、水平移动距离不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm距离（振动器作用半径约为振动棒半径8～9倍）；

   （2）、振动深度一般不应超过振动棒长的2/3～3/4，分层浇筑时应插入下层混凝土50～100mm距离，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；

   （3）、插入式振动器在每一振动位置的时间不可过短或过长，过长则混凝土产生离析，过短则混凝土捣振不密实，一般情况下，振动适宜时间20～30s，在任何情况下，不少于10s，可通过下面现象判断适宜的振动时间：① 混凝土停止下沉 ② 不再有大量气泡冒出 ③表面呈现平坦、泛浆

   （4）、插入式振动器振捣棒不可强行穿过钢筋，以防其穿过后被钢筋卡住而不能拔出，软管弯曲半径不宜小于50cm，且不易多于两个弯，以防损坏软轴，不可将振动器松开让其自由振动，以防底板出现压痕及振动棒被底板钢筋卡住；

   4、附着式振动器

   （1）、对宽度大于30cm的混凝土结构，应在两侧安放附着式振动器，同时进行振动；

   （2）、安装附着式振动器的模板采用钢模板，并须牢固，整体性强；

   （3）、模板上安装附着式振动器的间距及时间，应根据不同的结构、混凝土状况及振动器功率性能，通过试验确定，一般情况下间距1.0～1.5m布设，而且上、下错开成梅花型，每处振动时间，应以振动的混凝土呈一水平面且不再出现气泡时为止。

   （4）、对于附着式振动器，须待混凝土浇筑到高于振动器位置时再开机振动，当结构断面较窄、钢筋较密，混凝土不易分布时，可多设浇筑点，多安装振动器，边浇筑边振动。

    5、在混凝土浇筑施工中，应从以下几方面处理施工缝：

   （1）、应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆及松软层：用水冲洗凿毛时，强度应达到0.5mpa，人工凿除时，强度应达到2.5Mpa，风镐凿毛时，强度达10Mpa；

   （2）、经凿毛后的混凝土面应用水冲洗干净，在浇筑下层混凝土前，对垂直缝宜刷一层水泥浆，对水平缝宜铺一层厚10～20mm的１：２的水泥砂浆；

   （3）、、施工缝为斜面时，应浇筑成或凿成台阶状；

   （4）、施工缝处理强度应达到：一般混凝土为12Mpa；钢筋混凝土为2.5Mpa时才能浇筑下一层混凝土；

   （5）、续浇混凝土时，必须用振动器振捣密实，防止在接缝处出现蜂窝或胶结料不足，影响新旧混凝土粘结；

   （6）、重要部位及有防震要求的混凝土结料，应按设计要求办理，若设计无规定，则应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫或预留明槽，对实施方案须报设计单位认可。

   6、大体积混凝土为防止其温度裂缝应采取如下措施：

   （1）、采用低水化热水泥，如大坝水泥、粉煤灰水泥、矿渣水泥；

   （2）、改善骨料级配，降低水灰比，掺加混合料，掺加外加剂（减水剂或膨胀剂）等方法减少水泥用量，优良外加剂可延续水泥水化热放热速度；

   （3）、混凝土分层分块浇筑，减小分层厚度，加快混凝土散热速度，分层浇筑施工的各层浇筑间隔时间不宜过长，一般为4～10d，间隔时间过长，层厚较小易出现气温变化引起裂缝，并将增加层与层间的约束应力；

  （4）、高温季度施工时，应降低拌和混凝土时所用的骨料和水的温度，可在水中加入冰块以降低水温；

  （5）、在混凝土中布置适量的温控管道，通过不断地循环冷水，从而吸收混凝土中的热量，冷却管使用前应通水试验，冷却水应在混凝土浇筑到冷却水管标高后立即进行，但冷却水和混凝土温度差不宜太大，应合理选用，冷却管通水应持续到混凝土浇筑完成后7d以上，一般冷却管应在每层砼中布设，深度位于层厚1/2，水平间距0.9～1.0米。

