拌合

砼拌和必须按照试验部门签发并经审核的砼配合比单进行配料，严禁擅自更改。

砼组成材料的配料量均以重量计。称量的允许偏差不应超过：1、水泥、掺合料、水、冰、外加剂溶液不应超过称量偏差的±1%。2、骨料不应超过称量偏差的±2%。

拌制砼所用的各项用具，应预先用水湿润。机械拌和砼时，应在拌和砼前预先拌适量的砼进行挂浆（与正式配合比相同），避免在正式拌和时水泥浆的损失，挂浆所多余的砼应清除出去。

砼拌和时间不得低于60秒。

每台班开始拌和前，应检查拌和机叶片的磨损情况。在砼拌和过程中，应定时检测骨料含水量，必要时应加密检测。

砼掺合料在现场宜用干掺法，且必须拌各均匀。

外加剂溶液中的水量，应在拌和用水量中扣除。

拌和楼进行二次筛分后的粗骨料，其超逊径应控制在要求范围内。

砼拌和物出现下列情况之一者，按不合格料处理：①错用配料单已无法补救，不能满足质量要求；②砼配料时，任意一种材料计量失控或漏配，不符合质量要求；③拌和不均匀或夹带生料；④出机口砼坍落度超过最大允许值。

砼运输

①所用的运输设备，应使砼在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水、过多温度回升和坍落度损失。

②同时运输两种以上强度等级、级配或其他特性不同的砼时，应设置明显的区分标志。

③砼在运输过程中，应尽量缩短运输时间及减少转运次数，掺普通减水剂的砼运输时间不宜超过45分钟。因故停歇过久，砼已初凝或已失去塑性时，应作废料处理。严禁在运输途中和卸料时加水。

汽车卸料（溜槽及人工配合至仓面、再人工铲运至下齿槽）

（1）用料罐车、搅拌车运送砼时，应遵守以下规定：①运输砼的车应为专用，运输道路应保持平整，车箱应平滑密闭不漏浆。②用料罐车运送第一罐砼时，罐内应预选挂浆，挂浆所多余的砼应清除出去。③每次卸料，应将所载砼卸净，并应适时清洗车箱，清洗后的砼严禁入仓。

（2）溜槽的内壁应光滑，开始浇筑前应用砂浆润滑其内壁，当用水润滑时应将水引出仓外，仓面必须有排水措施。

（3）使用溜槽，应经过试验论证，确定溜槽高度与合适的混凝土坍落度。

（4）溜槽宜平顺，第节之间应连接牢固，应有防脱落保护措施。

（5）运输和卸料过程中，应避免混凝土分离，严禁向溜槽内加水。

（6）当运输结束或溜槽堵塞经处理后，应及时清洗，且应防止清洗水进入新浇混凝土仓内。

齿槽第一层平仓

严禁以振捣代替平仓或用振动棒送料。

齿槽内的砼厚度不得大于50cm。

振动棒振捣

（1）混凝土浇筑坯层厚度，应根据拌和能力、运输能力、浇筑速度、气温及振捣能力等因素确定，一般为30cm~50cm。砼面板入仓混凝土每层铺厚应不大于30cm。

混凝土浇筑坯层的允许最大厚度

（3）垂直按顺序插入混凝土。如略有倾斜应保持一致，以免漏振。振捣时，应将振捣器插入下层混凝土5cm左右。振动棒应快插慢拔，严禁振捣棒直接碰撞模板、钢筋及预埋件。

（4）平板振动器由下而上振动两遍。

板砼的人工铲运、平仓

入仓的混凝土应及时平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地分布至砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成蜂窝。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始，浇筑面应水平，在 斜面处收仓应与倾斜面垂直。

混凝土在浇筑过程中，严禁在仓内加水，混凝土和易性较差时必须采取加强振捣等措施，仓内的泌水必须及时排除应避免外来水进入仓内，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。应随时清除粘附在模板、钢筋和预埋件表面的砂浆。

混凝土浇筑应保持连续性，如局部初凝，但未超过允许面积，则在初凝部位铺水泥砂浆或小级配混凝土作结合层后，方可继续浇筑。

振动梁振捣

混凝土浇筑振捣完成后，应立即用振动梁将仓内混凝土进行初平，用振动梁进行填仓砼初平时，其梁端底部严禁有干硬砼或石子，以防损伤已浇筑好的砼板。

人工用靠尺刮平

靠尺将仓内混凝土刮平，混凝土平整度控制在5mm范围。棱线平直度应控制在±5mm范围，防浪墙立面 直度应控制在±3mm，弧面圆度（设计曲率）应控制在±10%设计曲率。棱线平直度应控制在±5mm范围。

提浆机提浆

 提浆机提浆时，应由下而上依次提浆，不得跳跃式提浆，来回提浆痕迹应重叠10cm，不得漏提或欠提，以免影响收光质量。严禁洒水提浆。

收光机及人工收光

收光机收光时，应由下而上依次收光，来回收光痕迹应重10cm，不得有漏收光处，对于边角及棱线处应仔细检查并人工收光，以免影响收光质量。进行第一次收光后，应用靠尺检查平整度，对不符合规范要求的收光面，应重新处理，直至达到规范要求后，再进行第二次收光，严禁洒水收光。下载本文