回转窑说明书

一、技术性能

筒体内径：             4m

筒体长度：             60m

斜度：（sinΦ）           3.5%

支承数：              3档

生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d

转速：用主传动：0.396~3.96r/min

   用辅助传动：8.56r/h

（一）传动电机(单传动)：

1、主传动辅助传动

型号：ZSN4-355-092

功率：315（KW）

转速：1000(r/min)

2、辅助传动

型号：Y200L-4

功率：30(KW)

转速：1470(r/min)

（二）减速器：

1、主传动辅助传动

型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88）

速比：34.601

2、辅助传动

型号：ZL65-16-II

速比：40.85

二、结构及工作原理概述

回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。

物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。

燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。

该窑在结构方面有以下主要特点：

1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。

2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控室检查。

3、传动系统用单传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑专用的直流电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速机，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用弹性胶块联轴节，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。

4、窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧钢片式密封装置。通过喇叭吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片适度压紧冷风筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。

三、液压推动档轮系统

应平行于窑体中心线安装，因窑体倾斜放置，故在自重作用下有下滑的趋势。采用液压推力档轮，使窑体按预想的速度（一般为2～3mm/h）强制上窜和有控制地下滑，从而有效地保证轮带与托轮的均匀接触和磨损，大大节省托轮调整的工作量。

液压推动档轮正常上下游动的行程为±10mm。当上下游动的行程达到±15 mm时，应发出报警讯号：当上下游动达到极限行程（±30mm）时，应立即停止对主电机供电。允许通过调整限位开关的位置对上述控制行程作±1～2mm的少量变更。当对主电机强制停电时，应允许辅助电动机驱动窑体慢转。

液压推动档轮系统选用TBY-12档轮液压站。该站由天津水泥工业设计研究院与北京金液压机械厂共同研制，定点在北京冶金液压机械厂制造。

1、档轮系统工作原理，系统装有两套可调流量的微量计量泵10，正常工作时，一台工作另一台备用，但特殊需要时也允许同时启动两泵。在启动窑的同时，接通泵10电动机（第一次转窑时应先将油缸左侧空腔充满液压油液），油泵10经过滤油器6从油箱3吸油（油箱的油位高于泵的吸入口），经单向阀11、截止阀9送至油缸17。在压力油的作用下，油缸活动推动档轮迫使窑体向上移动。此时换向阀7的电磁铁不得电，该阀处于锁闭状态，调整微量泵10可以控制窑的上下速度。而窑的上下移动行程的大小取决于上下限位开关18和19的位置。当档轮座20碰到上限位开关18时，油泵断电停止对系统供油，同时回油路上的换向7的电磁铁得电并动作，阀体打开油缸至油箱3的通路，电磁铁的得电状态一直保持着。此时，靠窑体自重，使油缸中原有的压力油沿虚线箭头所示方向排回油箱。调整节流阀8可控制窑体下滑的速度。当再碰到下限位开关19时，换向阀的电磁铁8可控制窑体下滑的速度。当再碰到下限开关19时，换向阀的电磁铁断电，阀体在弹簧作用下动作，关闭油缸至油箱的通路，同时又重新启动油泵，重复上述推窑上行程序。

如果由于堵塞或其他故障，使系统中油压超过规定允许压力时，油液自动顶开安全阀13的阀门，溢流回油箱。管路中最大允许压力的控制可用调节安全阀中弹簧压力来实现，通常系统的最大允许压力不超过11.7MPa。

为了防止回油路上的节流阀8堵塞，在回路上设置精过滤器12。如过滤器堵塞，其发讯装置内膜片将压力升高而移动，从而接通发讯回路，指示灯或电铃将会报警，此时应及时更换滤芯。

油箱内装有电接点双金属温度计2，当工作温度超过上给定值35℃时，能自动切断电加热器4的电源，而当温度低于下给定值10℃，能自动启动电加热器加热油液。

当需长期停窑时，为保证窑体冷却后，各档轮带工作面有3/4以上的宽度与托轮中心线的下方时才停留。

长期停窑时，为了切断油缸与油箱的通路，使压力油存留于油缸中以利用下次转窑，必须保证窑的主电机断电时，换向阀7的电磁铁不得电，而保持该阀的锁闭状态。

2、要经常注意油站压力表读数，正常运转时，压力应为4～6MPa左右。不超过8MPa。超过上述数值或者压力出现不正常的升、降时，要仔细检查原因，并及时处理。

3、油缸和底座的位置不应轻易移动。更换活塞密封时，应通过拆卸活塞杆与档轮之间的挡块，取出活塞杆。

4、油站要加强维护保养。建议参照有关规定，建立严格的岗位责任制，以保证设备的安全运转。

四、试运转

1、试运转前要检查基础标高是否有变动；各处螺栓是否拧紧，各润滑点润滑油、脂是否加足（在转窑前托轮轴颈应用油壶先浇上一层油）；检查转动部位是否有东西卡住；各冷却水管路是否畅通。各处检查无误后才能进行试运转。