　　冷却水管应顺结构长方向布置，尽量减少弯头和接头数目，杜绝漏水的机会。

　　冷却水温度的限值为冷却水与混凝土之间的温差控制在25℃以内，注水量及水温应每2小时检测一次，量测进、出水口温度一般出水口温度比进水口温度高5～６℃，通水量不低于18L/min。

    一般冷却过程分二期进行：

　　一期冷却，混凝土浇筑后即通水进行降温，使混凝土内最高温度不超过50～55℃，内外温差不大于25℃；二期冷却逐渐交替进行，使混凝土冷却到最终稳定温度，通水时间间隔根据混凝土温度回升情况而定，并控制混凝土降温速率为<1.5℃/d，同时注意经常调换进出水口，冷却完毕后，对冷却管用同混凝土强度的水泥压浆处理，水泥中应加入微膨胀剂。

   （6）、严格按规范要求进行各层间和各块间水平和垂直施工缝的处理，各水平施工缝间铺设金属扩张网，沿侧面砼表面布设防裂金属网，防止表面裂缝的产生。

   （7）、混凝土养护：在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑混凝土后，应注意覆盖保温，加强养生，侧面可用碘钨灯照射保温，保温材料以草袋效果为最佳，依次油布、模板、帆布；夏季混凝土表面应做到潮湿养护，一方面保证了混凝土强度的正常增长，另一方面降低了混凝土的干缩应力，防止了混凝土表面裂缝；

   （8）、在施工时应采取措施防止阳光暴晒混凝土用水和粗、细集料，对受阳光暴晒的集料应用冷水冷却，但应注意材料含水量的变化。

   （9）、严格控制粗细骨料含泥量，石子含泥量<1%，砂含泥量<2%，选择最佳骨料级配，增加混凝土密实度，减少收缩、徐变。

   7、箱梁表面产生干缩缝及防止干缩缝措施：

    箱梁混凝土浇筑成型后水泥硬化时，需要一定水份，一般在混凝土浇筑完成后应即全封闭的状况下，按配合比所加水分数量足够水泥硬化需要，但实际上，当混凝土浇筑完成后，会在一段时间内完全暴露在空气中，天然空气中相对湿度低，不能满足混凝土中水分蒸发的补充量，如不及时补给水，则混凝土会因干燥而产生收缩裂缝，甚至混凝土停止硬化，因此，应采取如下措施避免干缩裂缝：（1）在满足强度前提下，尽量减少水泥用量；（2）振捣要密实；（3）避免高度浇筑；（4）及时养生，及时补充水份，使混凝土保持湿润状态；（5）养护期间，防止振动、负荷。  

  五、热期混凝土施工应注意以下事项：

   1、对材料要求

   （1）、拌和水使用冷却装置，对水管和水箱加遮荫和隔热设施，在拌和水中加碎冰为拌和水的一部分；

   （2）、水泥、砂、石料应遮荫防晒，或在砂石料堆上喷水降温，以降低骨料温度；

   2、配合比设计应考虑坍落度损失、尽量通过现场施工实验得出。

   3、可掺加减水剂以减少水泥用量和提高混凝土早期强度。

   4、掺用粉煤灰以取代部分水泥，减少水泥用量。

   5、拌和站料斗、储水器、皮带运输机、拌和楼都要尽可能遮荫，尽量缩短拌和时间，经常测定混凝土坍落度，以调整混凝土配合比，满足施工必须的坍落度。

   6、运输时尽量缩短时间。

   7、不得在运输过程中加水搅拌。

   8、加强施工组织，混凝土从拌和机到入仓的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养生。

   9、宜选择在一天温度较低时进行，混凝土浇筑温度应控制在32度以下。

   10、浇筑场地应遮阴，以降低模板、钢筋的温度，改善工作条件，也可在模板、钢筋上喷水降温，但在浇筑时不能有附着水。

   11、混凝土养护要求

    （1）、不宜单独使用专用养护膜覆盖法养护高强度混凝土，除非当地无足够的清洁水用于养护混凝土；

   （2）、洒水养护宜自动喷水系统和喷雾器、湿养护应不间断，不能出现干湿循环现象；

    （3）、混凝土浇筑完成后，表面应立即覆盖清洁塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少7d，如有可能，湿养期间采取遮光和挡风措施，以控制温度和干热风的影响，构造物的竖直面拆除后，宜立即用湿麻布把构件遮起来，麻布外整个用塑料膜包紧，粗麻布应至少7d保持潮湿状态。

   12、应按下列项目要求加强施工现场检查：

     （1）、砂、石料含水量，每台班不少于1次；

     （2）、混凝土浇筑及养护时，环境温度每日检查4次，并做好检查记录，当温度超过热期规定要求时，混凝土拌和时应采取有效地降温、防晒措施，以保证混凝土的浇筑质量，否则应停止施工。

     （3）、混凝土热期施工，除应留有标准条件下养护的试件外，还应制取相同数量的试件与结构在相同的环境条件下养护，检查28d的试件强度以指导施工。

      （4）、在混凝土浇筑时，应通过试验确定最高气温条件下，混凝土分层浇筑的覆盖时间，施工时应严格控制，不得超过。

      （5）、混凝土浇筑过程中，应严格控制缓凝剂的掺量，并检查混凝土的凝固时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。

  六、雨期混凝土施工现场应注意下以事项

    1、准备雨期施工的防洪材料，机具和必要的遮雨设施；

    2、工程材料特别是水泥、钢筋应防水、防潮；

    3、雨期施工工作面不宜太大，应分段、分片进行施工。

  七、冬期施工

    冬期施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时混凝土、钢筋混凝土 、砌体工程的施工，连续刚构桥冬期施工的大断面混凝土梁段的养生历来是一个技术难题，在北方地区，冬季一般不宜进行连续刚构桥上部箱梁混凝土的施工，其主要原因如下：

    1、连续刚构桥主梁节段，现有的混凝土冬季施工养生方法都存在着技术困难，由于主梁是带翼缘的箱梁截面，结构表面系数大，散热快，蓄能法不适用，蒸汽加热和暖棚加热都需要在养生节段搭一个能够挡风和保温的棚，而连续刚构桥由于存在挂篮等设备，搭设一个完全包容的大棚困难极大，且箱梁内部是联通的，仅在待养生节段进行加热实际效果较差，而梁段全部加热对已浇节段有害。

2、施工规范中规定的“普通钢筋在室外焊接时温度不宜低于-20°C,预应力钢束张拉时温度不宜低于-15°C”的要求较易控制，然而“孔道压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土不低于5℃”的要求在悬浇施工中是不易实现的，因此，为保证混凝土结构施工质量，冬季一般不宜进行连续刚构桥上部箱梁混凝土的施工。

八、非预应力钢筋

    非预应力钢筋的力学、工艺性能应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）的要求，其进场验收、加工、安装、质量检查等符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的要求。

  九、预应力钢筋

    钢绞线、高强精轧螺纹粗钢筋进场验收应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的要求，并应加强试验检测工作。

  十、0号～1号梁施工

    1、0号～1号块件施工流程(详见图表1)

    2、0号块梁段位于刚构根部，构造复杂，施工难度大，施工时除严格按照上述施工流程施工外，还应注意下列要求：

   （1）由于0号、1号块与横隔板整体现浇，为方便施工分两层浇筑，第一层浇筑高度3.0米，第二层浇筑高度2.5米，第一层混凝土及模板重量由托架承担，第二层混凝土重量由第一层混凝土和托架共同承受；

   （2）底板尺寸6×4.5×1.2米，为避免混凝土内外温差过大而产生温度裂缝，在施工时应在底板中部布设一层冷却管，控制内部混凝土温度不超过55度，内外温差不超过25℃；

   （3）底板混凝土应振捣密实，必要时可增设附着式振动器；

   （4）腹板混凝土应分层浇筑及振捣密实。

 (图表1)