2、窑整体试运转前必须进行单机试运转：住、辅电机各空运转2小时，主、辅电动机带动主、辅减速机各空运转2小时。记录电流和温升，注意是否有异常声音。

3、窑筒体砌衬前试运转。由辅助电动机带动，试运转2小时；主电动机带动试运转8小时。要求进行下列检查：

（1）检查各润滑点情况，如温升、电流、漏油等。温升不应超过30℃；电动机负荷不应超过额定功率的15%。

（2）检查传动装置有无振动、冲动等异常音响；齿圈与小齿轮接触是否正常。

（3）轮带与托轮的接触是否正常；托轮轴上止推圈与轴承衬瓦之间间隙是否正常。

（4）窑体两端的密封装置、各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。

（5）各处螺栓是否松动。

4、窑体砌衬后的试运转与窑衬烘干时进行。要求进行下列检查：

检查各润滑点温升不超过35℃；轴承温升不得超过40℃；电动机负荷不应超过功率的25%；检查托轮调整是否正确；托轮与轮带表面是否均匀接触等。

其他规定和检查项目与砌筑前试运转相同。

五、运转中的经常维护

1、挡轮和传动系统的各个部分必须每小时检查一次。发现有异常音响、振动和过热等不正常情况，应及时处理。

2、检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现表面损伤等情况。

3、根据在一转中轮带与其垫板之间的相对位移，判明间隙及磨损情况，注意垫板焊接有无裂纹等。经常地向轮带与垫板、挡快的摩察面注入润滑脂。

4、每班应检查一次传动底座和支承装置的地脚螺栓和固定螺栓，如有松动应立即拧紧。

5、观察基础有无振动和下沉现象。

6、观察窑尾密封及窑头密封装置的密封性是否良好，磨损是否严重。

7、每小时要检查一次托轮轴温度及润滑情况，观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否处在正常的状态。

8、定期检查辅助传动装置。每周应不接离合器开动一次辅助传动，以保证主电源突然中断时能够顺利启动。

9、经常检查筒体温度，特别是烧成带和中间档轮带附件的筒体温度，应维持在380℃以下。只有在偶然情况下，允许达到410℃。如超过415℃不作处理而继续运转，则为违章操作。

六、运转中的异常现象、处理方法及安全注意事项

（一）中的异常现象及处理办法

1、任何一档的两个托轮的轴线处于不正确位置，应按有关托轮调整办法进行调整。

2、基础下沉超常应降低窑速，立即研究处理。

3、电源因故突然切断时，应立即启动保安电源用辅助传动装置定时转窑，直至窑体完全冷却。

4、不应直接接触耐火砖，不许进行补热。

5、带与托轮脱空时，应立即报告，在查明原因以后小心谨慎地进行调整。

6、托轮与轮带表面磨损成多边形的原因及处理：

（1）托轮轴线与窑中心线平行，如所谓“大、小八字”等。

（2）传动齿轮啮合不正确；轮齿严重磨损引起冲击。

（3）托轮偏斜而轴瓦磨损不均匀，或轴瓦出现不均匀磨损后只更换其中一个轴瓦。

（4）托轮与轮带之间产生滑动和不均匀的表面磨损。

（5）基础下沉，基础刚度不够而发生振动。

（6）托轮和轮带表面润滑不良磨损过大，支座产生纵向窜动。

（7）托轮和轮带材质不匀或结构有缺陷而刚度不匀，表面被磨成凹沟或出现空棱。

（8）磨损较轻微时，在原因被消除后可自动磨平；磨损较严重时必须车削后才能正常使用。

7、短期停窑后起动困难，一般是由于盘窑不及时造成窑中心线弯曲所致。通常弯曲的凸部分在下。如弯曲不大，可将窑转至筒体弯曲凸向部分向上，稍停片刻，加热弯曲部分的筒体。当温度较高时，须慢转窑几周后，再使弯曲凸向部分停在上方。如此反复进行直至基本复原为止。