    3、托架施工

   （1）、安装就位后，应进行静载试验，以确定在规定荷载下托架的强度、刚度，稳定性满足施工要求；

   （2）、浇筑混凝土前应在箱梁底板、翼板位置预留吊孔，以便拆除托架；

   （3）、用于制造托架的贝雷梁及工字钢应全部检查，不合格或变形者应加强或更换；

   （4）、应在托架上的贝雷梁侧面作出标记，作为墩顶段施工观测点，控制下挠引起的外观变化；

   （5）、主墩进入挂兰悬臂施工阶段，方可拆除托架，然后凿除表面5cm混凝土，切割外露工字钢和贝雷梁预埋部分，再用与墩身相同的水泥配制泥胶，补填空洞，力求与墩身表面光泽一致；

   （6）、托架斜撑对防止1号块变形作用很大，应特别加强。

   4、张拉及压浆

   （1）、0号、1号梁段顶板预应力管道较密集，如与普通钢筋发生干扰，只能移动钢筋不能切断；

   （2）、应严格检查波纹管接头，不可存在毛刺、卷边、折角等现象，接头处用防水胶布或绝缘胶布密封，谨防管道漏浆；

   （3）、浇筑混凝土后立即通水检查管道，以防堵孔，在混凝土浇筑前应内衬硬塑管，防止管道变形和漏浆；

   （4）、应防止竖向预应力管道堵孔及顶端漏浆；

   （5）、混凝土达到90%设计强度，且龄期大于5×24小时以后方可进行预应力张拉，张拉采用“双控”；

   （6）、压浆密实，水灰比不大于0.4。

   5、0号块、1号块施工测量

    由于高空作业，远离测量控制点，通视条件受大气和施工机具影响，施工测量比较复杂，且有一定难度，因此，应重视和加强施工测量工作，项目总工应掌握测量成果，并予以必要指导。

   （1）、先在铺好的底模上用全站仪式准确放出墩中心点及墩轴线，由此定出0号块钢筋及内外腹板边线位置；

   （2）、用垂线或仪器控制内外腹板的垂直度；

   （3）、因有纵坡、横坡、底板、顶板上标高均不一致，所以测量放样前应认真计算各控制点坐标及标高，并及时与监控单位协商，以确认控制点坐标及标高的准确性；

   （4）、0号、1号块施工完工后，及时协助监控单位预埋顶、底板的标高控制水准点，做好箱梁施工及挠度监控准备工作；

   （5）、在0号块顶板上放出墩中心及墩轴线，复核有关数据做好箱梁监控准备工作；

十一、2号~11号梁段悬臂施工

  （一）、一般要求

   1、梁段悬浇工期

    一个梁段施工工期为9天，其中浇筑混凝土及养生5×24小时，此时混凝土强度应达到设计强度90%，穿束，张拉1天，移动挂兰1天，立模、调整标高2天；

   2、梁段施工“三双控”措施

    （1）、混凝土强度及龄期双控，预应力筋穿束张拉时龄期≥5d；

（2）、混凝土拆模时间和拆模温度双控（砼内外温差不得大于25℃）

（3）、预应力张拉力和伸长量双控；

3、施工荷载控制

    在悬臂施工中，要求对称、平衡浇筑桥墩两侧的梁段、悬臂两侧的施工机具荷载重量应尽量相同，在边、中跨合拢过程中，浇筑混凝土前应根据浇筑块件重量相应压平衡重，在浇筑混凝土过程中，每 5T逐次减重，以保持施工荷载平衡；

   4、预应力管道布设要求

    随着悬臂浇筑梁段施工进展，纵向预应力管道将逐节接长，多数钢束都有平弯、竖弯曲线，所以管道定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口要封严，不得漏浆；浇筑混凝土时，管道内可衬硬塑料管芯（混凝土浇筑完成后拔出），这对防止管道变形、漏浆都有较好效果，混凝土浇筑后，应及时通孔、清孔，发现阻塞应及时处理。竖向预应力管道下端要封严，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道，横向预应力管道安装时，一定要防止出现水平和竖直弯曲，严禁人踩和挤压，轧花锚端管道要封严；

  5、预应力张拉控制要求

    所有预应力钢束（筋）张拉应按张拉吨位和引伸量两个指标进行双控，当钢束张拉吨位达到设计要求后，其实际与理论引伸量之间允许误差在±6%以内，钢束引伸量值应扣除钢束非弹性变形影响，按下式推算：

PO：初始张拉吨位，根据索长和引伸量是否线形变化而定:

索长≤100米时，PO=（0.10~ 0.15）P

索长>100米时，PO=0.2P

索长>200米时，PO更大些

Δ0：为由PO ~ P的实测引伸量值

δ：为夹片回缩值，由实测确定。

同时要求同一断面断  度不大于1%，且不允许整根钢纹线拉断；

预应力钢束和粗钢筋张拉完毕后，严禁撞击锚头和钢束。

（二）、挂篮构造和设计要求

1、挂篮的组成

挂篮根据设备能力、工程特点等采用轻型鹰式挂篮、三角形挂篮、菱形挂篮，挂篮组成主要由滑道、主桁架、模板系统、行走系统、吊杆和锚固系统组成。

（1）、滑道：以硬木作垫，上铺双条钢轨组成

（2）、主桁架：是挂篮的主要承重结构，应满足施工荷载的要求

（3）、模板系统，包括底模、内模、外模，均采用组合钢模板，内外模间用对拉杆钢筋加固；

（4）、行走系统

主桁架在滑道上行走，底篮和内外模同主桁架形成整体，由牵引系统行走，应采取措施减小主桁架与轨道间摩阻。

（5）、吊杆和锚固系统

吊杆可采用JL32高强精轧螺纹粗钢筋，吊杆位置偏差：纵向≤±20mm，横向≤±10mm

2、挂篮设计原则：

（1）、挂篮应满足强度、刚度、稳定性要求，在浇筑梁段混凝土时其前端挠度不超过20mm；

（2）、挂篮效率系数k<0.4；

（3）、应采取措施保证挂篮的抗风稳定性；

（4）底篮要求厚轻 ，装拆方便；

（5）、内外模采用组合钢模，便于调整箱梁节段高度；

    3、挂篮制作安装要点：

    挂篮加工好后，先在场地试拼，检验各部尺寸是否合理、准确，经检查合格后，再移至工地组装，在使用前，应作静载试验，以确定荷载~变形曲线，供施工监控确定立模标高时参与考。

    挂篮安排的顺序：

滑道    主桁架   主桁架锚固系统   吊杆系统   安装底篮    安装外模架   安装外模    安装内模架及模板

（1）、滑道安装要点

先清理0号块和1号块桥面，测量放样，设置硬木底座并垫平，在支点处铺以硬杂木加强，由于桥面有横坡，侧桁架底需用不同厚度枕木调平，使主桁底梁处于同一水平面上，待枕木垫铺好后铺上钢轨，抄平、检查、测量定位，用枕木螺栓连接。

（2）、主桁架安装要点

纵向：先把已安装好支座的下弓玄梁放在轨道上并定位，然后拼装挂篮。

横向：根据采用挂篮的形式，依次将横向联接杆连接。

（3）、轨道精度要求

顺桥向轨距偏差≤±10mm，横桥向支承点偏差≤±10mm，横梁安装时控制偏差≤±10mm。

（三）、梁段施工

1、施工程序

每节梁板均按以下程序施工：

前移挂篮    调整挂篮     绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力管道

装内膜    测量复核    绑扎桥面板钢筋，安装预应力管道    测量复核     浇筑砼    穿纵向预应力束    张拉     前移挂篮    下一梁段施工，重复上述过程。

 2、模板安装要点

   模板分为底模、外模、内模、端头模、边线模、安装要点如下：

   （1）、底模，调节底模中线是安装模板的关键工序，否则将直接影响成桥线型；

   （2）、外模，外模平面位置由底模确定，其标高由前吊杆调整；

   （3）、内模，内模平面位置由外模确定，关键是保证腹板的厚度，其标高由前吊杆调整；

   （4）、端头模，根据测量放样的梁段长度，确定端头模位置，要点是必须预留搭接钢筋和纵向波纹管孔位；

   （5）、边线模，即箱梁翼板的两边缘线模板，其位置由已浇注梁段的前边点和下一待浇梁段测量放样点确定，其线条必须满足设计曲线。

  3、混凝土施工要点   

(1)、浇筑前对支架、模板、钢筋等进行检查；

(2)、由高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，当超过一定高度时，应通过串筒等设施下落，串筒出料下落的混凝土堆积高度不宜超过1米；