如果筒体弯曲较大，建议进行大修处理。

（二）安全注意事项

1、任何修理工作均必须在停窑后进行，同时应在电动机开关上挂上“禁止开动”的标志。

2、运转中，严禁用手或其他工具探入轴承、减速器或大齿轮罩内部进行任何修理、检查、清洗等工作。不得拆除任何安全防护装置，如联轴器罩等。

3、检修所用的工具及零件不得放在回转机件上，尤其是托轮上。

4、看火时，必须使用看火镜，不得肉眼直接观看。不看火时视孔应关闭。

5、转窑前必须发出报警信号并严格检查，确认窑内无人，然后才启动窑的传动装置。

七、停窑和起动

1、短期停窑

停窑初期，窑处于炽热状态。如不经常转窑，窑的中心线将发生弯曲。防止窑中心线发生弯曲是十分重要而又细致的工作，切不可疏忽。下列规定应予执行：

在停窑后第一个小时内，每5～10分钟转窑1/4圈

在停窑后第二个小时内，每15～20分钟转窑1/4圈

在停窑后第三个小时内，每30分钟转窑1/4圈

其后每小时都转窑一次，每次仍转1/4圈。停窑后的转窑应使用辅助传动。

2、长期停窑及检查

（1）停窑初期，按上述规定周期转窑，直至窑体完全冷却。此时人应能进入窑内长时间工作。

（2）停窑熄火后，将喷煤管拉出，根据检修任务要求，将窑内的部分或全部物料卸出。

（3）停窑后应检查：

1、如为冰冻时节，应检查各部分冷却水是否完全排净。

2、各个工作面的磨损情况；轴与轴瓦的间隙，大小齿轮的间隙等。

3、所有连接螺栓是否松动、损坏，特别是大齿轮的连接螺栓，筒体和垫板的焊缝有无开裂等。

4、各润滑点的润滑剂是否需要更换、清洗和补充如需更换，应将存油放掉，清洗干净后再灌新油。

3、辅助传动的开停

  电源中断时，为避免筒体弯曲，应使用辅助传动盘窑；检修时欲将窑体转到某一定方位，也应使用辅助传动。

当使用辅助传动时，由于窑的转速很慢，托轮轴承易形成间隙润滑，因此使用时间不宜超过半小时。否则易发生轴瓦发热、电耗上升，甚至翻瓦、产生撞击声及烧瓦等。如确须连续使用，应密切注意各托轮轴承和减速器的润滑情况，并由人工定时浇油润滑。

起动和停机的操作如下：

利用辅助传动转窑时，必须首先使斜齿离合器啮合，这时手把下的压块离开了行程开关，行程开关小轮自动复位，主电机与电源安全断开，辅助传动电动机此后才能接通电源。如启动主电动机，除应切断辅助传动电动机的电源外，必须首先搬动斜齿离合器手把，使斜齿离合器脱开的同时，手把下的压块触动行程开关，主电动机才可能与电源接通而起动。主、辅传动电动机的电源切断或接通，均需通过此行程开关控制。

应该注意，切勿在窑转动期间操作离合器。离合器的结合必须全部无间隙地进入啮合位置，如斜齿位置不相符，可盘动辅助传动电动机旁的联轴器来对准。脱开离合器必须经人工搬拨，且斜赤必须全部脱开接触。

八、润滑与冷却

各种运转部件的良好润滑是一件极其重要的工作，合理润滑可以延长零件寿命，降低修理费用。必须把润滑剂作为一个必要的“机械元件”予以重视。

回转窑润滑和冷却要注意下列事项“

1、润滑油、润滑脂应按规定使用。使用代用品时必须符合规定的油脂性能的要求，如供应困难，只能用粘度较大的同种润滑剂代替粘度较小的。

2、新窑连续运转400～500小时，齿轮及轴承已得到跑合，这时润滑油应全部排清，并将油池清洗干净，再加新油。以后按6～8个月为周期更换新油。

3、每班检查一次油位，如果低于油位下限时，必须立即加油至其上限。

4、发现漏油时，应立即采取措施止漏。若油漏到基础上应及时处理，以免侵蚀基础，酿成隐患。

5、窑经过长期停转后，若窑再启动，不宜直接使用主传动。而应采用辅助传动转窑1～2圈，然后再用主传动转窑，这时必须注意托轮轴承应预先浇油润滑。

6、维护工要经常检查托轮轴承循环水系统。检查水流指示器是否有水循环流动 。停窑时间较长或冰冻时节停窑时，应将各处冷却水全部放净，以免冰冻造成膨胀。为从球面瓦内放水，应将出水管处的截止阀关闭片刻，再迅速地将进水口处的三通阀旋转90°，使之接通大气，同时打开截止阀，冷却水基于虹吸管的原理将自然流出。如仍流不干净，则可从三通阀通大气的孔处，用压缩空气将残水吹净。

主减速器润滑通过减速器稀油站内的冷却过滤器稀油站内的冷却过滤器来冷却和过滤。本设计选用TBJ-63减速器油站。

7、托轮浸水冷却有害于轮带与托轮的工作表面，不应采用。

九、检修

窑在运转过程中，零件磨损和设备精度降低，都将影响其运转率。必须实施检修加以修复或更换。在贯彻预防维修的原则下，应预先编制检修计划。目前主要修理方法是小修和中修，一般在停窑砌衬时穿插进行。规模较大的中修，最好分阶段在2～3次停窑砌衬的时间内进行。检修传动装置宜在砌衬工作结束后进行，但应该在短期内（如8～12小时）从速完成。大修的时间较长（例如10～20天），应更换各损耗零件，检查并调整全部机组（如更换筒体段节、齿圈、轮带、档轮等重要零件；找正窑中心线等）。

回转窑主要易磨损件的修理和更换标准如下：

1、传动齿轮的齿厚磨损了30%，或轮缘具有不可恢复的损伤；、

2、窑筒体段节有裂纹和局部变形；

3、轮带端面磨损了20%；或表面磨损成锥形、多边形，以及局部现穿通裂纹；

4、托轮与档轮轴颈直径磨小可20%，或托轮轮缘厚度磨去了25%；轮缘磨成圆锥形或其他异形，或轮缘有穿通裂纹。更换托轮和档轮时，其相应的衬瓦必须重新刮研或更换。下载本文