    (3)、为保证挂篮平衡，每箱梁上、下游腹板浇筑高差不准大于3米；

(4)、箱梁梁段浇筑混凝土时，应做到对称、均衡施工，按设计要求控制悬臂两端混凝土浇筑进度，浇筑底板混凝土时，两端箱梁混凝土差值不超过1个底板数量；

(5)、严格控制箱梁断面尺寸，控制悬臂荷载，防止超重；

为控制腹板混凝土厚度，在安装腹板模板时，腹板厚度较设计值小5mm，浇筑中对螺栓以伸长，浇筑后达到设计厚度；

在浇筑箱梁底板和顶板混凝土时，预埋测量控制标记，控制浇筑厚度；

(6)、浇筑箱梁混凝土时，挂篮产生挠度，为避免挂篮下挠引起新旧混凝土间产生裂缝，应从梁段前向后分层浇筑混凝土；

(7)、块件联接及块件分层浇筑的施工缝，应凿除表面的水泥砂浆和松散层，凿毛时混凝土强度应达到：人工凿毛的2.5Mpa，风镐凿毛时10Mpa；

(8)、在已浇混凝土初凝前必须浇筑完上一层混凝土，否则应按施工缝处理；

(9)、混凝土应充分振捣和加强养生。

    (四)、预应力张拉施工要点

    1、预应力钢材的运输和保养

    （1）、因施工周期较长，钢绞线需按施工计划分批进场，钢绞线场内存放期一般不超过半年；

    （2）、预应力钢材应用枕木支垫，支垫高度不小于30cm，并采取必要的防雨遮盖措施；

    （3）、精轧螺纹钢筋运输过程中要避免碰伤，在场内不得碰伤，钢筋堆放应搁置在枕木上，枕木间距不大于2.0米，防止其产生弯曲变形；

    （4）、预应力钢材进场时应分批进行验收，取样试验，各项指标合格后方可使用；

    2、预应力管道的制作和安装

    （1）、波纹管在现场制作，扁管可由工厂加工；

    （2）、预应力管道必须有足够刚度，所采用的钢筋厚度不宜小于0.3mm；

    （3）、预应力管道应顺直、按设计坐标安装，安装偏差不大于10mm，每隔50~100cm设置定位钢筋一道，防止管道移位；

    （4）、因预应力管道长、管道接头多，在施工时应注意管道接头处理，接头应平顺，有凹陷的接头应修整平直，伸出梁体外的波纹管，应妥善保护，以免碰撞损伤。

   3、预应力材料的安装

    （1）、精轧钢筋下料前应进行外观检查，有明显弯折者不得使用，对出厂前剪切造成的扁头应预先锯除，预应力钢材下料需使用砂轮切割机切割，不得采用电焊切割，以免损伤预应力筋；

    （2）、安装精轧螺纹钢筋时，锚固端露出锚具的长度应不小于钢筋直径，张拉端露出锚具的长度不小于6倍钢筋螺距，并应满足锚固挂篮要求；

    （3）、横向预应力钢绞线应梳理平顺，防止互相绞结；

    （4）、纵向预应力钢束长度小于40米者用人工单根穿束，长度大于40米者用卷扬机整束拖拉穿束，穿束前可在预应力管道内穿一根钢绞线作引线，牵引一根钢丝绳进入管道，逐根将钢绞线焊在钢丝绳尾端，用卷扬机牵引钢丝绳，将钢束穿入管道，钢束穿完后，用砂轮将受焊影响的钢绞线切除；

    （5）、在混凝土浇前应在纵向预留管道内安放硬塑料内衬管，以防止管道变形、漏浆；

    4、预应力张拉

   （1）、张拉机具

   千斤顶：根据设计张拉吨位选用适当的千斤顶型号

    张拉机具应由专人使用、保管、定期检验，若发生下列情况应重新检验：

    ①、张拉机具使用超过3个月或张拉50次

    ②、张拉时预应力精轧螺纹钢筋突然断裂

    ③、千斤顶发生故障或严重漏油

    ④、伸长量出现系统偏大或偏小

    ⑤、油泵压力表不能退回到零点

    ⑥、油泵倒地或重物撞击油压表

   （2）、预应力钢绞线张拉

    ①、应按规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、横截面积、引伸量和硬度，不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和横截面积对计算引伸量作修正：

    E、A：计算钢绞线弹性模量和截面积

    Δ：计算引伸量

    Δ＇：修正引伸量

    ②、张拉预应力钢绞线时，混凝土浇筑和养生龄期5d，强度达到设计强度90%；        

    ③、钢束张拉顺序：张拉竖向预应力钢筋    张拉腹板下弯钢束    张拉顶板纵向预应力钢束    张拉横向预应力钢束（逐根张拉）

    ④、采用张拉力和引伸量双控，以张拉力为主，引伸量为辅，实际引伸量与理论引伸量误差应在±6%之内，否则，应停止张拉查明原因，并采用措施予以调整后，再继续张拉。

    ⑤、纵向钢束张拉过程如下：   

   安装锚具、千斤顶——初张拉至初应力（10%-20%σcon）——作量测伸长量起始记号——分级张拉至设计应力σcon——量测引伸出量（Δ0）——持荷5min——将油压加至设计应力对应的油压（因为在持荷时有可能油压下降）——量测伸长量（Δ1）——检查是否有滑丝、断丝现象（Δ1-Δ0>8mm，有滑丝现象；Δ1-Δ0<8mm无滑丝现象）——回油锚固——量测实际引伸量并求出锚夹片回缩值，如果最后伸长量达不到设计和施工规范要求，应提交监理工程师和有关方面研究，确定是否超张拉。

    实际引伸量计算：

P：设计张拉吨位；PO：初张拉吨位； 

索长≤100米时，PO=（0.10~ 0.15）P

索长>100米时，PO=0.2P

索长>200米时，PO更大些

Δ0：为由PO ~ P的实测引伸量值

δ：为夹片回缩值，由实测确定。

如果以上过程均无异常情况，则可拆卸千斤顶张拉下一束，如有异常情况出现，则需分析原因，处理后重新张拉。

⑥、横向钢束逐根张拉，过程同纵向钢束

⑦、竖向预应力钢筋按下列要求张拉：

a、竖向预应力筋在挂篮前移前应立即张拉，张拉后钢筋应作出明显的标记，不允许漏拉，如出现漏拉或拉断，将引起箱梁腹板开裂，张拉应有完整准确的记录（编号、引伸量、吨位）；

b、竖向预应力采用二次张拉工艺，第一次张拉至设计吨位，第二次为检查张拉，张拉吨位仍为设计吨位，两次张拉由不同班组进行，并对张拉后的粗钢筋用不同颜色的油漆作标记；

c、为减少竖向预应力损失，考虑采用如下示意图中的张拉工艺完成竖向预应力钢筋的张拉，确保张拉端螺母旋紧后，千斤顶油表基本回零；

d、参考采用如下示意图中工艺来保证锚垫板平面与粗钢筋轴线垂直；

e、预应力管道压浆

压浆从低处压入，高处排气；

压浆前应用压浆机向管道内注压力水，充分冲洗，润湿管道，至全部管道冲洗完后，正式拌浆，开始压浆，至另一端排水，排气孔喷出浆并稳定后，方可封闭排气孔，其后对管道加压至0.6Mpa，并持续5min后封闭；

使用压力水冲洗压浆管道，应观察排出水是否有水泥浆，如果有则表明管道串浆，持续冲洗以确保管道不为串过的水泥浆堵塞，在管道冲洗过程中还应派专人在箱梁内外进行检查，如有漏水现象，则需做好记号，统一封堵，以免最后压浆时发生漏浆，影响压浆质量；

竖向预应力管道压浆应通过埋入底板的压浆管将水泥浆注入竖向预应力管道进行竖向预应力压浆，至梁顶锚具排浆稳定后停止压浆，然后稳压5min，封闭压浆孔。

   十二、 合拢段施工：

    （一）、合拢段施工注意事项

    1、合拢顺序

   连续刚构桥合拢段施工过程是结构体系由双悬臂静定结构变为超静定结构体系的过程，应严格按照设计要求的合拢顺序进行施工，由于施工等原因需改变合拢顺应进行理论计算和分析；

    2、合拢温度

    在实际施工中，主梁合拢温度应尽量满足设计要求，实际合拢温度不能达到设计要求时，应通过内力调整使主梁达到设计合拢温度，当合拢温度高于设计合拢温度，由于恢复到设计合拢温度是一个降温过程，对主梁悬臂根部是负弯矩作用，对结构受不利，应适当采取顶开措施来调整结构受力。当合拢温度低于设计温度，由于恢复设计合拢温度是一个升温过程，对主梁悬臂根部是正弯矩，对结构受力有利，一般不作调整；

    3、合拢前标高调整应注意下面问题

    由于主梁悬臂施工中标高控制存在不可避免的施工误差和预测误差，因此，主梁合拢时两合拢端存在标高偏差（扣除纵坡影响），当高差小于1cm时，不做调整，当高差大小1cm时，必须通过临时配重予以调整。临时配重应在待合拢的“T”结构两端对称设置，这种临时配重措施虽然可以调整合拢标高，调整主梁桥面线型，但是以牺牲结构整体内力合理性为代价，在结构“T”处于静定状态下，增设临时配重改变了“T”本身的内力分布，在合拢完成，合拢段预应力张拉完成后，合拢后的结构处于超静定状态，拆除临时配重的影响由整个结构来承担，结构各部分内力分布已不对称，这与设计状态是不同的。因此，临时配重必须通过理论分析计算，充分考虑合拢后及运营阶段的结构内力（应力）的影响，与主梁标高偏差兼顾，不合理的配重设置导致结构内力（应力）不合理性，可能导致箱梁薄弱处在运营阶段混凝土开裂。因此，必须严格控制桥面不合理配重及合拢前拆除桥面的临时荷载。

    4、为保证混凝土浇筑的安全并使悬臂挠度始终保持稳定，在合拢前，应在各悬壁端附加与合拢段混凝土重量相同的平衡重，并随着混凝土的浇筑分级卸除平衡重（每级约5t）；

    5、锁定过程：完成合拢段立模标高，绑扎钢筋及预应力管道，按要求设置平衡重，在设计合拢温度下焊死刚性杆及锚固杆之间的连接板，并同时用薄钢板填实顶紧刚性杆与锚固杆之间的空隙；

    6、劲性骨架应按设计要求温度锁定，合拢段混凝土浇筑应在一天当中气温较低时刻一次浇筑完成，持续时间宜在3~4小时以内；

    7、浇筑合拢段混凝土时，可将合拢段混凝土强度等级提高一级，采用早强、高强、收缩少或微膨胀的水泥拌制的混凝土，以便及早达到设计要求的强度，及时张拉预应力钢束，防止合拢段混凝土出现裂缝；

    8、合拢段混凝土浇筑完成后，应加强养护，使之保持湿润，悬臂端应用草袋等加以覆盖，以减少日照直射的温度影响，使混凝土在早期结硬过程中处于升温受压状态。

    （二）、边、中跨合拢段施工工序

    最后一个悬挠梁段预应力钢束张拉——拆除挂篮及桥上临时荷载  ——砌筑配重水池、并注满水——设计合拢温度时焊接劲性骨架——  绑扎底板、腹板钢筋、底板波纹管——绑扎顶板钢筋、横向波纹管——浇筑中跨合拢段混凝土——养生——中跨底板穿束、张拉。

    （三）、边跨现浇段施工

    1、为减小支架荷载，分两次浇筑混凝土，第1次浇筑高1.2米，第2次浇筑高1米；

    2、施工工序

    搭设支架并预压——装底模——装外模——测量复核——绑扎底板、腹板钢筋——安装预应力系统——装内模——浇筑第一次混凝土——养生——装顶模——绑扎顶板底层钢筋——装横、纵向波纹管——装顶板顶层钢筋——测量复核——浇第二次混凝土——养生下载本文